專利名稱：客車的側圍骨架結構的制作方法
技術領域：
本發明涉及汽車制造領域，尤其涉及一種客車的側圍骨架結構。
背景技術：
隨著世界各國對客車安全和節能越來越重視，一些國家已經制定了嚴格的側翻法規和整車重量控制法規。良好的側翻強度要求客車具有足夠的整車骨架強度，如何在滿足整車重量指標的前提下提高整車骨架強度是一個亟待解決的問題。而現有客車的側圍骨架包括沿上下方向間隔并列設置且均沿前后方向延伸的側窗下縱梁和艙門下縱梁。側窗下縱梁與艙門下縱梁之間設有與各艙門對應設置的艙門上縱梁段，其中相鄰兩個艙門上縱梁段之間均固連有艙門立柱，各艙門立柱的上端與側窗下縱梁的對應位置處均通過對應設置的腰柱相連，艙門立柱的上端焊接固連于對應腰立柱的下端外側側。艙門立柱作為客車車身主要的承載件，對側翻強度起著關鍵的作用，由于現有的艙門立柱為單壁型材，其抗彎強度有限；同時又由于艙門立柱的上端焊接固連于對應腰立柱的下端外側，艙門立柱與對應腰立柱重疊焊接，存在累贅重量，增加了整車骨架的自重。
發明內容
本發明的目的在于提供一種在降低自重的同時又能提高相應艙門立柱抗彎強度的客車的側圍骨架結構。為了解決上述問題，本發明的技術方案為
客車的側圍骨架結構，包括沿前后方向延伸的側窗下縱梁和與相應各艙門對應設置的艙門上縱梁段，相鄰兩個艙門上縱梁段之間均固連有艙門立柱，所述的各艙門立柱的上端與所述側窗下縱梁的相應位置處之間均通過對應設置的腰柱相連，所述的腰柱包括上豎向腰柱段和與所述上豎向腰柱段的下端面對接拼焊固連且朝相應車身內側傾斜延伸下腰柱段，所述下腰柱段的下端面與對應艙門立柱的上端面對接拼焊固連，所述的艙門立柱、上豎向腰柱段和下腰柱段內插裝焊接固連有一整體的加強筋板。所述的艙門立柱為方管結構，所述的加強筋板為槽口朝向相應車身內側的U型槽板，所述U型槽板吻合插配于所述的腰柱和所述的艙門立柱內，所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱與所述加強筋板對應的柱壁上沿上下方向間隔開有用于實現所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱與加強筋板焊接固連的塞焊孔。所述加強筋板包括一體設置且分別固連于對應上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱內的加強筋板上段、加強筋板中段和加強筋板下段，所述加強筋板中段的長度與對應下腰柱段的長度相同，所述加強筋板上段的上端延伸至靠近所述上豎向腰柱段中部的位置， 所述加強筋板下段的下端延伸至相應車架斜撐與艙門立柱的焊接固連處。與所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱對應的U型槽板內焊接固連有封堵對應U型槽板的槽口的封堵板，所述封堵板的上端延伸至與所述上豎向腰柱段的下部對應的 U型槽板內，所述封堵板的下端延伸至與所述艙門立柱的上部對應的U型槽板內。
所述各艙門上縱梁的內端面均與對應固連的艙門立柱的內端面沿前后方向齊平設置，相鄰兩個艙門上縱梁段的外端面通過固連于對應艙門立柱外端面上固連的補償件沿前后方向齊平銜接。本發明的有益效果為上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱之間通過對接拼焊固連，不僅去除了原有技術由于重疊焊接產生的累贅重量，降低了整個側圍骨架的自重；同時，艙門立柱和腰柱在相應車身內外方向上沒有重疊，增大了整車的內部空間；通過在相應的上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱內設置整體的加強筋板，從而提高了對應艙門立柱的抗彎強度，進一步提高了整個側圍骨架結構的抗翻能力；一個整體的加強筋板將上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱連接在一起，提高了艙門立柱和腰柱的抗疲勞強度。
圖1是本發明實施例的結構示意圖； 圖2是圖1中的A向剖視圖3是圖2中的I處放大圖； 圖4是圖3中的B向段面圖； 圖5是圖3中的C向段面圖6是圖1中相鄰兩個艙門上縱梁段與艙門立柱的連接示意圖。
具體實施例方式客車的側圍骨架結構的實施例如圖廣6所示包括沿上下方向間隔并列設置且長度均沿前后方向延伸的側窗下縱梁1、艙門上縱梁和艙門下縱梁4，艙門上縱梁由多個與各艙門對應設置的艙門上縱梁段2組成，相鄰兩個艙門上縱梁段2之間固連有方管結構的艙門立柱3，各艙門立柱3的上端與側窗下縱梁1的相應位置處均通過對應的腰柱相連，腰柱也為方管結構。各腰柱均包括上豎向腰柱段6和與所述上豎向腰柱段6的下端面對接拼焊固連且朝相應車身內側傾斜延伸下腰柱段7，上豎向腰柱段6的上端面固連于艙門上縱梁2的下端面上且上豎向腰柱段6的內端面與對應艙門上縱梁2的內端面沿上下方向齊平設置。下腰柱段7的下端面與對應艙門立柱3的上端面對接拼焊固連，其中上豎向腰柱段 6和艙門立柱8由于不在同一個弧面上，因此其兩者之間在相應車身內外方向上具有間距， 下腰柱段7起著過渡連接上豎向腰柱段6和艙門立柱8的作用。艙門立柱8的下端與艙門下縱梁4的相應位置處焊接固連。上豎向腰柱段6、下腰柱段7和艙門立柱8內的柱壁上均焊接固連有加強筋板，加強筋板的結構為槽口朝向相應車身內側的U型槽板且加強筋板包括分別與上豎向腰柱段6、下腰柱段7和艙門立柱8對應連接的加強筋板上段11、加強筋板中段12和加強筋板下段13。U型槽板的三個板邊分別與對應上豎向腰柱段6、下腰柱段6 和艙門立柱8內的對應柱壁緊密貼合，上豎向腰柱段6、下腰柱段6和艙門立柱8上與加強筋板對應的柱壁上開有用于實現上豎向腰柱段6、下腰柱段6和艙門立柱8與加強筋板焊接固連的塞焊孔14，塞焊孔14分別設置于艙門立柱3的對應三側并沿上下方向間隔分布。 艙門上縱梁2包括沿前后方向并列間隔設置的多個艙門上縱梁段，各艙門上縱梁段均焊接固連于對應的兩個相鄰艙門立柱3之間，各艙門上縱梁2的內端面均與對應固連的艙門立柱3的內端面沿前后方向齊平設置，相鄰兩個艙門上縱梁段的外端面通過固連于對應艙門立柱3外端面上固連的補償件5沿前后方向齊平銜接。補償件5為U型鋼板(或其它形狀的鋼板)，通過補償件5講個各艙門上縱梁段連為一個整體且蒙皮搭接面無錯臺。在本發明的其它實施例中，加強筋板的結構還可以為L型折板或平板結構。上述實施例中的加強筋板中段12的長度與對應下腰柱段7的長度相同，加強筋板中段12的上、下兩端分別與加強筋板上段11的下端和加強筋板下段13的上端對接，加強筋板上段11的上端延伸至靠近上豎向腰柱段6中部的位置，加強筋板下段13的下端延伸至相應車架斜撐9與艙門立柱13的焊接固連處。與所述上豎向腰柱段6、下腰柱段7和艙門立柱8對應的U型槽板內焊接固連有封堵對應U型槽板槽口且長度沿上下方向延伸的封堵板10，封堵板10的上端延伸至與所述上豎向腰柱段6的下部對應的U型槽板內，封堵板 10的下端延伸至與所述艙門立柱13的上部對應的U型槽板內。在本發明的其它實施例中加強筋板上段11的長度還可以與對應上豎向腰柱段6的長度相同，加強筋板下段的長度也可以與對應艙門立柱8的長度相同；封堵板10的上端還可以延伸至對應加強筋板上段11 的上端，封堵板10的下端還可以延伸至對應加強筋板13的下端。本發明通過將艙門立柱3作為一個整體零件，省去了原有的腰柱結構，同時避免了不必要重疊焊接造成的累贅重量；加強筋板增加了相應艙門立柱3的抗彎強度從而增加了整個側圍骨架的抗側翻能力。
權利要求
1.客車的側圍骨架結構，包括沿前后方向延伸的側窗下縱梁和與相應各艙門對應設置的艙門上縱梁段，相鄰兩個艙門上縱梁段之間均固連有艙門立柱，所述的各艙門立柱的上端與所述側窗下縱梁的相應位置處之間均通過對應設置的腰柱相連，其特征在于所述的腰柱包括上豎向腰柱段和與所述上豎向腰柱段的下端面對接拼焊固連且朝相應車身內側傾斜延伸下腰柱段，所述下腰柱段的下端面與對應艙門立柱的上端面對接拼焊固連，所述的艙門立柱、上豎向腰柱段和下腰柱段內插裝焊接固連有一整體的加強筋板。
2.根據權利要求1所述的側圍骨架結構，其特征在于所述的艙門立柱為方管結構，所述的加強筋板為槽口朝向相應車身內側的U型槽板，所述U型槽板吻合插配于所述的腰柱和所述的艙門立柱內，所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱與所述加強筋板對應的柱壁上沿上下方向間隔開有用于實現所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱與加強筋板焊接固連的塞焊孔。
3.根據權利要求1或2所述的側圍骨架結構，其特征在于所述加強筋板包括一體設置且分別固連于對應上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱內的加強筋板上段、加強筋板中段和加強筋板下段，所述加強筋板中段的長度與對應下腰柱段的長度相同，所述加強筋板上段的上端延伸至靠近所述上豎向腰柱段中部的位置，所述加強筋板下段的下端延伸至相應車架斜撐與艙門立柱的焊接固連處。
4.根據權利要求2所述的側圍骨架結構，其特征在于與所述上豎向腰柱段、下腰柱段和艙門立柱對應的U型槽板內焊接固連有封堵對應U型槽板的槽口的封堵板，所述封堵板的上端延伸至與所述上豎向腰柱段的下部對應的U型槽板內，所述封堵板的下端延伸至與所述艙門立柱的上部對應的U型槽板內。
5.根據權利要求1所述的側圍骨架結構，其特征在于所述各艙門上縱梁的內端面均與對應固連的艙門立柱的內端面沿前后方向齊平設置，相鄰兩個艙門上縱梁段的外端面通過固連于對應艙門立柱外端面上固連的補償件沿前后方向齊平銜接。
全文摘要
本發明涉及一種客車的側圍骨架結構，包括沿前后方向延伸的側窗下縱梁和與相應各艙門對應設置的艙門上縱梁段，相鄰兩個艙門上縱梁段之間均固連有艙門立柱，所述的各艙門立柱的上端與所述側窗下縱梁的相應位置處之間均通過對應設置的腰柱相連，所述的腰柱包括上豎向腰柱段和與所述上豎向腰柱段的下端面對接拼焊固連且朝相應車身內側傾斜延伸下腰柱段，所述下腰柱段的下端面與對應艙門立柱的上端面對接拼焊固連，所述的艙門立柱、上豎向腰柱段和下腰柱段內插裝焊接固連有一整體的加強筋板。本發明提供了一種在降低自重的同時又能提高相應艙門立柱抗彎強度的客車的側圍骨架結構。
文檔編號B62D25/02GK102416981SQ20111033442
公開日2012年4月18日 申請日期2011年10月29日 優先權日2011年10月29日
發明者陳田俊 申請人:鄭州宇通客車股份有限公司