發動機附件總成以及車輛的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及車輛配件領域，特別涉及一種發動機附件總成以及車輛。
【背景技術】
[0002]隨著當今世界科學技術的不斷提高與發展，汽車新技術的開發與更新速度越來越快，而內燃發動機作為汽車的動力源，其技術的創新對于能源節約、滿足消費者需求、減輕環境污染有重大意義。
[0003]目前幾乎所有的內燃發動機工作都是靠吸入混合氣后壓縮，然后點燃或壓燃混合氣，從而驅動活塞做功產生動力。從混合氣的壓縮到燃燒都會產生很高的壓力，被壓縮的氣體會從活塞環開口、活塞環與缸體的縫隙等地方竄出去進入曲軸箱，而形成曲軸箱竄氣。隨著發動機工作時間增長，竄氣會越來越多，為了不影響發動機的運行，必須將竄氣從曲軸箱中排放出去。然而，由于尾氣排放法規日趨嚴格，曲軸箱竄氣需要回收到進氣管路內以進行再次燃燒而降低排放污染，從而要求回收的氣體中盡量不要存在油粒。因此，需要油氣分離器來對曲軸箱竄氣進行油氣分離，以提高發動機的燃燒效率。
[0004]另外，隨著發動機技術的發展，發動機上各零部件對真空的需求量增大，真空罐的容積也不斷增大，而使得真空罐難以在發動機上安裝布置。并且，真空罐的布置有可能會增加發動機的最大高度或最大長度，而過度占用發動機艙內的空間。
[0005]然而，為了擴大駕乘空間，發動機艙在逐漸減小。因此，油氣分離器以及真空罐等發動機附件如何能緊湊安裝是亟待解決的問題。
【實用新型內容】
[0006]有鑒于此，本實用新型旨在提出一種發動機附件總成，其集成度高而能夠盡量少占用發動機艙內的空間。
[0007]為達到上述目的，本實用新型的技術方案是這樣實現的：
[0008]—種發動機附件總成，其包括油氣分離器和真空罐，所述油氣分離器包括所述第一殼體、所述第二殼體以及設置于由所述第一殼體和所述第二殼體共同圍成的分離腔室內的分離構件，所述真空罐集成于所述第一殼體上。
[0009]進一步的，所述分離構件包括將所述分離腔室分隔成進氣腔和出氣腔的隔板，所述隔板上設置有連通所述進氣腔與所述出氣腔的第一分離管，在所述進氣腔一側的所述第二殼體上形成有用于連通曲軸箱的取氣口和第一回油孔，在所述出氣腔一側的所述第二殼體上形成有出氣口和第二回油孔。
[0010]進一步的，所述第一分離管形成為圓筒狀，所述第一分離管的在所述進氣腔內的一端設置有取氣嘴，所述取氣嘴形成為引導流體沿所述第一分離管的切向進入所述第一分離管內。
[0011]進一步的，在所述進氣腔一側的所述第二殼體上形成有第一導油槽，所述第一回油孔形成在所述第一導油槽內，所述取氣嘴的自由端口朝向所述第一導油槽設置。
[0012]進一步的，所述隔板上還設置有連通所述進氣腔與所述出氣腔的多個第二分離管，所述第二分離管的在所述出氣腔內的一端設置有能夠封堵所述第二分離管的封堵件；和/或，所述分離構件還包括從所述取氣口延伸至靠近所述隔板的導流板。
[0013]進一步的，所述分離構件還包括設置于所述出氣腔內的擋板，所述擋板的一端靠近所述出氣口和所述第二回油孔，所述第一分離管的在所述出氣腔內的一端朝向所述擋板設置，以能夠將流體引導至撞擊所述擋板后再分別經所述出氣口和所述第二回油孔排出。
[0014]進一步的，在所述出氣腔一側的所述第二殼體上形成有第二導油槽，所述第二導油槽設置于所述隔板與所述擋板之間且所述第二導油槽的一端延伸至所述第二回油孔。
[0015]進一步的，所述擋板的朝向所述隔板的一面上設置有多道相互平行的凸條，所述凸條朝向所述第二導油槽延伸。
[0016]進一步的，所述真空罐包括蓋板以及形成于所述第一殼體上的罐體，所述蓋板與所述罐體共同圍成真空腔室;所述罐體上形成有用于向所述真空腔室供氣的供氣口和用于排出所述真空腔室內氣體的排氣口。
[0017]相對于現有技術，本實用新型所述的發動機附件總成，具有以下優勢：
[0018]將油氣分離器與真空罐集成為一體式結構，可以減少發動機布置的問題并節省發動機附件的安裝空間。其中，油氣分離器能夠分離回收的氣體中的油粒，以提升發動機的燃燒效率以及延長發動機的使用壽命，而真空罐能夠為發動機其他零部件提供壓力，油氣分離器與真空罐的緊湊集成不會對各自的性能有任何影響。
[0019]本實用新型的另一目的在于提出一種車輛，其設置有上述的發動機附件總成。
[0020]所述車輛與上述發動機附件總成相對于現有技術所具有的優勢相同，在此不再贅述。
[0021]本實用新型的其它特征和優點將在隨后的【具體實施方式】部分予以詳細說明。
【附圖說明】
[0022]構成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施方式及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中：
[0023]圖I為本實用新型所述的發動機附件總成的結構圖；
[0024]圖2為本實用新型所述的發動機附件總成的分解圖；
[0025]圖3為本實用新型的低負荷狀態下的油氣分離線路圖；
[0026]圖4為圖3中的A處的放大圖；
[0027]圖5為圖3中的隔板的放大圖；
[0028]圖6為本實用新型的油粒回收的線路圖；
[0029]圖7為本實用新型的高負荷狀態下的油氣分離線路圖；
[0030]圖8為圖7中的隔板的放大圖；
[0031 ]圖9為本實用新型的第二殼體與導流板的結構圖。
[0032]附圖標記說明：
[0033]I-蓋板，2-第一殼體，3-真空腔室，4-出氣口，5-供氣口，6-排氣口，7_隔板，8_第一分離管，9-第二分離管，10-封堵件，11-第二殼體，12-導流板，13-取氣口，14-第一回油孔，15-卡接槽，16-擋板，17-第二導油槽，18-第一導油槽，19-第二回油孔。
【具體實施方式】
[0034]需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施方式及實施方式中的特征可以相互組合。
[0035]另外，在本實用新型的實施方式中所提到的術語“上”和“下”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。
[0036]下面將參考附圖并結合實施方式來詳細說明本實用新型。
[0037]本實用新型提供一種發動機附件總成，如圖I所示，其包括油氣分離器和真空罐，油氣分離器包括第一殼體2、第二殼體11以及設置于由第一殼體2和第二殼體11共同圍成的分離腔室內的分離構件，真空罐集成于第一殼體2上。將油氣分離器與真空罐集成為一體式結構，可以減少發動機布置的問題并節省發動機附件的安裝空間。其中，油氣分離器能夠分離回收的氣體中的油粒，以提升發動機的燃燒效率以及延長發動機的使用壽命，而真空罐能夠為發動機其他零部件提供壓力，油氣分離器與真空罐的緊湊集成不會對各自的性能有任何影響。
[0038]其中，油氣分離器與真空罐均優選為塑料件等，在本實施方式中油氣分離器與真空罐均采用尼龍與玻璃纖維材料，在空間和使用溫度允許的情況下，一個產品可集成多個功能件，為發動機節省更多的空間，同時能夠降低重量和油耗。真空罐包括形成于第一殼體2上的罐體以及蓋板I，蓋板I與罐體共同圍成真空腔室3。而蓋板I與罐體優選通過超聲波焊接形成封閉的真空腔室3，同樣地，第一殼體2與第二殼體11也可以通過超聲波焊接而形成分離腔室。
[0039]并且，用于向真空腔室3供氣的供氣口5和/或用于排出真空腔室3內的氣體的排氣口 6形成于蓋板I和/或罐體上，即供氣口 5和排氣口 6與蓋板I和罐體可隨機組合，只要使真空罐能夠實現儲氣和排氣的功能即可。空氣通過供氣口 5進入到真空腔室3內進行存儲，為發動機的其他部件(例如EGR執行器、控制閥等)提供動力，使相應的部件運作。作為一種優選的實施方式，供氣口5靠近排氣口6設置以便于加工，例如，蓋板I上同時形成有用于向真空腔室3供氣的供氣口 5和用于排出真空腔室3內的氣體的排氣口 6。或者，如圖I和圖2所示，罐體上同時形成有用于向真空腔室3供氣的供氣口 5和用于排出真空腔室3內氣體的排氣口
6ο
[0040]進一步地，油氣分離器可為多種形式，例如，擋板式、旋風式或者濾芯式等。作為一種優選的實施方式，參見圖2和圖3，油氣分離器的分離構件包括將分離腔室分隔成進氣腔和出氣腔的隔板7，隔板7上設置有連通進氣腔與出氣腔的第一分離管8，在進氣腔一側的第二殼體11上形成有用于連通曲軸箱的取氣口 13和第一回油孔14，在出氣腔一側的第二殼體11上形成有出氣口 4和第二回油孔19。其中，如圖2所示，在第二殼體11的相對側壁上形成有相對的卡接槽15，隔板7的兩端分別插入卡接槽15內而實現卡接固定，隔板7與卡接槽15為過盈配合。第一殼體2與第二殼體11焊接會對隔板7進行壓緊，以防止因卡接失效而導致的隔板7晃動。
[0041]圖3中的虛線為含油氣體流動而進行油氣分離的線路。曲軸箱內的竄氣（即含油氣體)會從取氣口 13進入到進氣腔內，然后經過第一分離管8進行油氣分離，含油氣體在第一分離管8內進行一定的圓周運動(參見圖8)，油粒(具體為含油氣體中的大粒徑機油微粒)通過圓周運動的離心力觸碰到第