一種雙油缸控制系統的制作方法
【技術領域】
[0001 ]本發明涉及液壓控制領域，特別涉及一種雙油缸控制系統。
【背景技術】
[0002]目前，國內外多級油缸順序控制方式為恒壓變量系統+變點式電控程序邏輯控制。
[0003]恒壓變量系統+變點式電控程序邏輯控制的特點是:系統工作油壓恒定，依據比例閥來改變進入油缸的流量，當系統發生變化，需要借助傳感器，將系統變化抽象為模擬值(信號獲取)，再借助模擬到數字化分析的電控程序，利用特定算法，轉化為系統控制信號，再通過比例閥來改變系統工作流量，從而實現對系統的反饋控制。
[0004]在實現本發明的過程中，發明人發現現有技術至少存在以下問題:
[0005]現有的恒壓變量系統+變點式電控程序邏輯控制方式信號需要獲取、分析處理以及反饋，使得現有的恒壓變量系統+變點式電控程序的控制時間長，不能及時有效的對多級油缸進行控制。

【發明內容】

[0006]為了解決現有技術中的邏輯控制方式的控制時間長的問題，本發明實施例提供了一種雙油缸控制系統。所述技術方案如下:
[0007]本發明實施例提供了一種雙油缸控制系統，雙油缸控制系統包括:減壓閥、負載敏感控制溢流閥、第一液控換向主閥、第二液控換向主閥、第一液控梭閥、第二液控梭閥、第一平衡閥組、第二平衡閥組、一級油缸、二級油缸、第一單向閥和用于為所述第一液控換向主閥提供步進信號的可編程邏輯控制器。
[0008]所述減壓閥的進油口與系統進油口連通，所述減壓閥的出油口分別與所述第一液控換向主閥的A1 口和所述第二液控換向主閥的A2 口連通，所述減壓閥的先導口與所述負載敏感控制溢流閥的進油口連通，所述負載敏感控制溢流閥的出油口與系統泄油口連通。
[0009]所述第一液控換向主閥的第一遙控口與所述一級油缸的無桿腔連通，所述第一液控換向主閥的第二遙控口與所述一級油缸的有桿腔連通，所述第一液控換向主閥的B1 口分別與所述第一液控梭閥的第一先導口和第一油口連通，所述第一液控換向主閥的C1 口和D1口分別與所述第一液控梭閥的第二油口連通，所述第一液控換向主閥的E1 口與所述第一平衡閥組的第一進油口連通，所述第一平衡閥組的第一出油口與所述一級油缸的無桿腔連通，所述第一液控換向主閥的F1 口與所述第一平衡閥組的第二進油口連通，所述第一平衡閥組的第二出油口與所述一級油缸的有桿腔連通，所述第一液控梭閥的第三油口、第二先導口與所述負載敏感控制溢流閥的出油口連通。
[0010]所述第二液控換向主閥的結構與所述第一液控換向主閥的結構相同，所述第二平衡閥組的結構與所述第一平衡閥組的結構相同。
[0011]所述第一平衡閥組的第一進油口與所述第一單向閥的進油口連通，所述第一單向閥的出油口與所述第二平衡閥組的第二進油口連通。
[0012]具體地，所述雙油缸控制系統還包括:第一溢流閥，所述第一溢流閥的進油口與所述減壓閥的進油口連通，所述第一溢流閥的出油口與系統回油口連通。
[0013]具體地，所述第一平衡閥組包括第二單向閥、第三單向閥、第一液壓平衡閥和第一液壓鎖緊閥，所述第二單向閥的進油口與所述第一液控換向主閥的E1 口連通，所述第二單向閥的出油口與所述一級油缸的無桿腔連通，所述第一液壓平衡閥的進油口與所述一級油缸的無桿腔連通，所述第一液壓平衡閥的出油口與所述第三單向閥的進油口連通，所述第一液壓平衡閥的先導口與所述一級油缸的有桿腔連通，所述第三單向閥的出油口與所述第二單向閥的進油口連通，所述第一液壓鎖緊閥的第一油口與所述第一液控換向主閥的FID連通，所述第一液壓鎖緊閥的第二油口與所述一級油缸的有桿腔連通。
[0014]進一步地，所述第一平衡閥組還包括第二溢流閥，所述第二溢流閥的進油口與所述第二單向閥的進油口連通，所述第二溢流閥的出油口與所述一級油缸的無桿腔連通。
[0015]進一步地，所述第一液壓鎖緊閥包括第一液控單向閥和第二液控單向閥，所述第一液控單向閥的進油口分別與所述第二液控單向閥的出油口和所述第一液控換向主閥的F1 口連通，所述第一液控單向閥的出油口分別與所述第二液控單向閥的進油口和所述一級油缸的有桿腔連通。
[0016]進一步地，所述第一平衡閥組還包括第一節流閥，所述第一節流閥的進油口與所述第一液壓平衡閥的先導口連通，所述第一節流閥的出油口與所述一級油缸的有桿腔連通。
[0017]進一步地，所述第一平衡閥組還包括第四單向閥，所述第四單向閥的進油口與所述第一液壓平衡閥的出油口連通，所述第四單向閥的出油口與所述第一液壓平衡閥的先導口連通。
[0018]進一步地，所述第一平衡閥組還包括第二節流閥，所述第二節流閥的進油口與所述第一液壓平衡閥的出油口連通，所述第二節流閥的出油口與所述第四單向閥的進油口連通。
[0019]具體地，所述第一液控換向主閥的E1口和F1 口分別與兩個第三溢流閥的進油口連通，兩個所述第三溢流閥的出油口分別與系統回油口連通。
[0020]具體地，所述雙油缸控制系統還包括兩個第一單向節流閥，兩個所述第一單向節流閥的出油口分別與所述第一液控換向主閥的第一遙控口和第二遙控口連通，兩個所述第一單向節流閥的進油口分別與所述一級油缸的無桿腔和所述一級油缸的有桿腔連通。
[0021]本發明實施例提供的技術方案帶來的有益效果是:該系統包括減壓閥、負載敏感控制溢流閥、第一液控換向主閥、第二液控換向主閥、第一液控梭閥、第二液控梭閥、第一平衡閥組、第二平衡閥組、一級油缸、二級油缸、第一單向閥和用于為第一液控換向主閥提供步進信號的可編程邏輯控制器，第一平衡閥組和第二平衡閥組具有邏輯互鎖以及流量反饋功能，可實現系統的準確控制;利用可編程邏輯控制器，第一液控換向主閥可對比分析系統反饋的壓力信號，從而實現系統的安全控制；利用負載敏感控制溢流閥，來實現對系統壓力、流量的控制，相比于傳統的負載敏感控制，更準確，更節能;利用雙油缸的串并聯油路變化，從而實現系統的多級功能轉化，本發明實施例中雙油缸控制系統采用負載敏感系統+恒點式電控程序控制，該系統為恒點控制，即當一級油缸伸出時，可編程邏輯控制器給出一個恒定的控制指令，從而縮減了信號獲取、分析處理和反饋的時間。
【附圖說明】
[0022]為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0023]圖1是本發明實施例提供的雙油缸控制系統圖；
[0024]圖2是本發明實施例提供的圖1的局部放大圖；
[0025]圖3是本發明實施例提供的船舶吊機的吊臂組件的結構示意圖；
[0026]圖4是本發明實施例提供的船舶吊機的吊臂組件的外展架臂處于外展位置a的結構示意圖；
[0027]圖5是本發明實施例提供的船舶吊機的吊臂組件的外展架臂處于外展位置b的結構示意圖；
[0028]圖6是本發明實施例提供的船舶吊機的吊臂組件的外展架臂處于外展位置c的結構示意圖；
[0029]圖7是本發明實施例提供的外展架臂通過可編程邏輯控制器進行控制的控制原理圖。
【具體實施方式】
[0030]為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。
[0031 ] 實施例
[0032]本發明實施例提供了一種雙油缸控制系統，適用于兩個油缸不同時動作的裝置，如圖1所示，該雙油缸控制系統包括:減壓閥1、負載敏感控制溢流閥2、第一液控換向主閥3、第二液控換向主閥4、第一液控梭閥5、第二液控梭閥6、第一平衡閥組7、第二平衡閥組8、一級油缸9、二級油缸10、第一單向閥11和用于為第一液控換向主閥3提供步進信號的可編程邏輯控制器。
[0033]減壓閥1的進油口與系統進油口P連通，減壓閥1的出油口分別與第一液控換向主閥3的A1 口和第二液控換向主閥4的A2 口連通，減壓閥1的先導口與負載敏感控制溢流閥2的進油口連通，負載敏感控制溢流閥2的出油口與系統泄油口 R連通。其中，減壓閥1能夠恒定輸入第一液控換向主閥3和第二液控換向主閥4內的油液流量，并緩沖系統壓力沖擊。
[0034]如圖2所示，第一液控換向主閥3的第一遙控口XI與一級油缸9的無桿腔9a連通，第一液控換向主閥3的第二遙控口 Y1與一級油缸9的有桿腔9b連通，第一液控換向主閥3的B1口分別與第一液控梭閥5的第一先導口 X5和第一油口 A5連通，第一液控換向主閥3的C1 口和D1 口分別與第一液控梭閥5的第二油口 B5連通，第一液控換向主閥3的E1 口與第一平衡閥組7的第一進油口連通，第一平衡閥組7的第一出油口與一級油缸9的無桿腔9a連通，第一液控換向主閥3的F1 口與第一平衡閥組7的第二進油口連通，第一平衡閥組7的第二出油口與一級油缸9的有桿腔9b連通，第一液控梭閥5的第三油口 C5、第二先導口 Y5與負載敏感控制溢流閥2的出油口連通。其中，第一液控換向主閥3用于接收步進控制信號，針對對比信號給出一級油缸9所需的系統流量。其中，該PLC用于為第一液控換向主閥3提供步進