專利名稱：：以吸水性樹脂為主要成分的顆粒狀吸水劑的制造方法
技術領域：
：本發明涉及以吸水性樹脂為主要成分的顆粒狀吸水劑的制造方法。
背景技術：
：近年來，從體液吸收的觀點考慮，作為紙尿布、生理用衛生巾、失禁墊片等衛生材料中的構成材料的吸水性樹脂被廣泛用作吸水劑。作為所述吸水性樹脂，已知有例如，聚丙烯酸部分中和物交聯體、淀粉_丙烯酸接枝聚合物的水解物、醋酸乙烯酯-丙烯酸酯共聚物的皂化物、丙烯腈共聚物或丙烯酰胺共聚物的水解物或它們的交聯體、以及陽離子性單體的交聯體等。該吸水性樹脂可以以薄片狀、纖維狀、薄膜狀使用，但通常以粉末狀(顆粒狀)用于吸水劑。作為所述粉末(顆粒)，通常使用例如重均粒徑為200800μm左右的顆粒狀吸水劑。顆粒狀吸水劑經由許多工序來制造。該工序包括聚合工序、干燥工序、粉碎工序、分級工序、表面交聯工序等。在制造顆粒狀吸水劑時，考慮要提高各種物性。為了提高各種物性，進行了制造工序的研究。例如，美國專利申請公開第2003/087983號說明書(專利文獻1)公開了一種通過磁力線照射工序來除去金屬制異物的制造方法。該制造方法可以有效地抑制吸水性樹脂的劣化。在顆粒狀吸水劑的制造過程中，水分從聚合凝膠等蒸發。包含該水蒸汽的濕氣經由各工序的制造裝置、配管，可以波及到整個制造設備。該濕氣可以在制造裝置、配管的內部產生結露。若制造工序中的顆粒狀吸水性樹脂吸收濕氣、水分，則顆粒狀吸水性樹脂相互凝聚，顆粒狀吸水性樹脂變得容易附著于裝置或配管的內表面，會妨礙穩定的生產。除此以夕卜，制造工序中的顆粒狀吸水性樹脂的吸濕會導致最終獲得的顆粒狀吸水劑的品質降低。另外，制造顆粒狀吸水劑時伴有吸水性樹脂的微粉(例如粒徑小于150μm的微粉)的形成。在尿布等中含有微粉時，微粉會堵塞由顆粒狀吸水劑構成的吸收性物品，成為該吸收性物品的通液性降低的主要原因。另外，微粉對顆粒狀吸水劑的表面交聯效果有影響，即使對含有該微粉的顆粒狀吸水劑進行表面交聯，有時也無法充分提高通液性、加壓下吸水倍率等各種物性。在顆粒狀吸水劑的制造中產生的微粉的量是聚合工序中獲得的聚合凝膠中的固體成分量、即干燥物或干燥粉碎物的幾個重量％十幾個重量％，根據情況，有時達到數十重量％。該微粉的廢棄不僅降低了顆粒狀吸水劑的產率，而且伴有微粉廢棄費用的發生，因此，導致顆粒狀吸水劑的生產成本升高。由于微粉的物性低劣，因此難以做到不廢棄該微粉而在其它用途上利用。由于對微粉的需求一般較少，因此也難以銷售該微粉。因此，作為獲得微粉少且廉價的顆粒狀吸水劑的方法，提出了許多再利用微粉的方法，即微粉再循環法。微粉再循環法有(I)將微粉直接混合到含有聚合前的單體的水溶液中進行聚合的方法(參照專利文獻2)，(II)將微粉直接混合到聚合途中的凝膠中進行聚合的方法(參照專利文獻3和4)，(III)將微粉直接混合到聚合獲得的聚合凝膠混合的方法，(IV)將用水性液對微粉進行造粒而獲得的大的顆粒混合到聚合獲得的聚合凝膠中的方法(參照專利文獻5)等。在這些當中，在(I)(III)的方法中，微粉被直接利用。在這些方法中，難以將微粉均勻地混合，除此以外，微粉吸收單體、水等，其性能有可能降低。從該觀點來看，利用由多個微粉形成的造粒顆粒的方法(IV)被認為是優選的。在(IV)的方法中，通常以水作為粘結劑，使微粉(初級顆粒)相互結合，形成大的顆粒的造粒顆粒(次級顆粒)。由于該造粒顆粒含有水性液的水，因此該造粒顆粒需要干燥。另外，作為(IV)的方法的應用，也可以考慮將由多個微粉形成的造粒顆粒進一步彼此凝聚而獲得的造粒凝膠(三級顆粒)粉碎而顆粒化的方法，在該方法中，造粒凝膠含有大量的水，因此該造粒凝膠的干燥會消耗很多的能量，這種方法由于增加了制造成本，因此不能說是優選的方法。顆粒狀吸水劑的制造方法通常包括通過將表面交聯劑添加到吸水性樹脂中并加熱而使吸水性樹脂的表面附近交聯的工序(表面交聯工序)。該工序大多伴有將加熱的顆粒狀吸水劑冷卻的工序。在該冷卻工序中，有時使用通過減壓產生的氣流將加熱的顆粒狀吸水劑冷卻、并除去一部分吸水性樹脂的微粉和/或殘留的表面交聯劑的方法(參照專利文獻6)。在該方法中，在含有在該工序之前的工序中產生的微粉的狀態下進行表面交聯。因此，存在不能除去殘留的微粉、殘留的微粉使作業環境惡化的問題。由于該微粉使吸水性樹脂與表面活性劑的混合性惡化，因此還存在吸水性樹脂的表面附近沒有充分交聯的問題。此外，一部分表面交聯劑起作用，使殘留的微粉造粒，在此后的工序、吸水材料的制造時(例如尿布等吸收性物品的生產時)，造粒的微粉被解碎，該解碎的微粉作為粉塵飛舞，可能產生作業環境惡化的問題以及該解碎的微粉妨礙吸收性物品的性能(例如通液性)的問題。另外，隨著顆粒狀吸水劑的高性能化，尋求提高諸如下述無加壓下吸水倍率(CRC)、加壓下吸水倍率(AAP)以及食鹽水導流性(SFC，SalineFlowConductivity)之類的吸水性樹脂的物性。為了應對該要求，在吸水性樹脂的表面導入牢固的表面交聯結構，或者使用許多添加劑(例如水不溶性微粒等)，但在所述工序中，大多構成了長時間的工藝。因此，吸水性樹脂顆粒被破壞，導致了微粉的副產。即，若對吸水性樹脂要求高物性，則所得吸水劑中的微粉增加。現有技術文獻專利文獻1美國專利申請公開第2003/087983號說明書專利文獻2美國專利第5342899號說明書專利文獻3美國專利第4970267號說明書專利文獻4美國專利第4950692號說明書專利文獻5美國專利第6458921號說明書專利文獻6美國專利申請公開第2004/0181031號說明書
發明內容發明要解決的問題在上述文獻中記載的方法中，雖然謀求微粉的再循環，但現狀是仍然無法充分除去顆粒狀吸水劑中含有的微粉。由于微粉的除去不充分，因此存在顆粒狀吸水劑的通液性、加壓下吸水倍率等各種物性不能充分提高的問題。另外，在顆粒狀吸水劑中，要求確保穩定的生產。尤其，在工業規模的制造設備中，設備穩定運轉是很重要的。因此，本發明所要解決的問題是提供可有助于提高物性且還有助于改善生產率等的顆粒狀吸水劑的制造方法。用于解決問題的方案本發明中，在以吸水性樹脂為主要成分的顆粒狀吸水劑的制造方法中，使用減壓狀態。以往，為了防止熱劣化而進行減壓聚合、減壓干燥在吸水性樹脂領域中是已知的。與此相對，在本發明中，從與以往的減壓聚合、減壓干燥完全不同的觀點出發，發現了減壓的有效性。即，本發明人等發現，在干燥工序之后的工序，即粉碎工序及其以后的工序中進行減壓的新制造方法有助于通液性提高等物性提高。另外明確，在基于該減壓的物性提高中，涉及各種主要因素。此外，本發明人等發現，利用了減壓的本制造方法可有助于穩定生產。此外明確，該制造方法還可有助于改善作業環境。S卩，本發明的顆粒狀吸水劑的制造方法包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序。在本制造方法中，選自上述粉碎工序、上述分級工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。本發明的顆粒狀吸水劑的另一制造方法包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將由上述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂獲得的顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序。在本制造方法中，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述整粒工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。本發明的顆粒狀吸水劑的另一制造方法包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；使上述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，獲得顆粒狀吸水劑的表面交聯工序；將上述顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中進行包裝的包裝工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它上述工序中的輸送工序。在本制造方法中，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述表面交聯工序、上述包裝工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。本發明的顆粒狀吸水劑的另一制造方法包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；使上述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，獲得顆粒狀吸水劑的表面交聯工序；將上述顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序；將上述顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中進行包裝的包裝工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它上述工序的輸送工序。在本制造方法中，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述表面交聯工序、上述整粒工序、上述包裝工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。優選的是，上述粉碎工序在減壓狀態下進行。優選的是，緊接著上述粉碎工序進行的輸送工序在減壓狀態下進行。優選的是，上述粉碎工序及其以后的全部工序在減壓狀態下進行。本發明的制造方法中，必須含有聚合工序、干燥工序、粉碎工序、分級工序、輸送工序，除此以外，根據需要，包括表面交聯工序、冷卻工序、整粒工序、包裝工序、收集工序和造粒工序。在本發明中，粉碎工序及其以后的全部工序是指從粉碎工序到本制造方法中最后進行的工序(最終工序)的全部工序。具體地說，分級工序、表面交聯工序、冷卻工序、整粒工序、包裝工序和輸送工序中最后進行的工序為最終工序。例如，在包括包裝工序的制造方法的情況下，粉碎工序及其以后的全部工序是指從粉碎工序到包裝工序的工序。優選的是，本發明的制造方法包括造粒工序。優選的是，上述粉碎工序及其以后工序的合計所需時間的50%以上在減壓狀態下進行。例如，從上述粉碎工序到上述包裝工序的所需時間的50%以上在減壓狀態下進行。即，優選的是，從上述粉碎工序到上述包裝工序所需的處理時間當中，在減壓狀態下的時間為50%以上。本發明的制造工序中的最終工序例如是包裝工序。作為在沒有包裝工序的制造方法的情況下的最終工序，例如可列舉出輸送工序、整粒工序等。優選的是，上述輸送工序包括利用加壓的輸送工序。優選的是，上述粉碎工序及其以后的全部工序在減壓狀態或加壓狀態下進行。另外，加壓狀態下的工序優選是輸送工序。除輸送工序以外的工序不在加壓狀態下進行是優選的。優選的是，上述減壓狀態下的工序中的、相對于大氣壓的減壓度超過OkPa且IOkPa以下。優選的是，在本制造方法中，該顆粒狀吸水性樹脂是聚丙烯酸(鹽)系吸水性樹脂的不定形破碎狀顆粒。優選的是，本制造方法中，通過連續捏合機聚合或連續帶式聚合來進行上述聚合工序。優選的是，本制造方法中，上述表面交聯工序使用選自由噁唑烷酮化合物、碳酸亞烴酯化合物、多元醇化合物、氧雜環丁烷化合物組成的組中的一種或兩種以上的脫水酯化反應性表面交聯劑，在150°C到250°C的范圍的溫度下進行。優選的是，在本制造方法中，該顆粒狀吸水劑的無加壓下吸水倍率(CRC)為15g/g以上，食鹽水導流性(SFC)為30(X10_7-Cm3-S-g-1)以上。優選的是，在本制造方法中，該顆粒狀吸水劑的小于150μm的微粉量低于1重量％。發明效果本發明中，通過將粉碎工序及其以后的工序中設為減壓狀態，顆粒狀吸水劑的物性提高。另外，通過減壓所伴有的排氣進行除濕。通過該除濕，可以抑制工序中的顆粒狀吸水性樹脂的吸濕。因此，可抑制顆粒狀吸水性樹脂相互凝聚、抑制顆粒狀吸水性樹脂在裝置等上的附著，生產可以穩定化。此外，在本發明中，可以有效地除去微粉。結果，通過本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑的通液性、加壓下吸水倍率等各種物性優異。另外，通過本發明，可以抑制在制造工序中產生的微粉泄漏到外部。圖1所示為用于根據本發明的制造方法制造顆粒狀吸水劑的制造設備的結構示意圖。圖2所示為圖1的制造設備中含有的粉碎裝置和分級裝置的結構示意圖。圖3所示為圖1的制造設備中含有的整粒裝置的結構示意圖。具體實施例方式本發明中，獲得了減壓可以提高顆粒狀吸水劑的物性的新認識。尤其明確，粉碎工序及其以后的工序所需的時間中的50%以上在減壓狀態下進行的情況下，具有顯著的效果。以下詳細說明本發明的以吸水性樹脂為主要成分的顆粒狀吸水劑的制造方法，但本發明的范圍不受這些說明的限制。(1)用語的定義(a)“吸水性樹脂”在本說明書中，“吸水性樹脂”是指水溶脹性水不溶性的高分子凝膠化劑，是具有以下物性的樹脂。即，是指吸水倍率(CRC/實施例中規定)必須為5g/g以上，優選為10100g/g，更優選為2080g/g，另外，水可溶成分(Extractables/ERT450.2-02(2002)中規定)必須為050重量％，優選為030重量％，更優選為020重量％，特別優選為010重量％的高分子凝膠化劑。另外，該吸水性樹脂不限于全部量(100%)為聚合物的形式，在維持上述性能的范圍內，可以含有后述的添加劑等。(b)“聚丙烯酸(鹽)”本說明書中，“聚丙烯酸(鹽)”是指以丙烯酸(鹽)作為重復單元的主要成分的聚合物。具體地是指，作為交聯劑以外的單體，必須含有50100摩爾％、優選70100摩爾％、更優選90100摩爾％、特別優選實質上100摩爾％的丙烯酸(鹽)的聚合物。作為聚合物的鹽，必須含有水溶性鹽，優選一價鹽，更優選堿金屬鹽或銨鹽。其中，堿金屬鹽是特別優選的，鈉鹽是進一步優選的。(c)“吸水劑”本說明書中，“吸水劑”是指以吸水性樹脂為主要成分的水性液的凝膠化劑。另外，作為前述水性液，不限于是水，可以是尿、血液、糞、廢液、濕氣或蒸氣、冰、水與有機溶劑和/或無機溶劑的混合物、雨水、地下水等，只要含有水就沒有特別限制。其中，作為前述水性液，更優選列舉出尿，特別是人尿。相對于總量，本發明的吸水性樹脂(聚丙烯酸(鹽)系吸水性樹脂)的含量優選為7099.9重量％，更優選為8099.7重量％，進一步優選為9099.5重量％。作為除吸水性樹脂以外的其它成分，從吸水速度、粉末(顆粒)的耐沖擊性的觀點來看，水是優選的，根據需要含有后述的添加劑。(d)“EDANA”禾口“ERT”“EDANA”是歐洲一次性用品和無紡布協會(EuropeanDisposablesandNonwovensAssociation)的簡稱，“ERT”是歐洲標準(基本上是世界標準)的吸水性樹脂的測定法(ERT/EDANARecommededTestMethods)的簡稱。在本說明書中，只要沒有特別規定，參照ERT原本(公知文獻2002年修訂)，測定吸水性樹脂的物性。(e)顆粒本說明書中，“顆粒”是指按篩分分級規定的粒徑5mm以下的具有流動性的固體。只要是固體即可，對含水率沒有特別限制，通常為低于30重量％，更優選為20重量％以下。另外，作為粒徑的下限，例如為lnm。此外，作為粉體，只要具有一定的流動性即可，例如，是指可測定流速(FlowRate,ERT450.2-02)的固體，或者可根據(ERT420.2_02)篩分分級的固體。對固體的形狀沒有特定限制，可列舉出不定形破碎狀顆粒、球狀、大致球狀、它們的造粒物(凝聚物)，優選包括不定形破碎狀顆粒。另外，在本說明書中，表示范圍的“XY”表示X以上且Y以下。另外，表示重量的“1噸(10”是指“1公噸(1Metoricton)”。(2)顆粒狀吸水劑的制造方法圖1所示為本發明的一個實施方案的以吸水性樹脂為主要成分的顆粒狀吸水劑的制造設備2的一個例子的結構示意圖。本實施方案的制造工序包括聚合工序、干燥工序、粉碎工序、分級工序、表面交聯工序、冷卻工序、整粒工序和填充工序。此外，該制造方法包括將上述各工序中生成的產物輸送到下一工序的輸送工序。并不是所有這些工序都是必須的。本發明至少包括聚合工序、干燥工序、粉碎工序、分級工序和輸送工序。該制造設備2設有進行上述聚合工序的聚合裝置4a、進行上述干燥工序的干燥裝置4b、進行上述粉碎工序的粉碎裝置4c、進行上述分級工序的分級裝置4d、進行上述表面交聯工序的混合裝置4e和加熱裝置4f、進行上述冷卻工序的冷卻裝置4g、進行上述整粒工序的整粒裝置4h以及進行上述填充工序的填充裝置4i。此外，設備2設有用于進行收集微粉的收集工序的微粉捕捉裝置6。在該制造設備2中，這些裝置用配管8連接。該制造設備2可連續地制造顆粒狀吸水劑。此外，該制造設備2中設有用于將上述收集工序中收集的微粉進行造粒的造粒工序的造粒裝置4j。以下詳細地說明各工序。[聚合工序]聚合工序是使可通過聚合形成吸水性樹脂的單體(以下，有時也稱作單體)聚合而生成聚合凝膠的工序。對本發明的制造方法中使用的聚合方法沒有特別限制，例如可列舉出本體聚合、沉淀聚合、水溶液聚合、反相懸浮聚合等。從性能方面以及聚合控制的容易性來看，可以使單體以水溶液的形式使用的水溶液聚合或反相懸浮聚合是優選的。對進行上述聚合工序的聚合裝置4a沒有特別限制，可以使用以往公知的聚合裝置。對上述單體沒有特別限制，例如可列舉出以下所示的單體。例如，單體是(甲基)丙烯酸、馬來酸(酐)、衣康酸、肉桂酸、乙烯基磺酸、烯丙基甲苯磺酸、乙烯基甲苯磺酸、苯乙烯磺酸、2-(甲基)丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸、2-(甲基)丙烯酰基乙烷磺酸、2-(甲基)丙烯酰基丙烷磺酸、2-羥乙基(甲基)丙烯酰基磷酸酯等陰離子性不飽和單體及其鹽；含巰基的不飽和單體；含酚性羥基的不飽和單體；(甲基)丙烯酰胺、N-乙基(甲基)丙烯酰胺、N，N-二甲基(甲基)丙烯酰胺等含酰胺基的不飽和單體；(甲基)丙烯酸N，N-二甲基氨基乙酯、(甲基)丙烯酸N，N-二甲基氨基丙酯、N，N-二甲基氨基丙基(甲基)丙烯酰胺等含氨基的不飽和單體等。這些單體可以單獨使用，可以適當混合兩種以上使用。從所得吸水性樹脂的性能以及成本的觀點來看，吸水性樹脂優選是聚丙烯酸(鹽)系吸水性樹脂，因此，單體優選使用丙烯酸和/或其鹽(例如鈉鹽、鋰鹽、鉀鹽、銨鹽、胺類等鹽，其中，從成本方面來看，鈉鹽是優選的)為主要成分。相對于全部單體成分(后述的內部交聯劑除外)，丙烯酸和/或其鹽的用量優選為70摩爾％以上，更優選為80摩爾％以上，進一步優選為90摩爾％以上，特別優選為95摩爾％以上(上限為100摩爾％)。另外，前述單體為含酸基的單體的情況下，對其中和率沒有特別限制，根據需要，可以在聚合后將聚合凝膠中和。在衛生用品等有可能與人體接觸的用途中，聚合后的中和是不必要的。該中和率優選為40摩爾%以上且90摩爾％以下，更優選為50摩爾%以上且80摩爾％以下。在聚合工序中，使前述單體為水溶液時，對該水溶液(以下有時稱為“單體溶液”)中的單體濃度沒有特別限制，優選在1070重量％的范圍內，更優選在2060重量％的范圍內。另外，進行上述水溶液聚合或反相懸浮聚合時，根據需要可以組合使用水以外的溶齊U。另外，對組合使用的溶劑的種類沒有特別限制。此外，這些單體中可以含有阻聚劑、鐵成分。前述鐵成分的含量優選為5重量ppm以下，更優選為1重量ppm以下。另外，對前述阻聚劑沒有特別限制，例如可以優選使用甲氧基酚類。在該情況下，阻聚劑的用量為160重量ppm以下，美國專利第7049366號中有公開。在聚合工序中，例如可以使用自由基聚合引發劑。對該自由基聚合引發劑沒有特別限制，根據聚合的單體的種類、聚合條件等，可以從通常的吸水性樹脂聚合中利用的自由基聚合引發劑中選擇使用一種或兩種以上。例如、可列舉出熱分解型引發劑(例如過硫酸鈉、過硫酸鉀、過硫酸銨等過硫酸鹽；過氧化氫、叔丁基過氧化物、叔丁基氫過氧化物、過氧化甲乙酮等過氧化物；偶氮腈化合物、偶氮脒化合物、環狀偶氮脒化合物、偶氮酰胺化合物、烷基偶氮化合物、2，2’-偶氮雙(2-脒基丙烷)二鹽酸鹽、2，2’-偶氮雙[2-(2_咪唑啉-2-基)丙烷]二鹽酸鹽等偶氮化合物等)，或者光分解型引發劑(例如苯偶姻衍生物、苯偶酰衍生物、苯乙酮衍生物、二苯甲酮衍生物、偶氮化合物等)等。在這些當中，從成本方面以及減少殘留單體的能力來看，熱分解型引發劑是優選的，過硫酸鹽是特別優選的。另夕卜，還原劑的組合使用可以促進這些自由基聚合引發劑的分解，因此，也可以將二者組合來形成氧化還原系引發劑。對前述還原劑沒有特別限制，例如可列舉出亞硫酸(鹽)(例如亞硫酸鈉、亞硫酸鉀、亞硫酸銨等)、亞硫酸氫(鹽)(例如亞硫酸氫鈉、亞硫酸氫鉀、亞硫酸氫銨等)、焦亞硫酸(鹽)、L-抗壞血酸(鹽)、亞鐵鹽等還原性金屬(鹽)、連二亞硫酸(鹽)、連三硫酸(鹽)、連四硫酸(鹽)、硫代硫酸(鹽)、二甲亞砜、亞磷酸(鹽)、亞硝酸(鹽)、二氧化硫脲、氨基酸、胺類(乙醇胺等)等。更優選將光分解型引發劑和熱分解型引發劑組合使用。對前述聚合工序中使用的自由基聚合引發劑的用量沒有特別限制，相對于單體的用量，通常優選為0.0012重量％，更優選為0.010.5重量％。自由基聚合引發劑的用量相對于該單體的用量低于0.001重量％時，未反應的單體增多，且所得吸水性樹脂中的殘留單體量增加，在這一點上是不優選的。另一方面，該用量超過2重量％時，所得吸水性樹脂中的水可溶成分增加，從這方面來看是不優選的。另外，在該聚合工序中，可以照射輻射線、電子射線、紫外線等活性能量射線來代替前述自由基聚合引發劑，將單體聚合。在聚合工序中，根據需要，可以使用內部交聯劑。作為內部交聯劑，可列舉出1分子內具有兩個以上聚合性不飽和基團、2個以上反應性基團的以往公知的內部交聯劑。具體地說，例如可列舉出N，N’-亞甲基雙(甲基)丙烯酰胺、(聚)乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、(聚)丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三(甲基)丙烯酸三羥甲基丙酯、三(甲基)丙烯酸甘油酯、丙烯酸甘油酯或甲基丙烯酸甘油酯、環氧乙烷改性三(甲基)丙烯酸三羥甲基丙酯、季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、氰脲酸三烯丙酯、異氰脲酸三烯丙酯、磷酸三烯丙酯、三烯丙基胺、聚烯丙氧基烷烴、(聚)乙二醇二縮水甘油醚、甘油二縮水甘油醚、乙二醇、聚乙二醇、丙二醇、甘油、1，4_丁二醇、季戊四醇、乙二胺、碳酸亞乙酯、碳酸亞丙酯、聚乙烯亞胺、(甲基)丙烯酸縮水甘油酯等。考慮到反應性，可以使用這些中的一種或兩種以上。尤其，作為內部交聯劑，具有2個以上聚合性不飽和基團的化合物是優選的。內部交聯劑的用量可以根據所需吸水性樹脂的物性來適當決定，通常，相對于單體，內部交聯劑的用量可以為0.0015摩爾％的范圍。內部交聯劑的用量過少時，呈現聚合凝膠的強度降低、可溶性成分增加的傾向，相反，過多時，呈現吸水倍率等物性降低的傾向。另外，內部交聯劑可以一起添加到反應體系中，也可以分批添加。在聚合工序中，根據需要，在不損害本發明的效果的范圍內(例如相對于100重量份單體，各種發泡劑為30重量份以下，親水性高分子為30重量份以下，鏈轉移劑為1重量份以下)，可以進一步在反應體系中適當添加碳酸(氫)鹽、二氧化碳、偶氮化合物、惰性有機溶劑等各種發泡劑；淀粉·纖維素、淀粉·纖維素的衍生物、聚乙烯醇、聚丙烯酸(鹽)、聚丙烯酸(鹽)交聯體等親水性高分子；各種表面活性劑；次磷酸(鹽)等鏈轉移劑等。對聚合工序中的聚合溫度沒有特別限制，通常優選為10140°C。聚合溫度低于10°c時，不僅聚合時間延長，生產率降低，而且吸水性樹脂的物性也有可能降低。另一方面，超過140°C時，吸水性樹脂的物性有可能降低。對聚合時間沒有特別限制，可以根據單體和聚合引發劑的種類、聚合溫度等來適當決定。另外，從裝置和操作容易性等觀點來看，前述的聚合通常在常壓下進行，但為了降低聚合體系的沸騰溫度，該聚合在減壓下進行是優選的實施方式。在該制造方法中，從性能方面以及聚合控制的容易性的觀點來看，可以如下進行例如，可以將作為熱分解型引發劑的過硫酸鈉和作為還原劑的L-抗壞血酸混合到由含有作為內部交聯劑的聚乙二醇二丙烯酸酯的丙烯酸偏鈉鹽水溶液構成的單體溶液中，然后將該混合液供給在側部具有堰的平面鋼帶上，并在該帶上進行連續水溶液聚合。這種聚合方法稱為帶式聚合。作為除了該帶式聚合以外的聚合方法，可以使用美國專利6867269號的實施例1中記載的連續捏合機聚合。在該情況下，可以獲得具有所需性能的吸水性樹脂。S卩，在本發明中，優選通過連續捏合機聚合或連續帶式聚合進行上述聚合工序。在這種情況下，在后續的干燥工序等中，雖然可以以高生產率獲得高物性的不定形破碎狀顆粒，但在后續的粉碎工序等中容易產生微粉、粉塵。然而，為了解決所述問題，可以優選地應用本發明。上述連續捏合機聚合例如在美國專利第6987151號說明書以及美國專利第6710141號說明書等中被公開，另外，上述連續帶式聚合例如在美國專利第4893999號說明書、美國專利第6241928號說明書以及美國專利申請公開第號說明書等中被公開。[干燥工序]干燥工序是將前述聚合工序中獲得的聚合凝膠(含水凝膠狀聚合物)干燥的工序。聚合工序中獲得的聚合凝膠通常優選通過解碎處理成為0.15mm左右的顆粒狀的狀態，供給到干燥工序。通過形成顆粒狀的凝膠，凝膠的表面積增大，因此上述干燥工序可順利地進行。對解碎部件沒有特別限制，例如可以單獨使用或適當組合使用碎肉機、輥型切割機、閘刀式切斷機(guillotinecutter)、切片機(slicer)、輥式切割機(rollcutter)、切碎機、剪刀等各種切斷部件。對該干燥工序中的干燥方法沒有特別限制，以使用作為上述干燥裝置4b的通常的干燥機和加熱爐的方法被廣泛采用，例如可以適宜地使用帶式干燥機、攪拌干燥機、流化床干燥機等的一種或兩種以上。作為干燥溫度，優選設定較高的溫度，具體地說，優選為100250°C，更優選為120220°C，進一步優選為150200°C。對干燥時間沒有特別限制，只要設定為使所得干燥物達到所需固體成分率的時間即可。從容易粉碎的觀點來看，在干燥工序中獲得的干燥物的固體成分率(在180°C下加熱3小時后的殘留量)優選為90重量％以上。通常，干燥時間也取決于聚合凝膠的粒徑、干燥溫度、風量等，但從生產效率的觀點來看，干燥時間通常優選設為2小時以內。S卩，如果提高干燥工序中獲得的干燥物的固體成分率，則在粉碎時容易產生微粉或粉塵。然而，為了解決所述問題，本發明可以優選應用高溫和高固體成分下的干燥。[粉碎工序]粉碎工序是將聚合凝膠或其干燥物粉碎的工序。粉碎通常對干燥工序中獲得的聚合凝膠的干燥物進行，也可以對干燥前的聚合工序中獲得的聚合凝膠進行。通過該粉碎，獲得了作為粉碎物的顆粒狀吸水性樹脂。粉碎優選以能更大量獲得所需粒徑(優選重均粒徑200800μπι)的顆粒狀吸水性樹脂的方式來進行。對粉碎方法沒有特別限制，可以采用以往公知的方法。作為粉碎裝置4c，例如可列舉出輥磨機、切碎機、錘擊式粉碎機、銷棒粉碎機(pinmill)、噴射式粉碎機等。由于該粉碎產生了微粉，因此粉碎工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂中含有微粉。即，粉碎工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂形成了不定形破碎狀顆粒。所述形狀由于比表面積大且容易固定到紙漿上，因而是優選的。另外，在粉碎工序中，微粉、粉塵(dust)容易產生，為了解決所述問題，可以優選應用本發明。[分級工序]分級工序是將前述粉碎工序中獲得的粉碎物分級的工序。在分級工序中，將粉碎物篩分。在該分級工序中，選擇具有期望粒徑(優選重均粒徑為200800μπι)的顆粒，可以獲得目標顆粒狀吸水性樹脂。對于該分級方法沒有特別限制，可以采用以往公知的方法。對進行上述分級工序的分級裝置4d沒有特別限制，優選使用篩分分級(金屬篩、不銹鋼制)。另外，為了實現目標物性和粒度，分級工序優選同時使用多個篩。另外，在該分級工序中，粉碎物中作為微粉含有的顆粒狀吸水性樹脂可作為殘留物獲得。[表面交聯工序]本發明中，優選在上述分級工序之后進行表面交聯工序。表面交聯工序是使用表面交聯劑使前述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，從而獲得顆粒狀吸水劑的工序。“表面交聯”是指增大顆粒狀吸水性樹脂表面的交聯密度。“表面附近”是顆粒狀吸水性樹脂的表層的部分，是指其厚度為幾十微米以下或者總體的1/10以下的部分，該厚度可根據目的適當決定。可以通過無加壓下吸水倍率(CRC)相對于表面交聯工序前的吸水性樹脂相比降低來確認這種表面交聯。作為可在表面交聯工序中使用的表面交聯劑，可適宜使用美國專利第6228930號說明書、美國專利第6071976號說明書、美國專利第6254990號說明書等中示例的以往公知的表面交聯劑。優選使用選自由噁唑烷酮化合物、碳酸亞烴酯化合物、多元醇化合物或氧雜環丁烷化合物組成的組中的脫水酯化反應性表面交聯劑的一種或兩種以上。所述表面交聯工序雖然可以獲得高物性的顆粒狀吸水劑，但需要在高溫下進行脫水酯化反應，該顆粒狀吸水劑的含水率降低。因此，有時會產生微粉或粉塵，但為了解決該問題，可以優選應用本發明。具體地說，沒有特別限制，可列舉出2-噁唑烷酮等(單、二、或聚)噁唑烷酮化合物(美國專利第6559239號)；1，3-二氧戊環-2-酮、4-甲基_1，3-二氧戊環-2-酮、4，5-二甲基-1，3-二氧戊環-2-酮、4，4-二甲基-1，3-二氧戊環_2_酮、4-乙基_1，3_二氧戊環-2-酮、4-羥甲基-1，3-二氧戊環-2-酮、1，3-二噁烷-2-酮、4-甲基-1，3-二噁烷-2-酮、4，6-二甲基-1，3-二噁烷-2-酮、1，3-二氧雜環庚烷-2-酮等碳酸亞烴酯化合物(美國專利第5409771號說明書)；乙二醇、二乙二醇、丙二醇、三乙二醇、四乙二醇、聚乙二醇、1，3-丙二醇、二丙二醇、2，2，4_三甲基-1，3-戊二醇、聚丙二醇、甘油、聚甘油、2-丁烯-1，4-二醇、1，4-丁二醇、1，5-戊二醇、1，6-己二醇、1，2-環己烷二甲醇、1，2-環己二醇、三羥甲基丙烷、二乙醇胺、三乙醇胺、聚氧丙烯、氧乙烯-氧丙烯嵌段共聚物、季戊四醇、山梨醇等多元醇化合物；氧雜環丁烷化合物(美國專利申請公開第2002/72471)。其中，選自碳數210的多元醇和碳數210的氧雜環丁烷化合物中的至少一種是更優選的。碳數38的多元醇是特別優選的。此外，可以使用乙二醇二縮水甘油醚、聚乙二醇二縮水甘油醚、甘油聚縮水甘油醚、二甘油聚縮水甘油醚、聚甘油聚縮水甘油醚、丙二醇二縮水甘油醚、聚丙二醇二縮水甘油醚、縮水甘油等環氧化合物；乙二胺、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺、聚乙烯亞胺等多元胺化合物、它們的無機鹽、有機鹽(吖丙啶鐺鹽等)；2，4-甲苯二異氰酸酯、己二異氰酸酯等多異氰酸酯化合物；1，2_亞乙基雙噁唑啉等多噁唑啉化合物；表氯醇、表溴醇、α-甲基表氯醇等鹵代環氧化合物；鋅、鈣、鎂、鋁、鐵、鋯等的氫氧化物或氯化物等多價金屬化合物等。這些表面交聯劑可以單獨使用，考慮到反應性，也可以將兩種以上混合使用。另外，考慮到其效果，表面交聯工序可以進行兩次以上，在該情況下，在第二次及其以后使用的表面交聯劑可以使用與第一次相同的表面交聯劑，也可以使用與第一次表面交聯劑不同的表面交聯劑。在表面交聯工序中，前述表面交聯劑的用量取決于所選定的表面交聯劑、表面交聯劑的組合等，但相對于顆粒狀吸水性樹脂的100重量份固體成分，優選為0.00110重量份的范圍內，更優選為0.015重量份的范圍內。通過在該范圍內使用表面交聯劑，可以使得顆粒狀吸水劑的表面附近的交聯密度比內部的交聯密度高。表面交聯劑的用量超過10重量份時，不僅不經濟，而且在形成最適于顆粒狀吸水性樹脂的交聯結構方面交聯劑的供給過剩，因而是不優選的。表面交聯劑的用量低于0.001重量份時，從提高顆粒狀吸水劑的加壓下吸水倍率等性能方面，不能獲得充分的改良效果，因而是不優選的。在表面交聯工序中，在將顆粒狀吸水性樹脂與表面交聯劑混合時，優選使用水作為溶劑。水的用量取決于吸水性樹脂的種類、顆粒狀吸水性樹脂的粒徑、含水率等，相對于顆粒狀吸水性樹脂的100重量份固體成分，優選為超過0重量份且20重量份以下，更優選為0.510重量份的范圍內。在將顆粒狀吸水性樹脂與表面交聯劑混合時，根據需要，可以組合使用親水性有機溶劑。作為可在此處組合使用的親水性有機溶劑，例如可列舉出甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、正丁醇、異丁醇、叔丁醇等低級醇類；丙酮等酮類；二噁烷、四氫呋喃等醚類；N，N-二甲基甲酰胺等酰胺類；二甲亞砜等亞砜類等。親水性有機溶劑的用量取決于吸水性樹脂的種類、顆粒狀吸水性樹脂的粒徑、含水率等，但相對于顆粒狀吸水性樹脂的100重量份固體成分，優選為20重量份以下，更優選在10重量份以下的范圍內。13在進行表面交聯時，將水和/或親水性有機溶劑與表面交聯劑預先混合獲得水溶液，接著，將該水溶液噴霧或滴加到顆粒狀吸水性樹脂中進行混合的方法是優選的，利用噴霧的混合方法是更優選的。作為噴霧的液滴的尺寸，平均粒徑優選為0.1300μm的范圍，更優選為0.1200μm的范圍。可以使用上述混合裝置4e將顆粒狀吸水性樹脂與上述表面交聯劑、水和親水性有機溶劑混合。為了將二者均勻而可靠地混合，該混合裝置4e優選具有大的混合力。作為該混合裝置4e，例如圓筒型混合機、雙層壁圓錐混合機、高速攪拌型混合機、V字型混合機、帶型混合機、螺桿型混合機、雙臂型捏合機、粉碎型捏合機、旋轉式混合機、氣流型混合機、槳葉混合器(turbulizer)、間歇式羅地格混合機(LOEDIGEMIXER)、連續式羅地格混合機等是適宜的。在表面交聯工序中，表面交聯反應在室溫下也可以進行。然而，從促進反應以及除去所添加的水和溶劑的觀點來看，優選的是，在顆粒狀吸水性樹脂與表面交聯劑混合后，進一步進行加熱處理，以使顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯。即，為了使交聯劑在顆粒狀吸水性樹脂的表面附近反應，考慮到交聯劑的反應性、制造裝置的簡易性、生產率等，優選進行加熱處理。在該加熱處理中，處理溫度雖然取決于所選定的表面交聯劑，但優選為80°C以上。處理溫度低于80°C時，加熱處理是費時的，因此導致生產率降低，而且不能獲得均勻的表面交聯。在該情況下，顆粒狀吸水劑的加壓下吸收特性降低，且有可能殘留未反應的表面交聯劑。在處理溫度超過250°C時，引起顆粒狀吸水性樹脂的劣化，表面交聯的顆粒狀吸水劑的性能降低，因而是不優選的。從該觀點來看，處理溫度(載熱體溫度或材料溫度/尤其載熱體溫度)優選在100250°C的范圍內，更優選在150250°C的范圍內(尤其對上述脫水酯化反應性表面交聯劑是優選的)。加熱時間優選在1分鐘2小時的范圍內。加熱溫度與加熱時間的組合的優選例子有180°C下0.11.5小時、200°C下0.11小時。作為進行上述加熱處理的加熱裝置4f，可以使用公知的干燥機或加熱爐。例如熱傳導型、輻射傳熱型、熱風傳熱型、感應加熱型的干燥機或加熱爐是適宜的。具體而言，可列舉出帶式、槽型攪拌式、螺桿式、旋轉型、圓盤型、捏合型、流化床式、氣流式、紅外線型、電子射線型的干燥機或加熱爐。在表面交聯工序中，加熱處理可以在靜置狀態或攪拌下進行。在攪拌下實施加熱處理的情況下，可以在進行顆粒狀吸水性樹脂與表面交聯劑的混合的混合裝置內將混合物加熱，完成表面交聯，例如可以將混合物投入到雙軸槽型攪拌干燥裝置內，將該混合物加熱，完成表面交聯。[冷卻工序]冷卻工序是表面交聯工序之后任選實施的工序，例如美國專利第6378453號說明書等中公開的工序。該冷卻工序是在將在前述的表面交聯工序中加熱使得表面附近交聯而獲得的顆粒狀吸水劑投入到下述整粒工序之前，對其進行冷卻的工序。對在該冷卻工序中使用的上述冷卻裝置4g沒有特別限制，例如可以使用在內壁及其它傳熱面的內部通有冷卻水的雙軸攪拌干燥機等。該冷卻水的溫度低于加熱溫度，優選為25°C以上且低于80°C。在上述表面交聯工序中，顆粒狀吸水性樹脂的表面交聯有時在室溫下實施。在該情況下，由表面交聯獲得的顆粒狀吸水劑不加熱，因此可以不實施該冷卻工序。該冷卻工序是根據需要可以在該制造方法中進一步包含的其它工序。[添加劑的添加工序]本發明中，可以進一步設置添加除了上述表面交聯劑以外的添加劑的添加工序。該添加工序優選設置在上述聚合工序及其以后，更優選設置在上述干燥工序及其以后。在上述冷卻工序或其它工序中，可以添加添加劑。作為該添加劑，例如，可以添加下述的(A)除臭成分(優選植物成分)、(B)多價金屬鹽、(C)無機顆粒(包括(D)復合含水氧化物)、(E)通液性提高劑、(F)其它添加物等。通過該添加，可以賦予顆粒狀吸水劑以各種功能。此外，該顆粒狀吸水劑中可以添加下述的(G)螯合劑。雖然使用所述添加劑的工序可以獲得高物性(例如高SFC)的吸水劑，但有時添加劑自身也成為粉塵。因此，為了解決所述問題，可以優選應用本發明。在該制造方法中，上述(A)(E)以及(F)的用量根據目的及附加功能而不同，通常，作為其一種的添加量，相對于100質量份吸水性樹脂，為0.00110質量份，優選為0.015質量份，更優選為0.0023質量份的范圍。通常，該添加量少于0.001質量份時，不能獲得基于該添加劑的充分效果和附加功能，而在該添加量超過10質量份的情況下，不但不能獲得與添加量相應的效果，吸水性能也會降低。(A)除臭成分為了發揮除臭性，本發明的制造方法中獲得的顆粒狀吸水劑可以以上述量配合除臭成分，優選配合植物成分。作為植物成分，選自多酚、黃酮及黃酮類、咖啡因中的至少一種化合物是優選的，選自單寧、單寧酸、五倍子、沒食子和沒食子酸中的至少一種化合物是進一步優選的。除了這些植物成分以外，作為含有可添加到顆粒狀吸水劑中的植物成分的植物，例如在山茶科的植物中，可列舉出山茶、柃木、厚皮香等，在稻科植物中，可列舉出水稻、矮竹、竹、玉米、麥等，在茜草科植物中，可列舉出咖啡等。作為本發明中使用的植物成分的形式，可列舉出從植物中提取的提取物(精油)、植物本身、植物加工業或食品加工業的制造工序中副產的植物渣滓和提取渣滓等，沒有特別限制。(B)多價金屬鹽為了提高通液性和吸濕時的粉體流動性，本發明的制造方法中獲得的顆粒狀吸水劑中可以配合多價金屬鹽。該多價金屬鹽的優選量如上所述。作為該多價金屬鹽，可以例舉有機酸的多價金屬鹽和無機的多價金屬鹽。作為優選的無機的多價金屬鹽，例如可列舉出氯化鋁、聚氯化鋁、硫酸鋁、硝酸鋁、硫酸鋁鉀、硫酸鋁鈉、鉀明礬、銨明礬、鈉明礬、鋁酸鈉、氯化鈣、硝酸鈣、氯化鎂、硫酸鎂、硝酸鎂、氯化鋅、硫酸鋅、硝酸鋅、氯化鋯、硫酸鋯、硝酸鋯等。另外，從其與尿等吸收液的溶解性的觀點考慮，優選使用它們的具有結晶水的鹽。特別優選是鋁化合物。在該鋁化合物當中，氯化鋁、聚氯化鋁、硫酸鋁、硝酸鋁、硫酸鋁鉀、硫酸鋁鈉、鉀明礬、銨明礬、鈉明礬、鋁酸鈉是優選的，硫酸鋁是特別優選的。可最優選使用十八水合硫酸鋁、1418水合硫酸鋁鹽等含水晶體的粉末。這些可以使用僅僅一種，也可以將兩種以上組合使用。從操作性以及與顆粒狀吸水劑的混合性的觀點來看，上述多價金屬鹽優選以溶液狀態使用，特別優選以水溶液狀態使用。此外，所使用的有機酸的多價金屬鹽及其混合方法例如被美國專利第7282262號所舉例。作為本發明中使用的分子內具有7個以上碳原子數的有機酸的多價金屬鹽，有脂肪酸、石油酸、高分子酸等的除堿金屬鹽以外的金屬鹽。作為構成該有機酸的多價金屬鹽的有機酸，可例舉己酸、辛酸、辛炔酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、油酸、硬脂酸等長鏈或支化的脂肪酸；苯甲酸、肉豆蔻醚酸、環烷酸、萘甲酸、萘氧基乙酸等石油酸；聚(甲基)丙烯酸、聚磺酸等高分子酸，分子內具有羧基的有機酸是優選的，更優選的是己酸、辛酸、辛炔酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、油酸、硬脂酸、牛脂肪酸、蓖麻硬化脂肪酸等脂肪酸。更優選是分子內不含不飽和鍵的脂肪酸，例如，己酸、辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸。最優選是碳原子數12個以上且分子內不含不飽和鍵的長鏈脂肪酸，例如月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸。(C)無機顆粒為了防止吸濕時的粘連，本發明的制造方法中獲得的顆粒狀吸水劑中可以配合無機顆粒，尤其可以配合水不溶性無機顆粒。作為本發明中使用的無機粉末，具體地例如可列舉出二氧化硅、氧化鈦等金屬氧化物、天然沸石、合成沸石等硅酸(鹽)、高嶺土、滑石、粘土、膨潤土等。在這當中，二氧化硅和硅酸(鹽)是更優選的，通過庫爾特計數器法測定的平均粒徑為0.001200μm的二氧化硅和硅酸(鹽)是更優選的。(D)復合含水氧化物為了使本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑顯示優異的吸濕流動性(吸水性樹脂或吸水劑吸濕后的粉體流動性)，此外，為了發揮優異的除臭功能，可以配合含有鋅與硅的復合含水氧化物或含有鋅與鋁的復合含水氧化物。(E)通液性提高劑通液性提高劑是指可以將后述的食鹽水導流性(SFC)為6(X10_7·cm3·s·g-1)以上的吸水性樹脂或者吸水劑的食鹽水導流性(SFC)提高到10(ΧΙΟ—7·cm3·s·g—1)以上的非水溶性無機微粒、水溶性多價金屬鹽、水溶性高分子、多胺等添加劑。因此，前述(A)(D)中例示的添加劑有時也相當于該通液性提高劑。在該制造方法中，該通液性提高劑優選是水溶性多價金屬化合物或聚陽離子化合物。具體而言，選自由鋁化合物、鋯化合物、鈦化合物和具有氨基的化合物組成的組中的一種以上的化合物是更優選的。更具體地，例如，可列舉出硫酸鋁、鉀明礬、銨明礬、鈉明礬、(聚)氯化鋁、它們的水合物等水溶性多價金屬化合物；高分子多胺化合物，優選水溶性高分子多胺，更具體地說，重均分子量2001000000的聚乙烯亞胺、聚乙烯胺、聚烯丙基胺等聚陽離子化合物；硅石、氧化鋁、膨潤土等非水溶性無機微粒等，可以僅僅使用這些的一種，也可以將兩種以上組合使用。在這些當中，從提高食鹽水導流性(SFC)的觀點來看，硫酸鋁、鉀明礬等水溶性多價金屬鹽導流性是優選的。另外，通液性提高劑從容易更均勻地添加到整個吸水性樹脂表面、無通液性提高劑的偏析等觀點來看，水溶液是優選的。相對于吸水性樹脂，通液性提高劑優選以0.00110重量％的比例使用，更優選以0.015重量％的比例使用。(F)其它添加物本發明的制造方法中獲得的顆粒狀吸水劑中，根據需要，在不損害本發明的效果的范圍內(例如相對于100重量份顆粒狀吸水劑，為30重量份以下，尤其10重量份以下)，適宜添加消毒劑、抗菌劑、香料、各種無機粉末、發泡劑、顏料、染料、親水性短纖維、肥料、氧化劑、還原劑、水性鹽類等，由此，可以賦予各種功能。(G)螯合劑本發明中使用的顆粒狀吸水劑可以含有螯合劑。對混合螯合劑的工序沒有特別限制，優選將螯合劑混合到前述單體或單體溶液中。作為上述螯合劑，可列舉出高分子螯合劑和非高分子螯合劑。優選是含酸基的非高分子螯合劑，更優選使用含有磷酸或羧酸基團的非高分子螯合劑。該非高分子螯合劑中含有的酸基的數量為2100個，尤其為250個，特別為210個。該螯合劑使用含有氮的非高分子螯合劑，另外，可以優選使用含氮的螯合劑。作為該螯合劑，例如可列舉出亞氨基二乙酸、羥乙基亞氨基二乙酸、氨三乙酸、氨三丙酸、乙二胺四乙酸、羥基乙二胺三乙酸、己二胺四乙酸、二亞乙基三胺五乙酸、三亞乙基四胺六乙酸、反式-1，2-二氨基環己烷四乙酸、雙(2-羥乙基)甘氨酸、二氨基丙醇四乙酸、乙二胺-2-丙酸、乙二醇醚二胺四乙酸、雙(2-羥基芐基)乙二胺二乙酸和它們的鹽等氨基羧酸系金屬螯合劑；乙二胺-N，N’-二(亞甲基次膦酸)、乙二胺四(亞甲基次膦酸)、次氮基乙酸-二(亞甲基次膦酸)、次氮基二乙酸_(亞甲基次膦酸)、次氮基乙酸-β-丙酸-亞甲基膦酸、次氮基三(亞甲基膦酸)、環己烷二胺四(亞甲基膦酸)、乙二胺-N，N’-二乙酸-N，N’-二(亞甲基膦酸)、乙二胺-N，N’-二(亞甲基膦酸)、乙二胺四(亞甲基膦酸)、聚亞甲基二胺四(亞甲基膦酸)、二亞乙基三胺五(亞甲基膦酸)、1_羥基亞乙基二膦酸以及它們的鹽等磷化合物。相對于100質量份吸水性樹脂，螯合劑的用量優選為10質量ppm以上且1000質量ppm以下。上述(B)(E)中例示的添加劑可以作為水溶液或水分散液添加。另外，該添加劑為固體時，可以作為粉體(粒徑優選為300μπι以下)與吸水性樹脂進行干式混合。另外，上述⑶和(E)可以適當地用作表面處理劑。在本申請中，表面處理是指對吸水性樹脂表面或表面附近的區域進行化學或物理修飾。在此處，化學修飾是指伴有某種化學鍵合的修飾狀態，物理修飾是指不伴有化學鍵合的物理包覆、附著。對表面處理中的鍵合形式沒有限制。另外，表面處理是包括上述表面交聯的概念。此外，除了利用上述表面交聯劑的表面交聯以外，例如利用三價鋁之類的多價金屬與表面羧基的離子鍵合所產生的表面交聯也包括在表面處理中。這些表面交聯是伴有與吸水性樹脂的共價鍵或離子鍵之類的化學鍵的化學修飾。另一方面，物理修飾是指在同一吸水性樹脂表面或表面附近沒有采取與吸水性樹脂形成的共價鍵或離子鍵之類的化學鍵的形式，而是通過單純的物理附著進行修飾的狀態。這種狀態也包括在本申請的表面處理中。例如，如上所述的用多元醇包覆的狀態、用水溶性多價金屬鹽以不伴有化學鍵的狀態包覆的狀態是表面處理過的狀態。尤其，本發明中，作為提高通液性的添加劑，多價金屬鹽是優選的。多價金屬鹽優選在添加后進行混合。作為混合裝置，例如可列舉出圓筒型混合機、螺桿型混合機、螺桿型擠出機、槳葉混合器、諾塔型混合機(Nautamixer)、V型混合機、帶型混合機、雙臂型捏合機、流動式混合機、氣流型混合機、旋轉圓盤型混合機、輥式混合機(rollmixer)、轉動式混合機、羅地格混合機等。另外，多價金屬鹽優選作為水溶液與吸水性樹脂混合。水溶液的液滴的大小可以適宜調整。從防止多價金屬離子(例如鋁離子)滲透和擴散到吸水性樹脂顆粒的內部的觀點來看，水溶液相對于在規定溫度下的飽和濃度優選為50%以上的濃度，更優選為60%以上的濃度，進一步優選為70%以上的濃度，還更優選為80%以上的濃度，特別優選為90%以上的濃度。當然，可以是飽和濃度(=相對于飽和濃度100%)，也可以是超過飽和濃度的分散液。水溶液的溫度為了調整溶解度、粘度，可以在沸點以下的范圍內適宜調整，通常在大約室溫左右進行混合。[整粒工序]17本發明中，可以設置整粒工序。雖然在前述粉碎工序和分級工序中調整了顆粒狀吸水劑的粒徑，但冷卻工序后的顆粒狀吸水劑中有時包含具有大粒徑的凝聚物。該凝聚物主要是在表面交聯劑的混合時、表面交聯反應時生成。該整粒工序是粒度再調整的工序。進行該凝聚物的解碎處理和分級處理。這種整粒方法在美國專利第7347330號說明書、美國專利申請公開第號說明書等中被公開。對該解碎處理和分級處理的順序和次數沒有特別限制。該整粒工序中，例如，首先對顆粒狀吸水劑進行分級處理。在該分級處理中，可以使用篩子、氣流分級機等分級裝置。在該分級處理中，例如，通過使用具有大的篩孔的篩子，可以獲得粒徑大的凝聚物。這樣，將粒徑大的凝聚物除去之后，通過使用具有小的篩孔的篩子，可以除去其粒徑小的微粉。對通過該分級處理獲得的凝聚物進行解碎處理。通過該解碎處理，將構成凝聚物的顆粒分開為單個的顆粒，可以獲得作為初級顆粒的顆粒狀吸水劑。該解碎處理可以使用例如絞刀(knifecutter)式解碎機。對于通過該解碎處理而獲得的解碎物，可以再次實施上述分級處理。在該整粒工序中，除去其粒徑小的微粉，并且，可以獲得具有所需粒徑(優選重均粒徑為200800μm)的顆粒狀吸水劑。從生產率的觀點來看，該整粒工序優選在上述冷卻工序之后實施。在該制造方法中，上述整粒裝置4h由用于該解碎處理的裝置和用于分級處理的裝置構成。此外，在該整粒過程中，作為微粉含有的顆粒狀吸水劑可以作為殘存物得到。[包裝工序]本發明中，上述整粒工序之后，可以設置包裝工序。包裝工序是將前述整粒工序中整粒過的顆粒狀吸水劑進行包裝的工序。例如，在該包裝工序中，轉移到料斗中的顆粒狀吸水劑通過上述填充裝置4i填充到包裝材料容器中。作為包裝材料容器，例如可以使用柔性集裝袋(flexiblecontainerbag)等貯藏袋。在該制造方法中，填充到貯藏袋中的顆粒狀吸水劑經過規定檢查后裝運。[輸送工序]在該制造方法中，輸送工序是將上述各工序中生成的聚合凝膠、顆粒狀吸水性樹脂、顆粒狀吸水劑等產物輸送到其它工序中的工序。在該輸送工序中，例如，可以通過對將上述各工序中所設置的裝置相互連接的上述配管8內的壓力進行控制，將一個工序中生成的產物輸送到其它工序中。在該制造方法中，例如，通過空氣輸送來輸送聚合凝膠、顆粒狀吸水性樹脂、顆粒狀吸水劑等產物。另外，可以使用傳送帶等輸送機代替空氣輸送。即，通過借助傳送帶等之類的輸送機連接一個工序中使用的裝置與其它工序中使用的其它裝置，可以將在一個工序中生成的產物輸送到其它工序中。此外，在輸送工序中，可以通過基于重力的自然落下來進行輸送。在該制造方法中，例如，通過輸送工序將上述聚合工序中生成的聚合凝膠輸送到上述干燥裝置4b內。通過輸送工序，將上述干燥工序中干燥的聚合凝膠的干燥物輸送到上述粉碎裝置4c中。通過輸送工序，將上述粉碎工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂輸送到上述分級裝置4d中。通過輸送工序，將上述分級工序中篩分的顆粒狀吸水性樹脂輸送到上述混合裝置4e中。通過輸送工序，將上述表面交聯工序中表面部分交聯的顆粒狀吸水劑輸送到上述冷卻裝置4g中。通過輸送工序，將上述冷卻工序中冷卻的顆粒狀吸水劑輸送到上述整粒裝置4h中。或者，通過輸送工序，將由上述分級工序中篩分的顆粒狀吸水性樹脂獲得的顆粒狀吸水劑輸送到上述整粒裝置4h中。通過輸送工序，將上述整粒工序中整粒的顆粒狀吸水劑輸送到上述填充裝置4i中。或者，通過輸送工序，將上述冷卻工序18中冷卻的顆粒狀吸水劑輸送到上述填充裝置4i中。在該制造方法中，在包含除了上述各工序以外的其它工序的情況下，也優選將在該其它工序中生成的產物通過輸送工序輸送到上述各工序的任一工序中。根據該制造方法，可以連續地制造顆粒狀吸水劑。輸送工序以外的各工序，可以直接連接，但借助輸送工序連接是優選的。因此，優選存在與輸送工序以外的工序數的數量相當的輸送工序。從該觀點來看，輸送工序的數量優選為2以上，更優選為3以上，更優選為4以上，進一步優選為5以上。輸送工序的數目的上限可以適宜地決定，例如為30以下，尤其為20以下。在多個輸送工序中使用的輸送裝置可以是同一裝置，也可以是不同裝置。[收集工序]本發明的制造方法優選包含收集工序。如上所述，在該制造方法中，由于上述粉碎工序中干燥的聚合凝膠的粉碎，會產生微粉。在上述整粒工序中的解碎處理中，也會產生微粉。此外，在上述輸送工序的輸送中有時也會由于顆粒狀吸水性樹脂和顆粒狀吸水劑的磨耗等而產生微粉。此外，在上述表面交聯工序中的加熱處理以后的工藝中，會由于顆粒狀吸水劑受到損傷而產生微粉。此外，使用掃描型電子顯微鏡、X射線顯微分析儀等觀察通過后述裝置捕捉的微粒時，有時存在混雜在該微粉中的、由長徑20μm以上且100μm以下的二氧化硅等構成的無機微粒的凝聚物(粉塵)。這種凝聚物(粉塵)的存在是由于添加劑和氣體中的塵埃引起的。通過收集工序，除了微粉(吸水性樹脂)以外，還可以除去該凝聚物(粉塵)。通過除去該凝聚物(粉塵)，可以改善作業環境。另外，該凝聚物(粉塵)的除去有助于提高顆粒狀吸水劑的物性。在該制造方法中，在上述各工序的任一工序中都可能存在微粉。微粉可以在進行各工序的各裝置的內部和配管8的內部所存在的氣體中含有。在該制造方法中，在上述各工序的任一工序中，微粉在工序中的氣體中含有。收集工序是使用捕集材料收集該氣體中的微粉的工序。如上所述，在該收集工序中，可以使用上述微粉捕捉裝置6。微粉捕捉裝置6具有可抽吸氣體的裝置。通過該氣體的抽吸，可以實現減壓狀態。另外，通過使該被抽吸的氣體通過捕集材料來捕捉微粉。在該制造方法中，微粉通過上述輸送工序輸送到上述微粉捕捉裝置6中。微粉捕捉裝置6可以使用一臺，也可以使用二臺以上。微粉是指粒徑比本發明的制造方法中所要獲得的顆粒狀吸水劑的粒徑小的物質，以往通常作為廢棄物處理。如下所述，顆粒狀吸水劑的重均粒徑(D50)(根據JIS標準篩分分級來規定)優選為200800μm,例如，用本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑的重均粒徑(D50)優選為200450μm。微粉是為了使所獲得的顆粒狀吸水劑的重均粒徑(D50)在上述范圍內而被除去的殘留物，具體而言，微粉的重均粒徑(D50)在10150μm的范圍內。優選的是，微粉最好含有70100重量％，尤其90100重量％的實質上小于150μm的粒徑(通過JIS標準篩分分級來規定)的顆粒。另外，作為微粉的形狀，例如可列舉出通過反相懸浮聚合所獲得的球形微粉和通過水溶液聚合所獲得的不定形微粉。另外，微粉可以進行上述表面交聯處理，也可以不進行上述表面交聯處理，也可以是它們的混合物。優選的是，微粉捕捉裝置6設有捕集材料。該捕集材料是濾器。該捕集材料以由于氣體的通過而可除去該氣體中含有的顆粒(微粉等)的方式構成。優選的是，使用袋濾器作為該捕集材料。該袋濾器是在一側具有開口的圓筒狀袋。在該制造方法中，該微粉捕捉裝置6通過第一配管8a與上述各工序中使用的裝置或連接所述裝置的配管的任何一個連接。在圖1所示的微粉捕捉裝置6中，第一配管8a與圖中箭頭線Sl到S20所示的部位的至少一個連接。該第一配管8a可以連接于Sl到S20的任何一個部位，也可以連接于Sl到S20中的多個部位，也可以連接于Sl到S20的所有部位。該連接部位考慮到微粉的發生狀況而適宜決定。通過該連接，存在于上述工序的任一工序中的微粉通過第一配管8a輸送到該微粉捕捉裝置6中。第一配管8a可以分支，使得可以連接于多個部位。在該制造方法中，氣體通過第一配管8a導入到微粉捕捉裝置6中。該導入可以利用后述的減壓狀態。該氣體通過上述捕集材料。由于該通過，微粉被捕集材料捕捉。通過該捕集材料的氣體排出到該微粉捕捉裝置6的外側。被捕集材料捕捉的微粉例如通過振動而被篩落。也可以通過吹送脈沖空氣來篩掉該微粉。另外，優選的是，篩落的微粉通過第二配管8b而輸送到后述的造粒裝置4j中。該微粉捕捉裝置6具有優異的微粉收集效率。根據該制造方法，可以防止制造過程中產生的微粉飛散，并且可以有效地收集該微粉。在該制造方法中，在該微粉捕捉裝置6中收集的微粉通過第二配管8b排出。優選的是，該微粉捕捉裝置6通過第二配管8b與用于進行造粒工序的造粒裝置4j連接。以下描述造粒工序的細節。將微粉造粒而獲得的造粒物經過配管8與上述各工序中使用的任一裝置連接。在圖1所示的微粉捕捉裝置6中，造粒裝置4j連接于將聚合裝置4a與干燥裝置4b連接的配管8。由此，造粒的微粉通過第二配管8b投入到干燥工序中。該制造方法中，微粉沒有被廢棄，可以再利用。該再利用可有助于削減生產成本。在該制造方法中，即使在工序中存在濕氣的情況下，該濕氣也能被有效地排出。因此，可以抑制顆粒狀吸水性樹脂彼此凝聚、抑制顆粒狀吸水性樹脂在裝置等上的附著，從而可以使生產穩定化。此外，在該制造方法中，由于排除了微粉的氣體排出到外部，因此可以抑制微粉作為粉塵飛舞。在該制造方法中，可以維持良好的作業環境。此外，在該制造方法中，由于可以有效地從顆粒狀吸水劑中除去微粉，因此可以獲得加壓下吸水倍率、通液性等物性優異的顆粒狀吸水劑。而且，由于該制造方法的微粉捕集效率優異，因此，通過有效地再利用該收集的微粉，可以獲得微粉再利用的生產成本上的效^ο在該制造方法中，優選將對JIS12種炭黑(粒徑0.03μm0.2μm)的捕集效率優異的捕集材料用于微粉捕捉裝置6。設有具有高捕集效率的捕集材料的微粉捕捉裝置6可以防止由于微粉排出而導致的作業環境惡化，而且可以有效地收集微粉。從該觀點來看，該捕集效率優選為90%以上，更優選為95%以上，進一步優選為99.9%以上，特別優選為99.99%以上。上述捕集材料的捕集效率例如根據JISB99082001形式1的方法測定。該捕集效率可以通過市售的粉塵計來測量，可以根據通過捕集材料之前的粉塵量以及通過捕集材料之后的粉塵量來實際獲得。具體地說，通過測量圖1的第一配管8a內的粉塵量，可以獲得通過捕集材料之前的粉塵量WO(mg/m3)。通過測量第二配管8b內的粉塵量，可以獲得通過捕集材料之后的粉塵量Wf(mg/m3)。使用這樣獲得的WO和Wf，根據下述計算式算出捕集效率。另外，作為該粉塵計，可列舉出例如柴田科學制造的商品名“P5L數字式粉塵計”。另外，此處測定的粉塵包含吸水性樹脂的微粉和凝聚物。[數學式1]捕集效率(%)=(1-fff/WO)XlOO微粉進入捕集材料的內部時，該微粉會堵塞捕集材料。由于該堵塞，氣體難以通過該捕集材料。從該觀點來看，可在其表面捕捉微粉的捕集材料是優選的。通過使用這種捕集材料，可穩定地捕集微粉，而且，可以減少該捕集材料的更換頻率。包括利用這種捕集材料收集微粉的工序的制造方法可有助于提高顆粒狀吸水劑的生產率。對該捕集材料沒有特別限制，例如可列舉出由織布或無紡布構成的濾布以及膜濾器，而膜濾器是特別優選的。該膜濾器包含膜與基材。膜含有許多微細的孔或微細的間隙。這些孔或間隙在厚度方向上是連續的。該膜可以使氣體通過。膜層疊在基材上。基材可以支撐膜。雖然沒有圖示，但基材含有許多孔或間隙。該基材可使氣體通過。膜中含有的孔或間隙的尺寸小于上述顆粒狀吸水劑的制造中產生的微粉的粒徑。具體而言，膜中含有的孔或間隙的尺寸(孔徑)優選為0.120μm，膜的厚度為0.0011mm。另外，對基材中含有的孔或間隙的尺寸(孔徑)沒有特別限制，只要大于膜的孔徑即可。基材的厚度為15mm。如果在這種范圍內，微粉不會進入到膜的內部，因此，氣體中含有并運送到微粉捕捉裝置6中的微粉可以在該膜的表面被捕捉。在該制造方法中，由于微粉在膜的表面被捕捉，因此難以通過膜而到達基材。由于抑制了微粉侵入到膜濾器的內部，因此，可以防止由該微粉造成的膜濾器的堵塞。即，在該膜濾器中，膜表面捕捉的微粉可通過物理沖擊(例如脈沖波)而簡單地除去，因此，膜使用之前的質量與膜使用之后的質量之差很小。在該制造方法中，可容易適當地維持每單位時間通過該膜濾器的氣體的量(以下稱為滲透通量)。因此，該膜濾器可有助于降低該微粉捕捉裝置6的壓力損失。該膜濾器可減少運行成本。由此，該制造方法的生產率優異。在該制造方法中，由于可有效地從顆粒狀吸水劑中除去微粉，因此可以獲得加壓下吸水倍率、通液性等物性優異的顆粒狀吸水劑。從可獲得大的滲透通量的觀點來看，作為上述基材，可列舉出織布、無紡布、海綿等。從通用性的觀點來看，作為該基材，無紡布是優選的。作為該基材的材質，可列舉出聚酯、聚丙烯、聚丙烯腈、尼龍、聚四氟乙烯、聚苯硫醚、玻璃纖維、芳綸纖維和聚酰亞胺。該基材的材質可以考慮到微粉捕捉裝置6的運轉條件等來適當決定。在該制造方法中，對膜的材質沒有特別限制，從容易抖落掉被捕捉到膜表面的微粉(粉塵釋放性優異)的觀點來看，聚四氟乙烯是特別優選的。設有該由聚四氟乙烯形成的膜的膜濾器可有助于提高該微粉捕捉裝置6的微粉收集效率。這種膜濾器可進一步減少運行成本。該制造方法具有優異的生產率。在該制造方法中，由于可以從顆粒狀吸水劑中有效除去微粉，因此可以獲得加壓下吸水倍率、通液性等物性優異的顆粒狀吸水劑。如上所述，在該制造方法中，在上述冷卻工序中，可以將多價金屬鹽或無機顆粒配合到顆粒狀吸水劑中。通過該配合，可防止顆粒狀吸水劑的粘連。在該情況下，由于膜濾器的膜可以在其表面捕捉微粉，因此，可以抑制微粉侵入到膜濾器的內部。該膜濾器具有優異的耐久性。通過使用該膜濾器，可以進一步減少微粉捕捉裝置6中的捕集材料的更換頻率。因此，該膜濾器可以減少運行成本。由此，該制造方法的生產率優異。[造粒工序]本發明的優選制造方法包括造粒工序。造粒工序是在微粉中添加水性液，獲得造粒顆粒的工序。該微粉可在上述分級工序、上述整粒工序和上述收集工序中獲得。從提高選將上述收集工序中獲得的微粉全部供給到該造粒工序。造粒顆粒由多個微粉構成。造粒顆粒的重均粒徑為20mm以下，優選為0.310mm，進一步優選為0.355mm。優選的是，該造粒顆粒投入到上述干燥工序中，在上述聚合凝膠的共存下使之干燥。如下所述，優選的是，在該造粒工序中，使用通過用于進行上述減壓狀態的抽吸捕集到的微粉。即，優選的是，在該造粒工序中，使用通過收集工序所捕集的微粉。在該造粒工序中，所產生的造粒物是造粒顆粒，這可以通過光學顯微鏡觀察到的下述事實來確認各個顆粒在保持形狀的狀態下多個集中并凝聚、在吸液時作為多個不連續顆粒溶脹。在該造粒工序中，從干燥負荷的觀點來看，造粒顆粒的含水率優選為75重量％以下，更優選為70重量％以下，進一步優選為65重量％以下(下限為超過0重量％且優選為5重量％以上)。與上述聚合凝膠的含水率相比，造粒顆粒的含水率極高的情況下，該造粒顆粒與上述聚合凝膠共存進行干燥時，有可能部分干燥不完全。對該造粒工序中使用的水性液的溶劑沒有特別限制，例如可列舉出水、含有親水性有機溶劑(例如甲醇、乙醇、正丙醇、異丙醇、正丁醇、異丁醇、叔丁醇等低級醇類；丙酮等酮類；二噁烷、四氫呋喃等醚類；N，N-二甲基甲酰胺等酰胺類；二甲亞砜等亞砜類等)的水溶液等。從物性、造粒強度的觀點來看，理想地是，水性液含有90100重量％、更優選99100重量％的水，特別優選僅僅由水構成。上述水性液可以在溶劑中溶解有添加劑。該添加劑是選自由熱分解型自由基聚合引發劑、氧化劑和還原劑組成的組中的至少一種添加劑。另外，在前述水性液中，在不損害本發明的效果的范圍內，還可以含有少量的交聯劑、螯合劑、表面活性劑等其它添加劑。例如，作為交聯劑，可以使用如上所述的表面交聯劑。通過在水性液中含有交聯劑，預期可以減少水可溶成分、提高造粒強度。在該造粒工序中，作為可用作上述添加劑的熱分解型自由基聚合引發劑，可以同樣優選地使用聚合工序中例示的熱分解型引發劑。在這些當中，過氧化物是優選的，過硫酸鈉等過硫酸鹽是特別優選的。這些熱分解型自由基聚合引發劑可以是僅僅一種，也可以是兩種以上。作為氧化劑，只要在使造粒顆粒與上述聚合凝膠共存進行干燥時可與單體反應就沒有特別限制。作為該氧化劑，例如可列舉出氯酸鹽、溴酸鹽、亞氯酸鹽、次氯酸鹽等無機氧化劑，作為前述熱分解型自由基聚合引發劑例示的過硫酸鹽、過氧化氫、叔丁基過氧化物、過氧化苯甲酰等無機過氧化物或有機過氧化物等。在這些當中，過硫酸鹽、過氧化氫是優選的，過硫酸鹽是特別優選的。這些氧化劑可以是僅僅一種，也可以是兩種以上。對還原劑沒有特別限制，可以是有機系還原劑，也可以是無機系還原劑。作為該還原劑，無機系還原劑是優選的，尤其優選是硫系、磷系、氮系還原劑。具體地說，可以同樣地優選使用聚合工序中例示的還原劑。在這些當中，硫系還原劑，尤其亞硫酸鹽、亞硫酸氫鹽、焦亞硫酸鹽、連二亞硫酸鹽是優選的，作為它們的鹽，鈉鹽、鉀鹽、銨鹽是優選的。在這些當中，亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉是特別優選的。這些還原劑可以是單獨一種，也可以是兩種以上。作為該添加劑，在上述當中，熱分解型自由基聚合引發劑是優選的，從可發揮優異的減少殘留單體的效果的觀點來看，特別優選以過硫酸鹽作為添加劑。在該造粒工序中，對上述水性液中的上述添加劑的含量沒有特別限制，相對于微粉，優選為0.00011重量％。在低于0.0001重量％時，有可能不能充分減少殘留單體，另一方面，超過1重量％時，干燥后獲得的最終顆粒狀吸水劑中有可能產生著色。另外，有22時在聚合工序中使用前述添加劑(尤其熱分解型自由基聚合引發劑)。在該情況下，相對于造粒前的微粉量的前述水溶液中的前述添加劑的含量為，優選相對于聚合工序中添加的添加劑量(相對于每單位重量單體成分的量)為1500重量％，更優選為5400重量％，進一步優選為10300重量％。另外，在聚合工序中，使用前述添加劑時，聚合工序中添加的添加劑和水性液中含有的添加劑可以是相同種類，也可以是不同種類。在造粒工序中，對前述水性液的用量沒有特別限制，相對于100重量份微粉，優選為25重量份以上且280重量份以下，更優選為200重量份以下，進一步優選為150重量份以下。水性液的用量超過280重量份時，獲得了一體化的巨大凝膠狀物，需要將該凝膠狀物進一步干燥、粉碎來形成造粒顆粒，而且干燥要耗費巨大的負荷。另一方面，水性液的用量少于25重量份時，造粒強度變得不充分，在最終制品中，有可能無法發揮優異的特性、并且混合變得不均勻、造粒有可能變得困難。在該造粒工序中，將前述微粉造粒時，只要將前述微粉與前述水性液混合即可，尤其，在前述造粒時，優選預先加熱前述水性液，此外，通過將該加熱的水性液與前述微粉高速混合來造粒是優選的實施方式。由此，可以獲得不是一體化的巨大凝膠狀物的、可直接控制粒徑的造粒顆粒。結果，不需要進一步將凝膠狀物干燥、粉碎來形成造粒顆粒，并且，可以避免在獲得一體化的巨大凝膠狀物的情況下產生的問題，即，由于混合需要巨大的力，或者形成了凝膠狀塊的混煉狀態，導致主鏈產生切斷、纏繞等，使得顆粒狀吸水劑自身劣化的問題。在該造粒工序中，在前述造粒的優選實施方式中，水性液加熱時的溫度通常為40°C以上，優選為50°C以上，更優選為60°C以上，進一步優選為70°C以上。另外，該溫度的上限是在水性液的沸點以下，沸點可以通過添加鹽類或其它溶劑、改變壓力(減壓、加壓)等而進行各種調整。由于即使溫度超過100°C也沒有大的變化，因此水性液的加熱通常在100°C以下進行。另外，在預先加熱水性液時，優選的是，前述添加劑另外在室溫或冷卻下形成為較高濃度的水性液，在即將與微粉混合之前，將該水溶液與事先加熱的較大量的水性液剩余部分混合。在該造粒工序中，在前述造粒的優選實施方式中，優選的是，在預先加熱水性液的基礎上，微粉自身也被加熱。該微粉加熱時的溫度通常為40°C以上，優選為50°C以上。該溫度即使超過100°C也沒有大的變化，因此微粉的加熱通常在100°C以下進行。另外，在將微粉自身加熱的情況下，對其方法沒有特別限制，例如可以通過在干燥加熱之后保溫來進行，另外也可以從外部加熱。在該造粒工序中，在前述造粒的優選實施方式中，將加熱的水性液與微粉高速混合。高速混合是指直到水性液與微粉混合結束、生成造粒顆粒的時間為短時間。即，從水性液與微粉接觸的時間點到生成造粒顆粒的時間，換而言之，混合時間為短時間。該混合時間優選為3分鐘以下，更優選為1分鐘以下，最優選為1秒鐘到60秒鐘。在混合時間較長時，水性液與微粉的均勻混合變得困難，容易形成一體化的巨大凝膠狀物。另外，混合時間長時，直到將所生成的造粒顆粒與聚合凝膠一起供給干燥工序的期間內，水性液中含有的前述添加劑分解，在干燥工序中有可能不存在充足量的添加劑。此外，混合持續長時間時，有可能導致混合結束后獲得的顆粒狀吸水劑的水可溶成分的增加、加壓下吸水倍率的降低等顆粒狀吸水劑的性能降低。在該造粒工序中，作為用于實現高速混合的方法，可列舉出將加熱過的水性液一下投入到攪拌中的微粉中的方法。即，例如用噴霧等方法緩慢添加水性液的情況下，中途，微粉形成大的凝聚塊，被混煉，有可能導致顆粒狀吸水劑的劣化。加熱的水性液的投入時間優選為60秒以下，進一步優選為30秒以下，最優選為10秒以下。另外，作為實現高速混合的方法，還可列舉出與上述相反的、將微粉投入到處于攪拌中的加熱水性液中的方法。在該情況下，微粉的投入時間優選為60秒以下，進一步優選為30秒以下，最優選為10秒以下。另外，作為實現高速混合的方法，還可列舉出將微粉與加熱的水性液同時一起混合的方法。在該情況下，二者的投入時間優選為60秒以下，進一步優選為30秒以下，最優選為10秒以下。另外，連續地同時投入二者，高速混合，還可以連續地獲得造粒顆粒。另外，如上所述，考慮到前述添加劑的分解，到造粒顆粒與聚合凝膠共存進行干燥為止的時間優選盡可能短，在聚合工序中連續獲得聚合凝膠的情況下，優選的實施方式是將造粒顆粒與該聚合凝膠連續混合，以短時間輸送到干燥工序中。(顆粒狀吸水劑)由本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑的根據JIS標準篩分分級所規定的重均粒徑(D50)優選為200800μm,更優選為200450μm,更優選為220430μm,進一步優選250400μm。另外，在本發明的顆粒狀吸水劑具有特定粒度分布時，可以發揮最大效果。作為優選的粒度分布，上下限850150μm(JIS標準篩Z8801_1(2000)中規定)所占的顆粒，即，重均粒徑(D50)為150850μm的顆粒相對于全部吸水劑的比例，優選為90100重量％，更優選為95100重量％，特別優選為98100重量％。此外，相對于顆粒狀吸水劑的總重量，150μm篩下物，即，顆粒狀吸水劑中含有的重均粒徑小于150μm的微粉的含量優選為低于1重量％，更優選為低于0.5重量％。粒度分布優選是特定范圍。其對數標準偏差(σζ)優選為0.200.50，更優選為0.300.40。重均粒徑(D50)、小于150μm的顆粒的含有率以及粒度的對數標準偏差(οζ)在前述范圍以外時，通液性和吸水速度有可能降低。另外，對數標準偏差和重均粒徑在美國專利申請公開第2006/0204755號說明書中有規定。另外，對本發明的顆粒狀吸水劑或顆粒狀吸水樹脂的顆粒形狀沒有限制。作為該顆粒形狀，可以列舉出球狀、大致球狀、(作為粉碎物)不定形破碎狀、棒狀、多面體狀、香腸狀(例如美國專利第4973632號)、具有皺褶的顆粒(例如美國專利第5744564號)等。它們可以是初級顆粒(singleparticle)，也可以是造粒顆粒，也可以是初級顆粒與造粒顆粒的混合物。另外，顆粒可以是發泡的多孔體。優選的是，可以列舉出不定形破碎狀的初級顆粒或者其造粒物。從異臭和衛生的觀點來看，顆粒狀吸水劑的殘留單體量優選為0以上且500ppm以下，更優選為0以上且400ppm以下，更優選為0以上且300ppm以下，更優選為0以上且250ppm以下，更優選為0以上且200ppm以下，進一步優選為0以上且150ppm以下，特別優選為0以上且IOOppm以下。在上述聚合中使用的單體的主要成分為丙烯酸和/或其鹽的情況下，未反應的丙烯酸和/或其鹽的含量優選為500ppm以下。在殘留單體量的測定中，在帶有蓋的塑料容器中的IOOOg去離子水中添加0.5g的吸水劑，并攪拌2小時。攪拌后，使用濾紙將溶脹凝膠化的吸水劑濾除，濾液用液相色譜法進行分析。另一方面，用已知濃度的單體(丙烯酸)的溶液進行同樣的分析，將所得標準曲線作為為外標。基于該外標，考慮到濾液的稀釋倍率，求出殘留單體量。以上，本發明提供了具有以下物性的新型顆粒狀吸水劑，該顆粒狀吸水劑以表面交聯的聚丙烯酸(鹽)系吸水性樹脂為主要成分。另外，只要具有以下物性，就可以顯著地發揮本發明的效果。進一步，能夠優選適用于具有以下物性的顆粒狀吸水劑的制造方法。顆粒狀吸水劑對生理食鹽水的無加壓下吸水倍率(CRC)優選為15g/g以上。一般，在尿布等吸收性物品中使用無加壓下吸水倍率低于15g/g的顆粒狀吸水劑時，有可能無法獲得高物性。另一方面，無加壓下吸水倍率越高，可以獲得更高物性的吸收性物品，因此對其上限沒有特別限制，但從制造困難且成本增高的觀點來看，優選為60g/g以下。該無加壓下吸水倍率更優選為1550g/g，特別優選為2535g/g。由本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑在4.SkPa負荷下對生理食鹽水的加壓下吸水倍率(ΑΑΡ=AbsorbencyagainstPressure)優選為15g/g以上，更優選為22g/g以上，進一步優選為24g/g以上，最優選為25g/g以上。一般，在尿布等吸收性物品中使用加壓下吸水倍率低于15g/g的顆粒狀吸水劑，有可能不能獲得高物性。另一方面，加壓下吸水倍率越高，可以獲得更高物性的吸收性物品，因此尤其對其上限沒有限制，從制造困難且成本高漲的觀點來看，該加壓下吸水倍率的上限優選為35g/g以下。上述加壓下吸水倍率(AAP)可以根據美國專利第6071976號中記載的方法來獲得。更詳細地說，測定50g/Cm2(4.8kPa)下對生理食鹽水的加壓下吸水倍率(60分鐘值)。該測定在23士2°C的環境下進行。本發明的制造方法中獲得的顆粒狀吸水劑的通液性(SFC)是表示顆粒狀吸水劑或吸水劑溶脹時的液體透過性的值。該通液性(SFC)的值越大，則表示顆粒狀吸水劑具有的液體透過性越高。通過除去微粉，可以提高通液性(SFC)的值。該通液性(SFC)優選為30(XlO"7-Cm3-S-g-1)以上，更優選為50(XlO"7-Cm3-S-g-1)以上。通液性(SFC)低于30(XΙΟ"7,cm3·S-g-1)時，尿布等吸收性物品中的顆粒狀吸水劑的濃度為30質量％以上，更具體地為50質量％以上的情況下，尿的吸收速度變慢，有可能引起漏出。在本申請中，該通液性(SFC)也稱為食鹽水導流性。在該制造方法中，從穩定地保持前述顆粒狀吸水劑的優異物性且防止粘連的觀點來看，在上述各工序中，優選使干燥的氣體通過。作為該氣體，其露點優選為-30°C以下，更優選為_35°C以下，特別優選為-40°C以下。在難以使干燥的氣體通過的情況下，優選使加熱的氣體通過。對加熱方法沒有特別限制，可以使用熱源將氣體直接加熱，可以通過上述各工序之間設置的各裝置、配管8等的加熱，使通過的氣體被間接加熱。該加熱的氣體的溫度優選為30°C以上，更優選為50°C以上，進一步優選為70°C以上。本發明中，上述各工序中的至少一個工序在減壓狀態下進行。本發明的一個例子為顆粒狀吸水劑的制造方法，其包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序以及可進一步含有的其它工序，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述可進一步含有的其它工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。上述可進一步含有的其它工序例如是選自整粒工序、表面交聯工序、冷卻工序和包裝工序中的一個或兩個以上的工序。可進一步含有的其它工序在本發明中不是必須對哪一個工序在減壓狀態下進行沒有限制。優選的是，粉碎工序在減壓狀態下進行。優選的是，分級工序在減壓狀態下進行。優選的是，整粒工序在減壓狀態下進行。優選的是，與粉碎工序緊接的輸送工序在減壓狀態下進行。優選的是，粉碎工序以后的輸送工序在減壓狀態下進行。優選的是，在粉碎工序與分級工序之間的輸送工序在減壓狀態下進行。優選的是，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述整粒工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。表面交聯工序、包裝工序可以在減壓狀態下進行。優選的是，上述粉碎工序、上述分級工序、上述整粒工序以及這些工序之間的上述輸送工序在減壓狀態下進行。尤其，粉碎工序及其以后的工序中，微粉容易浮游。上述制造工序中，包含微粉的氣體(空氣)可以從各裝置、配管等中漏出。在包含微粉的氣體漏出的情況下，工場內的空氣中含有的微粉量增加，可使作業環境惡化。另外，由于含有微粉的空氣漏出，微粉的回收率降低。通過上述減壓狀態，可以有效地抑制上述從裝置、配管等中的漏出。另外，通過這些減壓狀態，含有微粉的氣體(空氣)可以有效地引導到微粉捕捉裝置6中。在該情況下，微粉捕捉裝置6優選設有減壓裝置。該減壓裝置是可產生減壓狀態的裝置。該減壓裝置可以通過氣體的抽吸而產生減壓狀態。通過該減壓裝置，由于各工序中的空氣被吸入到微粉捕捉裝置6中，因此，可以有效地利用微粉捕捉裝置6來捕捉微粉。粉碎工序后的至少一個工序中，工序中可以為減壓狀態。尤其，在粉碎工序中，微粉容易飛散。因此，粉碎工序優選在減壓狀態下進行。另外，整粒工序通常具有用于將微粉解碎的工序，該解碎工序中，通常使用粉碎機。在整粒工序中使用粉碎機的情況下，容易發生微粉的飛散。因此，整粒工序優選在減壓狀態下進行。這樣，伴有吸水性樹脂或吸水劑的粉碎的工序優選在減壓狀態下進行。另外，如上所述，將微粉造粒和再利用時，優選將包含微粉的造粒顆粒投入到例如干燥工序中。在該情況下，可以從造粒顆粒中再分離微粉。另外，在造粒工序中，微粉可以不造粒而殘留。因此，在投入了造粒顆粒以后的工序中，微粉會在空氣中浮游。從這種觀點來看，粉碎工序之前的工序可以在減壓狀態下進行。另外，在圖1中，從分級裝置4d到造粒工序4j的輸送工序(微粉輸送工序)可以在減壓狀態下進行，從整粒裝置4h到造粒工序4j的輸送工序(微粉輸送工序)可以在減壓狀態下進行。這樣，例如，減壓裝置可以在圖1的工序S1到工序S20之間的一個以上部位安裝。從提高減壓所產生的效果的觀點來看，優選的是，減壓裝置在圖1的工序Sl到工序S20之間的兩個部位以上，更優選四個部位以上安裝。從經濟性的觀點來看，減壓裝置可以在圖1的工序Sl到工序S20之間的二十個部位以下，更優選十個部位以下安裝。對減壓裝置沒有特別限制，只要可實現減壓狀態即可。該減壓裝置可以是單純進行排氣的排氣裝置，也可以是使抽吸的氣體通過濾器之后排出該氣體的抽吸排氣裝置。通過該排氣，可以有效地除去工序中的濕氣。設有減壓裝置的上述微粉捕捉裝置6是設有可捕捉微粉的濾器的抽吸排氣裝置。作為上述排氣裝置，可列舉出排氣扇、排氣鼓風機。另外，根據工序、裝置適宜調整減壓度時，從容易提高減壓度以減少微粉的觀點來看，排氣鼓風機是優選的。圖2所示為設備2中的粉碎裝置4c和分級裝置4d的示意結構的一個例子。粉碎裝置4c具有第一粉碎裝置4cl、第二粉碎裝置4c2以及工序中配管12。分級裝置4d可以26設置二臺。在本實施方案中，進行兩階段的粉碎工序。供給到干燥工序的干燥物被輸送到第一粉碎裝置4cl中。通過該第一粉碎裝置4cl，進行第一階段的粉碎工序，獲得了第一粉碎物。該第一粉碎物經由工序中配管12供給到第二粉碎裝置4c2。第二粉碎裝置4c2可以設置二臺。工序中的配管12有分支，第一粉碎物分別供給二臺第二粉碎裝置4c2。通過第二粉碎裝置4c2，第一粉碎物可以被粉碎得更細，獲得第二粉碎物。該第二粉碎物供給分級裝置4d。第二粉碎物供給二臺分級裝置4d。在用分級裝置4d分級的分級物中，具有所需粒徑的分級物供給表面交聯工序(混合裝置4e)。另外，在分級物中，粒徑過小的分級物作為微粉供給造粒工序(造粒裝置4j)。分級物中粒徑過大的分級物再次供給第一粉碎裝置4cl。圖2中用箭頭表示的部位是安裝排氣裝置的部位。如箭頭S41和S42所示，排氣裝置被安裝在第一粉碎裝置4cl上。第一粉碎裝置4cl上，在兩個部位安裝有排氣裝置。如箭頭S43和S44所示，排氣裝置被安裝在第二粉碎裝置4c2上。此外，如箭頭S51和S52所示，排氣裝置安裝在將第二粉碎裝置4c2與分級裝置4d連接的配管8上。安裝有該排氣裝置的裝置或配管處于減壓下。這樣，在圖2的實施方案中，緊接著粉碎工序進行的輸送工序在減壓狀態下進行。這樣，排氣裝置等減壓裝置可以安裝在制造設備的各裝置、各配管上。在上述工序中配管12上也可以安裝減壓裝置。可以在每一個排氣部位設置一臺排氣裝置，也可以將一臺排氣裝置連接于多個排氣部位。另外，在將減壓裝置安裝在工序中配管上的情況下，意味著包含該工序中配管的工序在減壓狀態下進行。圖3所示為設備2中的整粒裝置4h的結構示意的一個例子的圖。整粒裝置4h包括料斗4hl、粉碎機4h2、分級裝置4h3、料斗4h4和工序中配管12。經過冷卻工序的顆粒狀吸水劑可以暫時貯存在料斗4hl中。接著，顆粒狀吸水劑從料斗4hl輸送到粉碎機4h2中。在該粉碎機4h2中解碎的顆粒狀吸水劑輸送到分級裝置4h3中。在通過分級裝置4h3分級的分級物當中，具有所需粒徑的分級物供給填充裝置4i。另外，分級物當中，粒徑過小的分級物作為微粉經由料斗4h4供給造粒工序4j。分級物當中，粒徑過大的分級物再次輸送到粉碎機4h2。該輸送通過傳送帶14進行。S卩，過大的分級物經由傳送帶14從分級裝置4h3返回到粉碎機4h2。圖3中箭頭所示的部位是安裝排氣裝置的部位。如箭頭S141所示，排氣裝置安裝在料斗4hl上。如箭頭S142所示，排氣裝置安裝在粉碎機4h2上。如箭頭S143所示，排氣裝置安裝在以傳送帶14作為輸送手段的工序中的配管12上。如箭頭S144所示，排氣裝置安裝在料斗4h4上。料斗4h4是用于貯存微粉的料斗。安裝有該排氣裝置的裝置或配管處于減壓下。這樣，排氣裝置等減壓裝置可以安裝在制造設備的各裝置或各配管上。每一個排氣部位可以設置一臺排氣裝置，也可以將一臺排氣裝置連接于多個排氣部位。對圖2和圖3中所說明的通過上述排氣裝置排出的氣體的處理方法沒有限制。該排氣可以輸送到微粉捕捉裝置6中，也可以進行其它處理。排氣可以僅僅簡單地排出到工序的外部。通過該排氣，可以有效地除去工序中的濕氣。通過上述排氣裝置，工序中可以處于減壓狀態。本申請中的“工序中”是包括以下(a)(c)的概念。(a)進行該工序的裝置或配管等的內部。(b)覆蓋進行該工序的裝置或配管等的外罩的內部。(c)放置進行該工序的裝置或配管等的房屋的內部。對于裝置、配管等具有實質上封閉的空間，可將裝置的內部減壓的情況下，可以采用上述(a)。在難以將裝置自身的內部減壓的情況下，可以采用上述(b)或上述(C)。“減壓狀態”是指氣壓比大氣壓低的狀態。另外，“相對于大氣壓的減壓度”是指與大氣壓的壓力差，氣壓比大氣壓低時表現為正(+)值。例如，在大氣壓為標準大氣壓(101.3kPa)的情況下，“減壓度為lOkPa”是指氣壓為91.3kPa。在本申請中“相對于大氣壓的減壓度”也簡稱為“減壓度”。從提高由減壓產生的上述效果的觀點考慮，減壓度的下限值優選為超過OkPa，更優選為0.OlkPa以上，更優選為0.05kPa以上。從抑制系統內的粉末的上揚的觀點以及抑制排氣裝置的過高成本的觀點來看，減壓度的上限值優選為IOkPa以下，更優選為SkPa以下，更優選為5kPa以下，進一步優選為2kPa以下。減壓度的優選數值范圍可以在上述下限值與上述上限值之間任意選擇。由于本發明的制造方法包括上述減壓狀態的工序，因此可以連續而穩定地生產顆粒狀吸水劑。該制造方法的微粉捕集效率優異。這種制造方法可有助于穩定化在優選為500kg/小時以上，進一步優選為IOOOkg/小時以上，特別優選為1500kg/小時以上的生產規模(上限為10000kg/小時)中連續獲得的制品的吸水特性。在捕集材料中收集的微粉為總生產量的10質量％以上的情況下，該制造方法變得更有效。在捕集材料中收集的微粉為總生產量的5質量％以下的情況下，該制造方法更有效。捕集材料中所收集的微粉為總生產量的3質量％以下的情況下，該制造方法可以維持所得制品的高品質，因此是有效的。如上所述，本發明中，利用減壓狀態，可以除去含有濕氣的空氣，因此可容易地進行除濕。通過除濕，可以穩定地生產，并且可以抑制顆粒狀吸水劑的凝聚物性降低。此外，通過上述減壓狀態，可以有效地抑制上述從裝置、配管等中的漏出。另外，利用這些減壓狀態，可以容易地回收空氣中的微粉。另外，利用減壓狀態，可有效地實施輸送工序。通過減壓狀態，可以將輸送對象物進行空氣輸送。即，通過利用減壓狀態的空氣輸送，可以輸送聚合凝膠、顆粒狀吸水性樹脂、顆粒狀吸水劑等產物。通過利用該減壓狀態的空氣輸送，可以進行有效的連續生產。上述各工序可以通過同一或不同的裝置間歇進行，優選的是，將上述各工序連接，進行連續生產。可以適當決定各工序中的處理時間。各工序中的處理時間例如如下所述。聚合工序的處理時間例如為0.1分鐘以上且10小時以下，特別是1分鐘以上且1小時以下。干燥工序的處理時間例如為0.1分鐘以上且10小時以下，特別是1分鐘以上且1小時以下。粉碎工序的處理時間例如為0.01秒以上且1小時以下，特別是0.1秒以上且0.5小時以下。分級工序的處理時間例如為0.01秒以上且1小時以下，尤其0.1秒以上且0.5小時以下。輸送工序的處理時間例如為0.01秒以上且1小時以下，尤其是0.1秒以上且0.5小時以下。表面交聯工序的處理時間為0.1分鐘以上且5小時以下，尤其是1分鐘以上且1小時以下。冷卻工序的處理時間例如為1分鐘以上且2小時以下，尤其是0.1小時以上且1小時以下。整粒工序的處理時間例如為1分鐘以上且2小時以下，尤其是0.1小時以上且1小時以下。優選的是，全部工序中的2個部位以上，尤其是3個部位以上，尤其是4個部位以上，尤其是5個部位以上處于減壓下。從提高顆粒狀吸水劑的物性的觀點來看，在上述粉碎工序及其以后的處理時間當中，減壓狀態的時間所占的比例Rd優選為40%以上，更優選為50%以上，進一步優選為60%以上，進一步優選為70%以上，進一步優選為80%以上，特別優選為90%以上。對Rd的上限沒有特別限制，優選為100%以下。另外，從粉碎工序的開始時間點直到最終工序(包裝工序等)的結束時間點所需的時間(合計所需時間)為Tl。例如，在存在包裝工序的情況下，該時間Tl是從上述粉碎工序直到上述包裝工序所需的時間。在該時間Tl當中，工序中的制造對象物(顆粒狀吸水性樹脂等)在減壓狀態下的時間為T2時，上述比例Rd(%)通過下式來算出。[數學式2]Rd=[T2/T1]XlOO另外，對上述Tl沒有限定。通常，上述Tl為0.5小時以上且24小時以下，尤其為1小時以上且20小時以下。以往，為了防止熱劣化，減壓聚合、減壓干燥在吸水性樹脂的
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中是已知的。與此相對，在本發明中，如上所述，以與以往完全不同的目的(提高通液性等)，將粉碎工序及其以后的工序在減壓狀態下進行。從提高通液性等物性的觀點考慮，本發明的顆粒狀吸水劑的更優選的制造方法是如下的制造方法其必須包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將上述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將上述干燥物粉碎的粉碎工序；將上述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；使上述顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，獲得顆粒狀吸水劑的表面交聯工序；將上述顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中進行包裝的包裝工序以及將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序，進一步包括選自將進行上述表面交聯工序的顆粒狀吸水劑冷卻的冷卻工序和將上述顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序組成的組中的0個工序以上且2個工序以下，從上述粉碎工序直到上述包裝工序的處理時間中的50%以上在減壓狀態下進行。優選的是，該制造方法包括選自由上述冷卻工序和上述整粒工序組成的組中的1個工序以上且2個工序以下。另外，在本發明中，對聚合工序、干燥工序中的壓力沒有特別限制，從顆粒狀吸水劑的物性的觀點考慮，這些工序可以在常壓(大氣壓)下進行。輸送工序優選在減壓狀態下進行，利用加壓的輸送工序也是優選的。即，輸送工序優選在減壓狀態或加壓狀態下進行。作為利用加壓的輸送工序，可列舉出空氣輸送。艮口，優選組合使用利用加壓的輸送和利用減壓的輸送，進行加壓輸送還是減壓輸送沒有特別限制，可以選擇任意的輸送方法。與機械輸送相比，空氣輸送具有很多優點。作為空氣輸送的優點，可列舉出機械部分少、機械故障少，耐久性優異，與傳送帶等不同，不需要返回線路、是單向(oneway)的，異物難以混入等。通過用減壓裝置從輸送目的地抽吸空氣，可以實現減壓空氣輸送。即，通過用減壓裝置從輸送目的地抽吸空氣，使輸送工序在減壓狀態下進行，并且可以實現從輸送起點到輸送目的地的空氣輸送。這樣，本發明的輸送工序可以為空氣輸送。本發明的輸送工序可以為減壓空氣輸送。另外，也可以采用利用加壓的輸送工序。本發明的輸送工序可以為加壓空氣輸送。作為加壓空氣輸送的優點，可列舉出可以使配管尺寸變細以及通過使用干燥空氣用于加壓而可以抑制配管內的結露。在本發明中，除聚合工序、干燥工序和輸送工序以外的所有工序中的壓力也可以設為加壓狀態，可以防止塵、埃等侵入到裝置、配管等中，可以減少異物混入到顆粒狀吸水性樹脂、顆粒狀吸水劑中，因此可以獲得高品質的顆粒狀吸水劑。另外，本發明的制造方法中，將聚合工序、干燥工序和輸送工序以外的工序設為減壓狀態還是設為加壓狀態沒有特別限制，可以選擇任意的狀態。另外，“加壓狀態”是指氣壓比大氣壓高的狀態。另外，“相對于大氣壓的加壓度”是指與大氣壓的壓力差，在氣壓比大氣壓高的情況下表現為正(+)值。例如，在大氣壓為標準大氣壓(101.3kPa)的情況下，“加壓度為IOkPa”是指氣壓為111.3kPa。在本申請中，“相對于大氣壓的加壓度”簡稱為“加壓度”。另外，加壓度可以是0IMPa。從抑制工序中的吸濕、結露的觀點來看，在至少一個工序中的空氣的優選溫度Ta為25°C以上，更優選為30°C以上，進一步優選為50°C以上。溫度過高時，顆粒狀吸水劑的物性有時反而降低，因此該溫度Ta優選為150°C以下。從生產穩定化的觀點來看，該優選的溫度Ta尤其優選在粉碎工序、分級工序和整粒工序中采用。在這些工序中發生吸濕或結露的情況下，容易妨礙穩定的生產。另外，在制造設備中存在的料斗等的貯存部，由于大量的顆粒狀吸水性樹脂貯存較長時間，容易發生濕氣的吸收。另外，在料斗等貯存部內發生凝集的情況下，顆粒狀吸水性樹脂難以從貯存部的排出口排出，因此容易妨礙穩定的生產。從這些觀點來看，在制造設備中存在的貯存部中，N個(N為1以上的整數)貯存部的內部空氣優選設為上述優選的溫度Ta。從穩定生產的觀點來看，上述N優選為1以上，更優選為2以上，進一步優選為3以上。從經濟性的觀點來看，上述N優選為15以下，更優選為10以下。另外，由于在配管中發生凝聚時容易發生配管的閉塞，因此，容易妨礙穩定的生產。為了加熱貯存部(料斗)或配管的內部空氣，優選在料斗、配管等的外側配置加熱部件。作為該加熱部件，可以采用帶式加熱器等電熱器、可透過高溫蒸汽或加熱的液體的管或夾套等。從容易處理的觀點來看，上述液體優選是水。從導熱性的觀點來看，上述加熱部件(管等)的材質優選為金屬，銅或銅系合金是更優選的。該加熱部件優選在料斗等貯存部的外面卷繞。實施例以下通過實施例來表明本發明的效果，然而，不應根據該實施例的記載對本發明作出限定性解釋。另外，本說明書中“質量份”與“重量份”，“質量％”與“重量％”具有相同含義。(CRC的測定)對生理食鹽水的無加壓下吸水倍率(CRC)可如下獲得。首先，精確量取約0.2g顆粒狀吸水劑(該重量為下式的“顆粒狀吸水劑的質量”)，均勻地投入到無紡布制的袋(60mmX85mm)中，并浸漬到調溫至25士2°C的生理食鹽水(約200g)中。30分鐘后，將該袋取出，使用離心分離機(KOKUSANCO.，LTD.制造，H-122型小型離心分離機)在250G(250X9.81m/s2)下脫水3分鐘。接著，測定該脫水過的袋的質量W4(g)。另外，對不含顆粒狀吸水劑的無紡布制的袋進行同樣的操作，測定該袋的質量W3(g)。然后，使用這些質量W4和W3，按照下式算出無加壓下吸水倍率。[數學式3]CRC(g/g)=[(W4-W3)/顆粒狀吸水劑的質量]_1(ΑΑΡ的測定)4.8kPa加壓下的對生理食鹽水的加壓下吸水倍率(AAP4.8kPa)可以如下獲得。首30先，準備內徑60mm的塑料制支撐圓筒，在該支撐圓筒的底部焊接有400目的不銹鋼制金屬絲網(篩孔38μπι)。接著，在該金屬絲網上，均勻地散布0.900g顆粒狀吸水劑，在其上承載外徑稍小于60mm、與支撐圓筒的壁面之間不產生間隙而且可上下滑動的柱塞(蓋板)。接著，測定支撐圓筒、顆粒狀吸水劑和柱塞的質量W6(g)。接著，通過將砝碼承載在該柱塞上，調整成對顆粒狀吸水劑均勻地施加4.SkPa的壓力。這樣調整的狀態為該加壓下吸水倍率的測定裝置。接著，在直徑為150mm的陪替氏培養皿的內側，放置直徑90mm、厚度5mm的玻璃濾器，加入調溫至25士2°C的生理食鹽水，使其與玻璃濾器的上表面處于同一水平。在該玻璃濾器的上表面，放置1張直徑9cm的濾紙(東洋濾紙株式會社制造，No.2)，使得濾紙的整個表面被潤濕，再除去過剩的生理食鹽水。接著，將上述測定裝置放置在濾紙上，使生理食鹽水在加壓下被吸收。在生理食鹽水的液面比玻璃濾器的上表面低時，追加生理食鹽水，保持液面水平一定。1小時后，取出測定裝置，測定除去砝碼后的質量W5(g)。質量W5是支撐圓筒、溶脹的吸水劑和柱塞的合計質量。然后，使用這些質量W5和W6，根據下式算出4.SkPa加壓下的加壓下吸水倍率(AAP)(4.8kPa)(g/g)。其中，式中的Ws表示顆粒狀吸水劑的質量(g)。[數學式4]AAP(4.8kPa)(g/g)=(W6-W5)/ffs使用本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑而形成的吸收性物品例如可以通過將顆粒狀吸水劑和根據需要的親水性纖維等成形為薄片狀等來獲得。在不能使用親水性纖維的情況下，通過使顆粒狀的顆粒狀吸水劑固定在紙、無紡布上來獲得吸收性物品。這種吸收性物品中的顆粒狀吸水劑的含量(芯濃度)例如為10100重量％，優選為30100重量％，更優選為50100重量％。另外，理想地是，將該吸收性物品調整成密度為0.060.5g/cc的范圍、定量(grammage)為0.010.2g/cm2的范圍。另外，作為所使用的纖維基材34，例如可以列舉出粉碎的木材紙漿、棉籽絨、交聯纖維素纖維、人造絲、棉、羊毛、醋酸酯、維尼綸等親水性纖維等，它們優選通過氣流成網法(air-laid)形成。由本發明的制造方法獲得的顆粒狀吸水劑中含有的微粉的量很少。在這種顆粒狀吸水劑中，可抑制微粉對通液性的阻礙。該顆粒狀吸水劑的通液性優異。因此，本發明的制造方法可理想地用作要求通液性(SFC)特別高的顆粒狀吸水劑的制造方法。(SFC的測定)在食鹽水導流性(SFC)的測定中，將0.900g的吸水劑均勻地投入到容器內。該吸水劑在人工尿中浸漬，并在2.07kPa下加壓。60分鐘之后，記錄溶脹的吸水劑(凝膠層)的高度。在吸水劑處于2.07kPa下加壓的狀態下，使0.69質量％食鹽水通過凝膠層。將此時的室溫調整至20°C到25°C。使用計算機和天平，每隔20秒記錄一次通過凝膠層的液體量，算出所通過的液體的流速Fs(T)。流速Fs(T)通過增加質量(g)除以增加時間(s)來算出。將食鹽水的靜水壓恒定且獲得了穩定的流速的時間作為Ts，僅將自Ts之后的10分鐘內測量的數據用于流速計算。由自Ts之后的10分鐘內測量的流速獲得Fs(T=O)的值。該值是通過凝膠層的最初的流速。繪制Fs(T)與時間的關系曲線，根據由最小二乘法獲得的結果計算Fs(T=0)。食鹽水導流性(SFC)通過下述數學式算出。[數學式5]SFC=(Fs(t=0)·L0)/(P·A·ΔP)在該數學式中，LO是凝膠層的高度(cm)，P是食鹽水的密度(g/cm3)，A是凝膠層的截面積A(cm2)，ΔΡ是凝膠層的靜水壓(dyne/cm2)。上述人工尿是將0.25g的二水合氯化鈣、2.Og氯化鉀、0.50g的六水合氯化鎂、2.Og硫酸鈉、0.85g磷酸二氫銨、0.15g的磷酸氫二銨和994.25g的純水混合而獲得的。根據美國專利第5849405號說明書中記載的SFC試驗來進行這種評價。[實施例1]使用圖1中所示的制造設備，連續生產顆粒狀吸水劑。該制造設備具有每小時生產1500kg顆粒狀吸水劑的能力。該制造設備中產生的微粉經由配管S4S20和配管8a收集到微粉捕捉裝置6中。此外，微粉捕捉裝置6中收集的微粉經由配管8b供給造粒裝置4j中。另外，使用袋濾器作為捕集材料，所述袋濾器是由膜(材質聚四氟乙烯，孔徑2.5μπι，厚度0.02mm，捕集效率99.9%)與基材(材質聚酯，平均孔徑50μm，厚度2.3mm，捕集效率50%)構成的膜濾器。捕集材料中收集的微粉為總生產量的2質量％以下。另外，分級工序中分離的微粉和整粒工序中分離的微粉各自經由配管8供給造粒裝置4j。在造粒裝置4j中，將微粉捕捉裝置6中收集的微粉、分級工序中分離的微粉以及整粒工序中分離的微粉混合，進行造粒。另外，在該造粒工序中，作為水性液，相對于100重量份微粉，使用110重量份溫水，微粉的溫度為60°C，水性液的溫度為70°C，用混合裝置槳葉混合器進行0.3秒鐘高速連續混合。造粒后的造粒顆粒(平均粒徑0.53mm，含水率55質量％)經由配管8供給聚合工序與干燥工序之間的輸送配管。由于微粉捕捉裝置6中設有減壓裝置(抽吸裝置)，因此用配管與微粉捕捉裝置6連接的各裝置和配管處于減壓狀態。然而，從整粒工序到包裝工序的輸送配管中，由于進行空氣輸送，因此處于加壓狀態。另外，各工序的減壓度和加壓度如下所述。[表1]粉碎工序(S4)減壓0.280.3IkPa；23分鐘第一粉碎裝置4cl減壓0.280.30kPa第二粉碎裝置4c2減壓0.300.31kPa分級工序(S6)4d減壓0.080.IOkPa；12分鐘表面交聯工序減壓0.100.65kPa1小時混合裝置(S8)4c減壓0.460.48kPa混合裝置-加熱裝置之間的輸送工序(S9)減壓0.500.65kPa加熱裝置(SlO)4f減壓0.100.12kPa冷卻工序(S12)4g減壓0.050.08kPa；1小時整粒工序(S14)減壓0.110.69kPa；2530分鐘料斗4hl減壓0.2IkPa粉碎機4h2減壓0.18kPa分級機4h3減壓0.IlkPa料斗4h4減壓0.69kPa傳送帶14減壓0.2IkPa整粒工序-包裝工序之間的輸送工序(S15)加壓0.20.5MPa；115分鐘包裝工序(S16)4i減壓0.20kPa；57分鐘上述以外的輸送工序減壓0.500.65kPa；0.1秒鐘1分鐘在中和率75摩爾％的丙烯酸偏鈉鹽(以下稱為“單體”)水溶液中，添加0.06摩爾％(相對于單體總摩爾數)聚乙二醇二丙烯酸酯(平均η數=9)，單體濃度為38重量％。另外，上述“平均η數”是指聚乙二醇鏈中的環氧乙烷聚合度的平均數。向所得單體水溶液中吹入氮氣，將溶解氧濃度調整為0.5重量ppm。接著，通過管線混合將0.14g(相對于1摩爾單體)過硫酸鈉與0.005g(相對于1摩爾單體)L-抗壞血酸混合。將該管線混合中獲得的混合物供給到兩端具有堰的平面鋼帶上，使混合物的厚度為25mm，在95°C下連續靜置30分鐘進行水溶液聚合，獲得含水狀態的聚合凝膠(聚合工序)。將該聚合凝膠用孔徑7mm的碎肉機細分化為1mm。將細分化的聚合凝膠置于帶式干燥機的多孔板上，使其厚度為50mm，在180°C下熱風干燥30分鐘，獲得了顆粒狀吸水性樹脂(干燥工序)。將所得顆粒狀吸水性樹脂供給三段輥磨機(輥隙從上到下為1.0mm/0.55mm/0.42mm)，進行粉碎(粉碎工序)。此后，用具有篩孔850μm和150μm的金屬篩網的分級裝置將該粉碎物分級，獲得了粒徑150850μm的顆粒為98重量％的顆粒狀吸水性樹脂(分級工序)。另外，該顆粒狀吸水性樹脂的無加壓下吸水倍率(CRC)為35(g/g)°接著，將表面處理劑溶液和顆粒狀吸水性樹脂供給高速連續混合機(槳葉混合器/lOOOrpm)，進行混合，其中，相對于100重量份顆粒狀吸水性樹脂，該表面處理劑溶液調整成1，4-丁二醇為0.30重量份，丙二醇為0.50重量份，純水為2.70重量份。接著，用調整至200°C的槳式干燥機(槽型攪拌式干燥機)加熱40分鐘(表面交聯工序)。此后，使用槳式干燥機(槽型攪拌式干燥機)，冷卻至60°C(冷卻工序)，使用篩孔850μm和150μm的金屬篩網進行分級，獲得了作為粒徑為150850μm的制品的顆粒狀吸水劑(整粒工序)。進一步，將該顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中(包裝工序)，作為制品裝運。本實施例1中，從粉碎工序的開始時間點到包裝工序的結束時間點所需的時間Tl為3小時。另外，工序中的制造對象物在減壓狀態下的時間T2為2.8小時(Rd值=約93%)。[比較例1]除了不將配管S4S20與配管8a連接以外，進行與實施例1同樣的操作，制造顆粒狀吸水劑。因此，只有整粒工序與包裝工序之間的進行空氣輸送的輸送工序為加壓狀態，其它工序為常壓狀態。[實施例2]使用圖1所示的制造設備，連續生產顆粒狀吸水劑。該制造設備具有每小時生產1500kg的顆粒狀吸水劑的能力。配管S4、S5、S14經由配管8a連接于微粉捕捉裝置6，并收集粉碎工序、粉碎工序與分級工序之間的輸送工序以及整粒工序中產生的微粉。此外，微粉捕捉裝置6中收集的微粉經由配管8b供給造粒裝置4j中。另外，作為捕集材料，使用袋濾器，它是由膜(材質聚四氟乙烯，孔徑2.5μπι，厚度0.02mm，捕集效率99.9%)與基材(材質聚酯，平均孔徑50μπι，厚度2.3mm，捕集效率50%)構成的膜濾器。另外，分級工序中分離的微粉和整粒工序中分離的微粉各自經由配管8供給造粒裝置4j。在造粒裝置4j中，將微粉捕捉裝置6中收集的微粉、分級工序中分離的微粉以及整粒工序中分離的微粉混合，進行造粒。另外，在該造粒工序中，作為水性液，相對于100重量份微粉，使用110重量份溫水，微粉的溫度為60°C，水性液的溫度為70°C，用混合裝置槳葉混合器進行0.3秒鐘高速連續混合。造粒后的造粒顆粒(平均粒徑0.53mm，含水率55質量％)經由配管8供給聚合工序與干燥工序之間的輸送配管。由于微粉捕捉裝置6中設有減壓裝置(抽吸裝置)，因此通過配管與微粉捕捉裝置6連接的各裝置和配管處于減壓狀態。另外，各工序的減壓度如下所述。[表2]粉碎工序(S4)減壓0.280.3IkPa第一粉碎裝置4cl減壓0.280.30kPa第二粉碎裝置4c2減壓0.300.31kPa粉碎工序-分級工序之間的輸送工序(S5)減壓0.500.65kPa整粒工序(S14)減壓0.110.69kPa料斗4hl減壓0.2IkPa粉碎機4h2減壓0.18kPa分級機4h3減壓0.IlkPa料斗4h4減壓0.69kPa傳送帶14減壓0.2IkPa整粒工序-包裝工序之間的輸送工序(S15)加壓0.20.5MPa上述以外的工序常壓在中和率75摩爾％的丙烯酸偏鈉鹽(以下稱為“單體”)水溶液中，添加0.06摩爾％(相對于單體總摩爾數)聚乙二醇二丙烯酸酯(平均η數=9)，使得單體濃度為38重量％。向所得單體水溶液中吹入氮氣，將溶解氧濃度調整為0.5重量ppm。接著，通過管線混合將0.14g(相對于1摩爾單體)過硫酸鈉與0.005g(相對于1摩爾單體)L-抗壞血酸混合。將該管線混合中獲得的混合物供給在兩端具有堰的平面鋼帶上，使其厚度為25mm,在95°C下連續靜置30分鐘進行水溶液聚合，獲得含水狀態的聚合凝膠(聚合工序)。將該聚合凝膠用孔徑7mm的碎肉機細分化為1mm。將細分化的聚合凝膠置于帶式干燥機的多孔板上，使其厚度為50mm，在180°C下熱風干燥30分鐘，獲得了顆粒狀吸水性樹脂(干燥工序)。將所得顆粒狀吸水性樹脂供給三段輥磨機(輥隙從上到下為1.0mm/0.55mm/0.42mm)，進行粉碎(粉碎工序)。此后，用具有篩孔850μm和150μm的金屬篩網的分級裝置將該粉碎物分級，獲得了粒徑150850μm的顆粒為98重量％的顆粒狀吸水性樹脂(分級工序)。另外，該顆粒狀吸水性樹脂的無加壓下吸水倍率(CRC)為35(g/g)°接著，將表面處理劑溶液和顆粒狀吸水性樹脂供給高速連續混合機(槳葉混合器/lOOOrpm)，進行混合，其中，相對于100重量份顆粒狀吸水性樹脂，該表面處理劑溶液調整成1，4_丁二醇為0.30重量份，丙二醇為0.50重量份，純水為2.70重量份。接著，用調整至200°C的槳式干燥機(槽型攪拌式干燥機)加熱40分鐘(表面交聯工序)。此后，使用槳式干燥機(槽型攪拌式干燥機)冷卻至60°C(冷卻工序)，使用篩孔850μm和150μm的金屬篩網進行分級，獲得了作為粒徑為150850μm的制品的顆粒狀吸水劑(整粒工序)。進一步，將該顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中(包裝工序)，作為制品裝運。本實施例2中，從粉碎工序的開始時間點到包裝工序的結束時間點所需的時間Tl為3小時。另外，工序中的制造對象物在減壓狀態下的時間T2為1.5小時(Rd值=約50%)。[比較例2]除了配管S4、S5、S14不與配管8a連接以外，進行與實施例2同樣的操作，制造顆粒狀吸水劑。因此，所有工序為常壓狀態。[實施例3]使用圖1、圖2和圖3所示的制造設備，連續制造顆粒狀吸水劑(150000kg)。該制造設備具有每小時制造1500kg顆粒狀吸水劑的能力。連接于微粉捕捉裝置的第一配管8a與圖1中用箭頭線Sl到S20表示的部位中的S4(粉碎裝置4c)、S5(粉碎裝置4c與分級裝置4d之間的輸送配管)和S14(整粒裝置4h)所示的部位連接，這些連接部位處于減壓狀態。S4(粉碎裝置4c)中的第一配管8a的連接部位為圖2中所示的S41到S44的4個部位。S5(粉碎裝置4c與分級裝置4d之間的輸送配管)的第一配管8a的連接部位為圖2所示的S51和S52這2個部位。S14(整粒裝置4h)的第一配管8a的連接部位為圖3所示的S141到S144的4個部位。第一配管8a所連接的部位通過微粉捕捉裝置6中所包含的減壓裝置(抽吸裝置)來減壓。此外，在本實施例3中，圖1中的各部位的減壓度如下所述。即，第一粉碎裝置4c1的裝置內部的減壓度為0.28kPa0.30kPa，第二粉碎裝置4c2的減壓度為0.30kPa0.31kPa，第二粉碎裝置4c2與分級裝置4d之間的配管(輸送工序)中的減壓度為0.50kPa0.65kPa，料斗4hl的內部的減壓度為0.21kPa，粉碎機4h2的內部的減壓度為0.18kPa，分級機4h3的內部的減壓度為0.llkPa，料斗4h4的內部的減壓度為0.69kPa，覆蓋傳送帶14的內部空間的減壓度為0.21kPa。[表3]粉碎工序(S4)減壓0.280.3IkPa第一粉碎裝置4cl減壓0.280.30kPa第二粉碎裝置4c2減壓0.300.31kPa粉碎工序-分級工序之間的輸送工序(S5)減壓0.500.65kPa整粒工序(S14)減壓0.110.69kPa料斗4hl減壓0.2IkPa粉碎機4h2減壓0.18kPa分級機4h3減壓0.IlkPa料斗4h4減壓0.69kPa傳送帶14減壓0.2IkPa上述以外的工序常壓連接于微粉捕捉裝置的第二配管8b與造粒裝置4j連接。該造粒裝置連接于將聚合裝置4a和干燥裝置4b連接的配管8。隨著減壓，所抽吸的氣體中含有的微粉通過第一配管8a被收集到該微粉捕捉裝置6中(收集工序)。該收集使用袋濾器作為捕集材料。該收集的微粉通過第二配管8b投入到造粒裝置4j中。該制造裝置中，分級裝置4d與造粒裝置4j用配管8連接，在該分級裝置4d中分離出的微粉經由該配管和料斗投入到造粒裝置4j中。另外，整粒裝置4h與造粒裝置4j用配管8連接，該整粒裝置中分離出的微粉經由該配管和料斗投入到造粒裝置4j中。在該造粒裝置4j中，由微粉獲得的造粒顆粒投入到干燥工序(干燥裝置4b)中。在該實施例3中，首先準備含有作為單體的75摩爾％被中和的丙烯酸偏鈉鹽和作為內部交聯劑的聚乙二醇二丙烯酸酯(平均η數=9)的水溶液。在該單體溶液中，單體濃度被調整至38質量％。內部交聯劑的濃度調整為，相對于單體為0.06摩爾％。接著，用定量泵連續進料該單體溶液，并且，通過連續地吹入氮氣，將該單體溶液的氧濃度調整為0.5ppm以下。接著，通過管線混合在該單體溶液中混合過硫酸鈉和L-抗壞血酸，使得相對于1摩爾單體，過硫酸鈉/L-抗壞血酸的質量為0.14g/0.005g。接著，在兩側具有堰的平面鋼帶上供給單體溶液，使其厚度為約25mm，在95°C下實施30分鐘水溶液聚合，獲得含水狀態的聚合凝膠(聚合工序)。接著，將該聚合凝膠粉碎，此外，將該粉碎的聚合凝膠用孔徑7mm的碎肉機細分化為約1mm。將細分化的聚合凝膠置于帶式干燥機的多孔板上且攤開為薄層，在180°C下熱風干燥30分鐘，獲得了作為聚合凝膠的干燥物的顆粒狀吸水性樹脂(干燥工序)。接著，將該干燥物粉碎，獲得顆粒狀的干燥物。將該顆粒狀的干燥物的總量連續地供給三段輥磨機(輥隙的構成從上到下為1.0mm/0.55mm/0.42mm)，進一步進行粉碎(粉碎工序)。上述第一粉碎裝置4cl和第二粉碎裝置4c2為該三段輥磨機。接著，用具有篩孔850μm的金屬篩網和篩孔150μm的金屬篩網的分級裝置分級(分級工序)，獲得了顆粒狀吸水性樹脂。該顆粒狀吸水性樹脂的約98質量％為粒徑150μm到850μm的顆粒狀吸水性樹脂。另外，該顆粒狀吸水性樹脂的無加壓下吸水倍率(CRC)為35g/g0接著，準備表面處理劑溶液。該表面處理劑溶液由1，4_丁二醇、丙二醇和純水構成，相對于100質量份顆粒狀吸水性樹脂，該表面處理劑溶液調整成1，4"丁二醇為0.30質量份，丙二醇為0.50質量份，純水為2.70質量份。接著，將該顆粒狀吸水性樹脂以IOOOkg/小時的速度連續供給高速連續混合機(槳葉混合器/lOOOrpm)，用噴霧機噴霧上述表面處理劑溶液，將該表面處理劑溶液與顆粒狀吸水性樹脂混合。接著，用調整至200°C的槳式干燥機將混合了該表面處理劑溶液的顆粒狀吸水性樹脂加熱40分鐘(表面交聯工序)。此后，冷卻至60°C(冷卻工序)。冷卻(冷卻工序)后，使用篩孔850μm的金屬篩網和篩孔150μm的金屬篩網進行分級，獲得了粒徑為150μπι到850μπι的作為制品的顆粒狀吸水劑(整粒工序)。進行該整粒工序的整粒裝置4h的結構如圖3所示。接著，將該顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中(包裝工序)。在本實施例3中，從粉碎工序的開始時間點到包裝工序的結束時間點所需的時間36Tl為3小時，在該時間Tl當中，工序中的制造對象物在減壓狀態下的時間T2為2.8小時(Rd值=約93%)。[比較例3]除了不將第一配管8a與圖1中的任何裝置和配管連接以外，與實施例3同樣地制造顆粒狀吸水劑。在該比較例1中，不設置處于減壓狀態的部分。另外，在該比較例1中，不利用減壓來收集微粉(Rd值=0%)o另外，在比較例1中，將分級工序和整粒工序中獲得的通過150μπι金屬篩網的微粉投入到造粒裝置中。[實施例4]在冷卻工序中，除了添加相對于吸水性樹脂為1質量％的50%硫酸鋁水溶液以外，與實施例3同樣地制造顆粒狀吸水劑。[比較例4]冷卻工序中，除了添加相對于吸水性樹脂為1質量％的50%硫酸鋁水溶液以外，與比較例3同樣地制造顆粒狀吸水劑。[顆粒狀吸水劑的性能評價]對于顆粒狀吸水劑，測量粉塵量(AD)、微粉含有率、無加壓下吸水倍率(CRC)、加壓下吸水倍率(AAP)和食鹽水導流性(SFC)。無加壓下吸水倍率(CRC)、加壓下吸水倍率(AAP)和食鹽水導流性(SFC)的測量方法如上所述。這些結果在下述表1中示出。[粉塵量的測定]粉塵量使用HeubachEngineeringGmbH公司(德國)制造的商品名“HeubachDUSTMETER”測量。可以測量通過規定時間的抽吸而被捕捉到玻璃纖維濾紙上的物質的質量來獲得該粉塵量。測量時的測定模式設為Type1(類型I)。在溫度25°C士2°C、相對濕度2040%的氣氛中在大氣壓下實施該測量。詳細地說，首先，將所制造的顆粒狀吸水劑(100.OOg)投入到旋轉鼓內。接著，以0.OOOOlg量級地測量保留粒徑(JISP3801)為0.5μm、其直徑為50mm的玻璃纖維濾紙(例如ADVANTEC公司制造的商品名“GLASSFIBERGC-90或其相當品”)的質量Da。接著，將裝載有玻璃纖維濾紙的濾餅裝入到旋轉鼓內。接著，在鼓轉速為30轉/分鐘、抽吸風量為20升/分鐘的條件下，將粉塵計運轉30分鐘。接著，以0.OOOOlg量級地測量經過規定時間后的玻璃纖維濾紙的質量Db。使用質量Da和Db，根據下述數學式算出粉塵量AD。該結果如下述表1所示。[數學式6]AD(ppm)=(Db-Da)/100.00X1000000[微粉的含有率評價]使用篩孔150μm的金屬篩網將顆粒狀吸水劑(100.OOg)分級，測量該顆粒狀吸水劑中含有的微粉(小于150μm)的質量的比率。該結果在下述表1中示出。[顆粒狀吸水劑的性能評價]測量顆粒狀吸水劑的無加壓下吸水倍率(CRC)、加壓下吸水倍率(AAP)和通液性(SFC)。無加壓下吸水倍率(CRC)、加壓下吸水倍率(AAP)和通液性(SFC)的測定方法如上所述。該結果在下述表中示出。[表4]權利要求一種顆粒狀吸水劑的制造方法，其包括以下工序獲得聚合凝膠的聚合工序；將所述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將所述干燥物或所述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將所述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序，選自所述粉碎工序、所述分級工序、以及所述粉碎工序之后的所述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。2.一種顆粒狀吸水劑的制造方法，其包括以下工序獲得聚合凝膠的聚合工序；將所述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將所述干燥物或所述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將所述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將由所述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂獲得的顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序，選自所述粉碎工序、所述分級工序、所述整粒工序、以及所述粉碎工序之后的所述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。3.一種顆粒狀吸水劑的制造方法，其包括以下工序獲得聚合凝膠的聚合工序；將所述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將所述干燥物或所述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將所述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；使所述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，獲得顆粒狀吸水劑的表面交聯工序；將所述顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中進行包裝的包裝工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它上述工序中的輸送工序，選自所述粉碎工序、所述分級工序、所述表面交聯工序、所述包裝工序、以及所述粉碎工序之后的所述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。4.一種顆粒狀吸水劑的制造方法，其包括以下工序獲得聚合凝膠的聚合工序；將所述聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將所述干燥物或所述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將所述顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；使所述分級工序中獲得的顆粒狀吸水性樹脂的表面附近交聯，獲得顆粒狀吸水劑的表面交聯工序；將所述顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序；將所述整粒工序中獲得的顆粒狀吸水劑投入到包裝材料容器中進行包裝的包裝工將上述各工序中生成的產物輸送到其它上述工序的輸送工序，選自所述粉碎工序、所述分級工序、所述表面交聯工序、所述整粒工序、所述包裝工序、以及所述粉碎工序之后的所述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。5.根據權利要求14的任一項所述的制造方法，其中，所述粉碎工序在減壓狀態下進行。6.根據權利要求3或4所述的制造方法，其中，從所述粉碎工序到所述包裝工序的所需時間的50%以上在減壓狀態下進行。7.根據權利要求15的任一項所述的制造方法，其中，所述粉碎工序及其以后的合計所需時間的50%以上在減壓狀態下進行。8.根據權利要求17的任一項所述的制造方法，其中，緊接著所述粉碎工序進行的輸送工序在減壓狀態下進行。9.根據權利要求18的任一項所述的制造方法，其中，所述粉碎工序及其以后的全部工序在減壓狀態下進行。10.根據權利要求18的任一項所述的制造方法，其中，所述輸送工序包括利用加壓的輸送工序。11.根據權利要求10所述的制造方法，其中，所述粉碎工序及其以后的全部工序在減壓狀態或加壓狀態下進行。12.根據權利要求111的任一項所述的制造方法，其進一步包括造粒工序。13.根據權利要求112的任一項所述的制造方法，其中所述減壓狀態下的工序中的、相對于大氣壓的減壓度為超過OkPa且IOkPa以下。14.根據權利要求113的任一項所述的顆粒狀吸水劑的制造方法，其中，該顆粒狀吸水性樹脂是聚丙烯酸(鹽)系吸水性樹脂的不定形破碎狀顆粒。15.根據權利要求114的任一項所述的顆粒狀吸水劑的制造方法，其中，通過連續捏合機聚合或連續帶式聚合來進行所述聚合工序。16.根據權利要求115的任一項所述的顆粒狀吸水劑的制造方法，其中，所述表面交聯工序使用選自由噁唑烷酮化合物、碳酸亞烴酯化合物、多元醇化合物或氧雜環丁烷化合物組成的組中的一種或兩種以上的脫水酯化反應性表面交聯劑，在150°C到250°C的范圍的溫度下進行。17.根據權利要求116的任一項所述的顆粒狀吸水劑的制造方法，其中，該顆粒狀吸水劑的無加壓下吸水倍率(CRC)為15g/g以上、食鹽水導流性(SFC)為30(XlO"7·cm3·s·g"1)以上。18.根據權利要求117的任一項所述的顆粒狀吸水劑的制造方法，其中，相對于顆粒狀吸水劑的總重量，該顆粒狀吸水劑中含有的重均粒徑小于150μm的微粉的含量為低于1重量％。全文摘要本發明提供了可有助于提高物性且還有助于改善生產率等的顆粒狀吸水劑的制造方法。本發明的顆粒狀吸水劑的制造方法的一個例子包括獲得聚合凝膠的聚合工序；將該聚合凝膠干燥獲得干燥物的干燥工序；將該干燥物或上述聚合凝膠粉碎，獲得顆粒狀吸水性樹脂的粉碎工序；將該顆粒狀吸水性樹脂篩分的分級工序；將由該顆粒狀吸水性樹脂獲得的顆粒狀吸水劑整粒的整粒工序；將上述各工序中生成的產物輸送到其它工序的輸送工序。優選的是，選自上述粉碎工序、上述分級工序、上述整粒工序、以及上述粉碎工序之后的上述輸送工序中的一個以上的工序在減壓狀態下進行。文檔編號B01J20/30GK101970102SQ200980108680公開日2011年2月9日申請日期2009年3月13日優先權日2008年3月13日發明者奧田純男,松本幸治申請人:株式會社日本觸媒