一種汽車天窗生產設備的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及汽車天窗領域，具體涉及一種汽車天窗的生產設備。
【背景技術】
[0002]汽車天窗有多個零部件組裝而成，在生產過程中需要不斷地定位、翻轉，安裝步驟繁瑣；很多領部件需要鉚接或螺釘連接，純手工定位、操作不便。隨著人工成本的升高級人工安裝效率低下對產能和成本的影響，需要自動生產線來輔助天窗的生產。

【發明內容】

[0003]本發明的目的在于提供一種汽車天窗的自動化生產設備。
[0004]本發明采取的技術方案為:
一種汽車天窗生產設備，包括順次連接的橫梁與導軌鉚接工站、前框架鉚接工站、鏈條管組件及導風板安裝工站、機械組安裝工站、遮陽板安裝工站、玻璃及電機安裝工站、初始磨合工站、面差測試工站和噪音測試工站；
所述橫梁與導軌鉚接工站與前框架鉚接工站均包括定位裝置、夾緊裝置和鉚接機床；所述鏈條管組件及導風板安裝工站包括傳送裝置、傳感器、對正裝置、限位裝置和夾緊裝置；
所述機械組安裝工站包括傳送裝置、傳感器、限位裝置、對正裝置和夾緊裝置，還包括輔助裝配裝置；
所述遮陽板安裝工站包括傳送裝置、傳感器、限位裝置、對正裝置和夾緊裝置，還包括輔助導向裝置；
所述玻璃及電機安裝工站包括傳送裝置、傳感器、限位裝置、對正裝置和夾緊裝置，還包括翻轉安裝裝置；
所述面差測試工站包括傳送裝置、傳感器、限位裝置、對正裝置和夾緊裝置，還包括測試裝置；
所述噪音測試工站包括密封噪音測試室以及噪音測試裝置；
所述傳送裝置包括兩條相互間隔且平行的傳送帶；所述傳感器安裝于兩條傳送帶之間，所述夾緊裝置對稱安裝與兩條傳送帶的外側，所述對正裝置相對安裝于傳送帶的外側，所述限位裝置安裝于兩條傳送帶之間的末端或兩傳送帶外側的末端。
[0005]進一步地，所述夾緊裝置包括三個以上的夾緊單元，所述夾緊單元包括垂直的伸縮氣缸、安裝于伸縮氣缸輸出端的旋轉氣缸以及旋轉氣缸頭部的倒鉤狀壓頭；所述旋轉氣缸與伸縮氣缸同軸設置；所述各夾緊單元分別與天窗的邊梁配合。
[0006]進一步地，所述限位裝置為安裝與兩條傳送帶末端之間或者兩傳送帶外側的的垂直升降氣缸，所述垂直升降氣缸的輸出端設有臺階狀限位擋塊。
[0007]進一步地，所述對正裝置包括兩只垂直于軌道的運動方向的水平氣缸，所述兩只水平氣缸相對分布于傳送裝置的兩側，所述水平氣缸的輸出端上安裝有對正板。
[0008]進一步地，所述輔助裝配裝置包括輔助定位裝置和助力裝置，所述輔助定位裝置包括水平塊，所述水平塊的底部連接有升降氣缸，所述水平塊的頂面上設有兩端開口的凹槽，所述助力裝置包括滑軌，所述滑軌上安裝有對應的滑塊，所述滑塊頂面上安裝有旋轉關節，所述旋轉關節的自由端垂直連接有推桿，所述推桿的頭部連接有推塊；所述凹槽、滑軌均與傳送帶平行設置，所述推塊與凹槽位置對應，所述滑塊在滑軌上滑動時，推塊呈在凹槽內或凹槽正上方滑動的狀態。
[0009]進一步地，所述輔助導向裝置包括設置于傳送帶兩側的升降臺，所述升降臺的底部均設有升降氣缸，所述各升降臺的頂部設有與傳送帶平行的軌滑槽。
[0010]進一步地，所述翻轉安裝裝置包括翻轉機構和安裝臺，所述翻轉機構包括翻轉框架，所述翻轉框架的經轉軸鉸接于安裝臺的一側，所述轉軸連接有轉動機構；所述翻轉框架的下方設有三個以上的垂直氣缸，升降氣缸的伸出端朝向翻轉框架，所述翻轉框架相對的內側設有兩的相對的固定機構，所述固定機構包括一個水平氣缸和一個垂直氣缸，所述垂直氣缸安裝于水平氣缸的伸出端，所述垂直氣缸的側面安裝有L狀的固定塊，所述垂直氣缸的伸出端安裝有夾塊，所述垂直氣缸伸縮時，固定塊與夾塊呈接觸或分離狀態；所述安裝臺包括固定的外框和設置于外側內側的升降臺，所述升降臺上設有與玻璃配合的定位塊、與天窗配合的定位銷以及多個彈性緩沖裝置，所述升降臺的四個側壁與外框內壁間經直線軌道連接，所述升降臺的底部設有升降氣缸。
[0011]進一步地，所述測試裝置包括面差測試裝置、防夾力測試裝置以及遮陽板拉力測試裝置；所述面差測試裝置包括豎直氣缸和多根豎直探針，所述氣缸帶動探針上下運動，所述探針與數據收集系統連接；所述防夾力測試裝置包括一擋塊，所述擋塊底部設有升降氣缸，所述擋塊與數據收集系統連接；所述遮陽板拉力測試裝置包括絲杠機構、豎直升降氣缸和拉塊，所述拉塊設至于豎直升降氣缸伸出端，所述豎直升降氣缸與絲杠機構連接。
[0012]再進一步，使用汽車天窗生產設備生產汽車天窗的工藝，包括以下步驟:(I)將天窗外框架定位并夾緊于工作臺上，在橫梁與導軌鉚接工站上將橫梁和導軌鉚接框架上；
(2)在前框架鉚接工站的壓簧槽內放入壓簧，將天窗半成品定位并夾緊，先以鉚釘將壓簧與前框架鉚接，在軌道的端部安裝軌道端蓋，并在前框架與軌道端蓋上注入密封膠；(3)在左右機械組導向塊里分別插入鏈條管導向塊，將鏈條管總成放置在前框架指定位置，用緊固螺釘將各緊固點鎖緊，將導風板總成上的支架孔連接到壓簧卡扣上，并用起子壓緊壓簧；
(4)將機械組安裝至框架軌道內，將與機械組對用的驅動鏈條安裝至工裝鏈條卡槽中，當機械組整體進入工裝時，用機械組導向工裝推動機械組總成直至關閉狀態，在軌道的后端安裝軌道擋塊，在軌道的對應位置安裝機械組止退塊；(5)將遮陽板沿框架的前端的槽口慢慢的卡入，平穩地推動遮陽板直至遮陽板完全安裝到導軌里面為止；(6)將玻璃總成放置于玻璃安裝平臺上，翻轉機構將定位好的框架翻轉到玻璃工裝的正上方，玻璃安裝平臺上的舉升機構將玻璃舉升到位，用電動螺絲刀分別緊固四顆玻璃固定螺絲，然后再安裝電機；
(7)在初始磨合工站將電機通電，機械組帶動玻璃完成開合的初始磨合，在進入面差測試工站和噪音測試工站測試。
[0013]采取以上技術方案后，本發明的有益效果為:
橫梁與導軌鉚接工站由定位銷與定位塊配合定位，確保定位精確，再由三個以上的夾緊單元夾緊固定，便于鉚接安裝，方便快捷； 前框架鉚接工站采用同樣的方式定位和夾緊并在工作臺上預先設置壓簧槽，將壓簧預先放置于壓簧槽內，安裝時只需直接插入鉚釘后鉚接即可，避免了壓簧安裝錯位、解決了簧片安裝困難的問題；
鏈條管組件及導風板安裝工站中的傳送帶將半成品的向前傳送，當傳送到接近安裝位置時，傳感器被觸動，限位裝置向上運動并在半成品的前方形成阻擋，托舉裝置將半成品托舉離開傳送帶，對正裝置自傳送帶的兩側同時推動半成品將其位置矯正，夾緊單元先向上伸出高出半成品，壓頭再旋轉至將半成品正上方，最后夾緊單元向下運動并夾緊半成品，在完成定位夾緊后，工作人員可進行安裝，安裝完成后夾緊單元復位，松開半成品，限位裝置、托舉裝置復位，半成品隨傳送帶運動至下一工站，后續各工站均采取以上的方式進行定位；避免了人工移動、定位的過程，提高了效率且提升了精度；
機械組安裝工站是將長條形機械組插入至凹槽內中，為保證插入精度以及插入過程在不發生變形，本技術方案采用了輔助定位裝置和助力裝置配合，輔助定位裝置是與天窗半成品上的槽聯通的直線狀凹槽，既能導引機械組進入天窗半成品上槽中，同時該凹槽能有效保證機械組在插入過程中不發生變形；由于機械組為細長，在機械組插入的過程中難以著力，為方便著力，設計了助力裝置，包括滑軌以及與滑軌配合的滑塊，便于助力裝置的運動，便于所述滑塊設有旋轉關節，可以轉動，所述推桿垂直于滑塊的，推桿的底部設有推塊，推塊與機械組配合，便于著力和安裝；
遮陽板安裝工站中同樣涉及了輔助導向裝置，即輔助導向裝置包括設置于傳送裝置兩側的兩只平行的軌道，所述兩只平行軌道的相對的面上設有兩端開口的相對的凹槽，凹槽與半成品上遮陽板的安裝槽對應，將遮陽板自輔助定位裝置一端插入后推動后直接導入。
[0014]面差測試工站和噪音測試工站對天窗成品的平面度，遮陽板拉力以及玻璃防夾力進行測量。
[0015]天窗玻璃安裝時需要將天窗外框翻轉至玻璃上方，本技術方案提供了翻轉機構，翻轉機構內側設有固定機構，固定機構先相對向內側伸出然后在夾住車窗框架形成固定，翻轉機構翻轉至安裝臺的正上方并與安裝臺上的定位銷配合，安裝平臺將玻璃抬起，便于安裝，為防止玻璃損壞，玻璃底部還設有彈性的緩沖裝置。
【附圖說明】
[0016]圖1為鏈條管組件及導風板安裝工站的結構示意圖；
圖2為機械組安裝工站的結構示意圖；
圖3為遮陽板安裝工站的結構示意圖；
圖4為玻璃及電機安裝工站的結構示意圖；
圖5為面差測試工站的結構示意圖。
[0017]圖中:傳送帶I，對正裝置2，水平氣缸21，對正板22，夾緊裝置3，伸縮氣缸31，旋轉氣缸32，壓頭33，限位裝置4，輔助裝配裝置5，滑軌51，滑塊52，旋轉旋轉關節53，推桿54，推塊55，凹槽56，升降氣缸57，水平塊58，輔助導向裝置6，升降臺61，軌道滑槽62，升降氣缸63，翻轉機構7，翻轉框架71，升降氣缸72，水平氣缸73，垂直氣缸74，固定塊75，夾塊76，轉動機構77，安裝臺8，升降臺81，外框82，彈性緩沖裝置83，定位銷84，直線軌道85，升降氣缸86，定位塊87，測試裝置9，架體91，氣缸92，探針93，絲杠機構94，升降氣缸95，拉塊96，擋塊97。
【具體實施方式】
[0018]以下結合附圖對本發明的【具體實施方式】做進一步詳述:
如圖所述，一種汽車天窗生產設備，包括順次連接的橫梁與導軌鉚接工站、前框架鉚接工站、鏈條管組件及導風板安裝工站、機械組安裝工站、遮陽板安裝工站、玻璃及電機安裝工站、初始磨合工站、面差測試工站和噪音測試工站；
所述橫梁與導軌鉚接工站與前框架鉚接工站為手工前序工站，均包括定位裝置、夾緊裝置，定位裝置包括多塊定位塊和/或多個定位銷，所述夾緊裝置包括四只氣缸，氣缸伸出端設有倒鉤狀壓頭。
[0019]所述鏈條管組件及導風板安裝工站包括傳送裝置、傳感器、對正裝置2、限位裝置4和