專利名稱：生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法及設備的制作方法
技術領域：
本發明是關于一種生產粉狀顆粒形稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，用來將樹脂粘合的磁鐵模壓成預定的形狀，方法是將含有稀土元素的鐵磁合粉例如R-Fe-B合金、R-Co合金、R-Fe-N合金等(其中R代表稀土元素如Sm或Nb)與作為粘合劑的樹脂組分一起混合后模制。
模壓成某種預定形狀的永久磁鐵，用于家電用品、汽車、計算機及其外圍設備的馬達和電動機或驅動器的組件是必須的。這些最終產品的尺寸縮小、能量節省及重量減輕總是需要的，而且各種電動機及驅動器本身也需要較小的尺寸、較輕重量及更高的效率。根據這些需要，作為電動機或驅動器的組件便要求有更小和更強的永久磁性材料的模壓制品。
通常，這樣的一種永久磁性材料模壓品可分為兩種一種為燒結成的磁鐵，另一種為樹脂粘合的磁鐵。燒結的磁鐵是將磁性合金的細粉與作為粘合劑的高分子樹脂一起模壓成某一預定形狀，并加熱模制產品以除去或燒掉其中的粘合劑，隨后進行燒結而生產的。因而，所得到的磁鐵幾乎是由單一的永久磁性合金成分組成，并且其磁性是優良的，因此是優選的。然而，這需要模壓磁粉的步驟和燒結步驟兩步工序。而且，燒結步驟需要比較長的時間，而且由于在燒結步驟中有較多的收縮，因而產率較低。
另一方面，通過使用一種樹脂，最好為一種反應一固化樹脂，作為粘合劑，并將鐵磁合金粉末與樹脂一起模壓成某一預定形狀而得到樹脂粘合的磁鐵。在樹脂粘合的磁鐵中，由于其中存在粘合劑而鐵磁合金的比例減少。結果，樹脂粘合的磁鐵在磁性強度方面較差于燒結磁鐵。然而樹脂粘合的磁鐵具有這樣一些性能，例如在模壓后的各步工序中尺寸變化較少，可得到高的產率，并能適合于各種產品形狀，只需簡單地選擇適合的模具形狀，以此可得到各種優良的產品形狀。
樹脂粘合的磁鐵的制法，是用一種樹脂，最好為反應性樹脂材料，混合并覆蓋鐵磁合金粉末成為粉粒復合物，用于模壓，在具有預定形狀一壓模中加壓模制該復合物，并且最好加熱模壓成的產品來使反應固化樹脂材料進行反應固化。通常，是通過以下各步驟工序來生產這種復合物的。
(1)將稀土金屬合金的鐵磁合金粉末予以研磨，使具有粒度小于250μm，典型的為30至250μm。然后加入反應固化樹脂和溶劑并將混合物用一種捏合機進行捏合。
(2)由磁粉和反應固化樹脂所組成的捏合產物，有時含有一種大團粒，不適合進行模壓。因而捏合后的產物要加以粉碎，并使粒子大小規則化。
(3)然后將粉碎的捏合產物干燥以除去溶劑。
(4)在干燥之后，將捏合產物，即一種復合物，進行過篩分級，收集小于250μm的復合物，它們是由磁粉與反應固化樹脂組成。
(5)加入潤滑劑并與復合物混合，制成復合物顆粒，用于模壓加工。然而，上述普通工藝方法存在以下問題a)在制備復合物時需使用具有較大剪切力的捏合設備如捏合機，因而材料合金的粉粒要進一步粉碎以產生細粉，這會引起鐵磁合金粉的粒子大小分布變化。結果，復合物顆粒的粒子大小分布也發生變化。這又導致模壓性能的降低。
b)稀土金屬合金，特別是Nb合金，尤其是上面列舉的磁性合金的細粉，極易發生氧化，所產生的氧化物會降低模壓后樹脂粘合磁鐵的磁性。
c)對制備復合物來說，普通工藝方法需要長達20至25小時的時間，而且涉及分批方法，因而生產效率很差并且成本費用高昂。
本發明的目的是提供生產這種復合物的工藝方法，并能解決現有技術上的上述問題。亦即本發明的目的在于連續生產復合物顆粒用作稀土金屬樹脂粘合磁鐵于較短時間周期內，由于在制備復合物中對材料合金的研磨產生了少量細粉，得到了樹脂粘合磁鐵的優良磁性。
本發明提供了一種稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，包含有各材料的混合和料漿制備步驟，所說的材料含有稀土金屬合金的磁性合金粉、樹脂粘合劑及有機溶劑，混合制成的料漿；噴霧和快速干燥料漿步驟，方法是用噴霧干燥機生產復合物。
在稀土金屬樹脂粘合的磁鐵中所用鐵磁合金粉末，具有粒子大小為30至250μm，這種粒子大小比燒結磁鐵中所用的磁性合金粉的粒子大小，即1至10μm，要大一些。因此，即須這種磁性合金粉與樹脂成分混合成料漿，由于它的密度較大，所以會迅速沉淀。由于此原因，一般認為用這種工藝方法幾乎不可能生產這種復合物。本發明的發明人發現。在制漿后短時間內將料漿供送至一噴霧干燥機可以達到本發明的目的，以此完成了本發明。
漿的制備無需捏合設備如有高剪切力的捏合機，也不存在對磁性合金粉粒的進一步研磨，因此可防止產生容易氧化的細粒磁性合金。此外，可在短時間內完成復合物制備。
能夠進行復合物的連續生產，方法是，連續將各材料供給制漿機并將它們混合以連續制漿，然后將漿供送至一噴霧干燥機。另外，還可使用兩個制漿機，其中將一個制漿機中制得的料漿供送至噴霧干燥機，而在另一個制漿機中將材料測量和混合進行制漿，以此料漿可連續供送至噴霧干燥機，只需轉換供料管路。
適用于噴霧干燥的有機溶劑，不像水那樣，是具有低濃度的溶解氧，并且在防止磁性合金粉受到氧化而退變是有效的。而且，將超聲波用于有機溶劑，有可能使有機溶劑脫氣以除去溶解的空氣和水，在供給有機溶劑用于制漿之前，溶解氧的濃度能夠容易地降低。
上述樹脂粘合劑最好為一種反應固化樹脂，因為這種樹脂能增加模壓產品的強度。
在本發明中，料漿最好具有磁性合金粉的濃度為15至50體積％(58至90重量％)。
如果磁性合金粉的濃度低于15體積％(58重量％)，則料漿的粘度下降，從而增加磁性合金粉的沉淀速度，結果在從制漿機到噴霧干燥機之間的管道中便會沉積磁性合金粉并聚集起來，這使得不可能以均勻料漿濃度輸送料漿。反之，如果磁性合金粉的的濃度超過50體積％(90重量％)，則料漿的流動性性下降，因濃度過高。這也對通過一固定速率供料或料漿供送管道以均勻濃度輸送料漿造成困難。
粘合樹脂材料與磁性合金粉的比例最好為100/1至20/1，按照磁性合金粉/樹脂材料的重量比計算。如果磁性合金粉超過100/1過高，而粘合劑樹脂的比例過低，則樹脂粘合的磁鐵的機械強度便降低。另一方面，如果粘合劑用量比例超過20/1過高，則模壓成的樹脂粘合磁鐵的磁性便降低，提供的永久磁鐵實際上是不足的。
本發明中所使用的有機溶劑，最好含有所說樹脂，優選為反應固化樹脂的良溶劑和一種不良溶劑。具體地說，最好所說的良溶劑是酮類溶劑的一種或多種，所說的不良溶劑是芳香烴類或脂環烴類的一種或多種。
這種有機溶劑組份能夠改善料漿的流動性而得一種復合物更適合于模壓，并且還能使用這種復合物提供一種改進了機械強度的模壓產品。這里的術語“不良溶劑”是指不僅包括一點也不溶解樹脂的溶劑，而且包括對樹脂有微少溶性的溶劑。
所說的有機溶劑成份，最好用量范圍為70/30至10/90，按照良溶劑/不良溶劑的重量比。如果良溶劑過多，在干燥時會產生大量的樹脂粉末。如果不良溶劑過多，則樹脂不能有效地溶解。
干燥料漿的熱空氣必須足夠熱，以便進行快速干燥，但須不能太熱以防分解樹脂粘合劑或引起反應固化樹脂材料的固化反應，在反應固化樹脂用作樹脂的情況下，熱空氣的溫度最好設定在60℃至140℃范圍內，因為具有沸點60℃以上的有機溶劑在室溫下蒸發比較緩慢，以及反應固化樹脂材料能夠快速固化的溫度在150℃以上。
本發明還提供了一種設備，用于生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物，它包含有至少一種制漿設備，用來混合含有至少一種稀土合金鐵磁性合金粉、一種樹脂粘合劑及一種有機溶劑的材料成為料漿；和一種位于制漿機下面的噴霧干燥機，用來將所說的料漿噴霧和干燥成為一種稀土金屬樹脂粘合磁鐵的復合物；以及一個輸送設備，用來將料漿輸送給噴霧干燥機，其中所說的輸送設備是包括一個料漿輸送管和一個泵，以及所說的料漿供送管沒有傾斜角小于45°的部分。
在本發明所用的生產設備中，特別需要防止在料漿中形成磁性合金粉的團粒和沉積物。通過設置制漿機于噴霧干燥機之上和通過設置一種結構使料漿供送管道沒有傾斜角小于45°的部分，可以使料漿以均勻狀態供送至噴霧干燥機。料漿供送管道的傾斜角越大，越好。料漿供送管道的傾斜角大于60°更可取，最好是垂直的或接近垂直的。附圖簡述本發明的上述和進一步的目的，可從以下結合附圖的詳述得到更充分的了解，其中

圖1是一模型視圖，說明本發明用于生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的設備；圖2是一步驟流程圖，說明本發明用于生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的各步驟，作為與普通工藝方法的比較；及圖3是表示本發明另一設備的一模型視圖。優選實施例的詳述本發明所用的磁性合金粉可以是任何含有稀土元素的磁性合金，最好為R-Fe-B合金粉，R-Co合金粉，或R-Fe-N合金粉。這樣的合金粉可以是任何已知的R-Fe-B合金、R-Co合金和R-Fe-N合金，這些合金的制法是將具有某一預定組份的合金進行粉化或者經過粉化后再將具有不同組份的合金混合成為有預定組份的混合物。也可以用已知的技術諸如合金熔融一壓碎、熔化和超速驟冷、減低擴散過程、HDDR(氫化分解解吸結合)過程、或霧化過程等來制造。
本發明中所使用的粘合樹脂可是是任何一種已知的熱塑性樹脂。反應固化樹脂可以是一般已知的一種熱固性樹脂。尤其，反應固化樹脂可以是一種樹脂例如不飽和聚酯樹脂或苯二甲酸二烯丙酯，其中含有乙烯鍵通過自由基聚合反應而固化，一種樹脂例如通過開環聚合反應而固化的環氧樹脂，一種樹脂例如通過加成反應而固化的聚氨酯樹脂，或者一種樹脂例如通過加成反應而固化的酚醛樹脂。特別是，最好使用能形成復合物顆粒的材料，具有良好的流動性，即使在交聯固化之前在干燥時受到加熱也無組份粒子的熔合在一起。
反應固化樹脂材料通常是兩組份類型的樹脂。亦即通過自由基聚合反應的樹脂是一種自由基聚合引發劑與反應性樹脂材料的復合物；聚氨酯樹脂是一種聚異氰酸酯成分與含有活性氫基團的成分的復合物；酚醛樹脂是含有苯酚基團的成分與產生甲醛的成分如六亞甲基四胺的復合物。
這些樹脂組份的結合物最好是在室溫至有機溶劑在噴霧干燥機內干燥的溫度范圍內是比較穩定的，但在樹脂粘合磁性復合物經過模壓之后受到加熱能快速反應而固化。
一種通過分離出低分子復合物的水而聚合的樹脂，或一種使用強酸性物質作為固化劑或使用催化劑的樹脂都不優選用作上述熱固性樹脂，因為這種樹脂有腐蝕磁性合金粉的傾向。而且，上面列舉的反應固化樹脂材料一般為多組份類型的樹脂，主劑含有基體聚合物作為主要成份并含有催化劑或固化劑，固化劑能與構成樹脂的分子上的反應性功能團反應。在使用時，將這些組份進行混合并任選加熱以促進固化反應，以以完成模壓產品。
用于本發明的樹脂粘合磁鐵的合適的粘合劑樹脂是環氧樹脂，能形成固化產品并具有高強度的環氧樹脂的例子，包括活性酚醛型環氧樹脂和雙酚型環氧樹脂，這兩種都可使用。要使用的固化劑可以是胺復合物或一種酸酐。考慮到對磁性合金的影響，最好使用胺固化樹脂。
環氧樹脂與固化劑的混合比例最好為約40/1至4/1。作優選實施例方案，反應催化劑如叔胺化合或咪唑復合物可根據需要使用。這些催化劑在使用時是加入到胺復合物等中，胺復合物是優選的固化劑成分。上述反應固化樹脂在作為原材料階段具有相當低的分子量，因為通過聚合反應其分子量會長大。因而，漿料的粘度較低，這對抑制磁性合金粉的沉積是不利的。為了防止沉積，可加入少量的某種聚合物來降低漿料中磁合金粉沉淀速度，作為優選實例方案。
本發明中使用的有機溶劑，可使用任何一種能很好溶解粘合劑樹脂材料的溶劑，當用噴霧干燥機噴霧時，被低于100℃的熱空氣快速蒸發而形成干燥狀態的復合物。有機溶劑的特殊例子包括酮類如丙酮和甲基乙基甲酮(MEK)，醚類如四氫呋喃、二噁烷、二乙醚、及二異丁醚，芳香族復合物如甲苯、二甲苯(鄰位、間位或對位二甲苯，或其混合物)、以及乙基苯，酯類如乙酸乙酯、乙酸丙酯及乙酸丁酯，脂肪族烴類如己烷、戊烷、辛烷，脂環烴類如環己烷、四氫化萘、及十氫化萘，鹵化烴類如二氯乙烷，溶纖劑復合物如乙酸甲基溶纖劑，以及醇類如甲醇、乙醇、丙醇、及甲基溶纖劑。這些有機溶劑經過考慮與粘合樹脂的相容性和固化反應的影響等而選擇使用。
適合的實施方案是將上述多種有機溶劑混合使用。尤其，正如上述，可優選一種含良溶劑和反應固化樹脂的不良溶劑用作溶劑。這方面的原因還不清楚。然而，可以設想，如果僅使用良溶劑，則反應固化樹脂分子會在溶劑中存在浮動，而如果結合使用不良溶劑，則反應固化樹脂的溶解度降低而形成反應固化樹脂分子覆蓋磁性合金表面的狀態。這樣的結果，在復合物中有機成分的含量以此而變高，從而改善了復合物的流動性并同時也改善了含此復合物的模壓產品的機械強度。
反應固化樹脂的良溶劑的代表例子，包括酮類如丙酮、甲基乙基甲酮(MEK)，醚類如四氫呋喃，以及酯類如乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯。反應固化樹脂的不良溶劑的代表例子，包括芳香烴類如甲苯、二甲苯(鄰位、間位或對位二甲苯，或其混合物)、乙基苯，脂肪烴類如己烷、戊烷、和辛烷，及脂環烴類如環己烷、四氫化萘、及十氫化萘。
這里，反應固化樹脂的溶解度是依有機溶劑而變。指示反應固化樹脂溶解度行為的有機溶劑，類似于本發明混合溶劑，可單獨作為適合的有機溶劑。
在生產這種復合物時，優選的實施方案是除上述材料之外還可加入一種多元醇如甘油、蠟、硬酯酸，硬脂酸金屬鹽(例如硬脂酸鋅，硬脂酸鈣，或硬脂酸鎂)，一種或多種分散劑/潤滑劑如鄰苯二甲酸酯，及一種消泡劑如正-辛醇。使用添加劑如分散劑、潤滑劑及消泡劑，能夠改善漿料中磁性合金粉的分散性能，以此可使噴霧干燥機中的均勻性如粉碎狀態得到改善。由于不會產生泡沫，因而可提供一種穩定的生產步驟。
下面將對本發明生產工藝過程中使用的設備一例結合附圖加以說明。
本發明的設備主要是由一制漿機、一噴霧干燥機、一供送熱空氣給噴霧干燥機的熱空氣發生設備以及一除塵/排氣設備所構成。含有稀土金屬合金的磁性合金粉、反應固化樹脂材料及有機溶劑的材料，在裝有攪拌器2的制漿機1中均勻混合和攪拌，將經過固定速率的供料泵3和通過供漿管路4而送至噴霧干燥機S。在圖1實施例中，設有兩個制漿機1A和1B，漿料由一種分批制法在每個制漿機中制得，所制得的漿料交替供送給噴霧干燥機S，這樣便能連續生產復合物。
制漿機1A和1B兩個都裝設在噴霧干燥機S的上面，以此漿料便能經過漿料供送管道4和固定速率輸送泵3供送至噴霧干燥機S的霧化器5。這樣漿料便能連續供給，是通過在一個制漿機中制備供給漿料，同時從另一制漿機中供給另一路漿料。還有一個優選實例方案，是裝有一個供給清潔溶劑的管道。料漿供給管的傾斜角是以圖1中的α來表示。如果供漿管道是曲線式的，則最小傾斜度便優選為至少45°。
噴霧干燥機S包括一個霧化器(霧化裝置)5，一個熱空氣供給管15，一個廢氣排管16及一個排放含稀土金屬合金的磁性合金粉和反應固化樹脂材料的復合物的出口8，所說的霧化器5是由位于容器9上面的馬達6驅動的旋轉盤7制成。漿料從漿料供給管供送到旋轉盤7上，進行水平的噴霧并被熱空氣瞬時干燥。
盤7的旋轉速度沒有特定限制，只要料漿的霧化狀態良好即可。一般，旋轉速度為約3,000至15,000rpm，然后將得到的復合物與金屬硬脂酸鹽潤滑劑如硬脂酸鈣相混合，并進行模壓。
噴霧干燥機S是根據生產量進行適當選擇。容器9最好具有直徑為至少約1500mm。如果容器9太小，則由霧化器噴霧的漿料會在沒有充分干燥就已達到容器壁面。
有幾種類型的帶有霧化器的噴霧干燥機可以購得，并且可以無任何特別限制地使用，只要漿料的霧化和干燥狀態良好即可。考慮到這樣的事實，即在磁性合金粉沉積之前需要將粒度為30至250μm的稀土金屬合金的磁性合金粉的漿料進行噴霧，可以特別優選使用一種旋轉盤型噴霧干燥機，這種干燥機具有上述在水平方向上旋轉的圓盤。
已知的旋轉盤型霧化器可分類為葉輪型，凱斯特勒型，針型等，是按照漿料的噴射出口形狀劃分的，并且上述任何一種都可使用而無特殊限制。
本發明中使用的霧化器，可以是已知的一種。霧化器的旋轉盤是由不銹鋼或陶瓷等材料制成。所使用的典型的旋轉盤，具有直徑為約50mm至200mm。在一優選實例方案中，有各種形狀之一的一個棒桿(rod)設立在旋轉盤上用以增加干燥效率。
通過由氣體供給扇12經濾器11吸入干燥氣體和通過由熱交換器13如電熱器或蒸汽加熱器等加熱氣體，來產生熱空氣。然后將產生的熱空氣用熱空氣過濾器14除塵并通過熱空氣供送管道15供至噴霧干燥機。
干燥后的廢氣含有由樹脂單獨組成的細粉或者原來合金磁性材料的混雜細粉。在從廢氣管16排放之后，將廢氣通過一個旋風式除塵器17和位其后方的袋式過濾器18進行充分的除塵，并經過消聲器20進行無害地排放。最好還能裝設一種設備用來收集和除去循環的有機溶劑。
干燥氣體最好是惰性氣體，尤其是氮氣或氬氣，以防磁性合金的氧化。
本發明工藝各步驟的流程略圖如圖2所示。它與普通捏合過程作了比較。在普通過程中，需要用捏合機等進行捏合，需用分批過程。另一方面，將會了解到，本發明的一些步驟數目少，并能連續生產。在工藝過程中，磁性合金粉作為原料的篩選分級以及復合物分級之后的某些步驟都是本發明的與普通工藝過程共有的。實施方案本發明的各實施方案將參照以下實施例加以說明實施例1至6在使用前，將稀土金屬合金粉的粒度或粒子大小調節為30μm至200μm。雙酚環氧樹脂用作反應固化樹脂。
作為有機溶劑，使用甲基乙基甲酮(MEK)作為良溶劑，而甲苯和二甲苯用作不良溶劑。溶劑組成示于表1的上部分中。
向稀土金屬合金粉中混入3.0重量％的環氧樹脂并混入有機溶劑，使漿料的濃度為20體積％，以此制備含有稀土金屬合金的磁性合金粉和反應固化樹脂的漿料。將漿料供送給噴霧干燥機進行噴霧干燥來制備復合物。比較例1
用實施例1相同的方法制備復合物，不同的是僅用MEK作為有機溶劑。(1)復合物中的碳含量在復合物中的有機物質的反應固化樹脂的含量及樹脂在磁性合金表面上的粘附度曾用碳含量，由EPMA方法測量，，作為評估。用EPMA法得到的碳含量曾用碳分布作為測量，達到了80倍和400倍的倍率數量級。結果示于表1的第二排。由此結果可了解到，混合溶劑體系得到了更高的碳含量，比之單獨使用MEK作為有機溶劑。(2)復合物的流動性通過測量其流動性評估了復合物的流動性。流動性的測定是按照50克樣品從帶有2.6mm直徑的孔口的漏斗中流下來的時間周期計算。對每個樣品測量三次，測量結果示于表1的第三排。由此結果可以了解到，使用混合溶劑體系可以得到更大的流動性，比之單獨使用MEK作為有機溶劑，這樣得到了一種復合物適合用于模壓的流動性。(3)模壓產品的機械強度將得到的復合物用8噸/cm2的壓力進行模壓制得棱柱形的模壓產品的三個樣品，其尺寸大小為10.1mm×3.3mm×40.3mm。將每個樣品支撐起來，兩個支持點間的距離為25mm，并將一負荷重物施加于具有側端(3.3mm)的中心部分，從高的方向施加，以測量撓曲強度(抗斷裂強度)。
抗斷裂強度的測量結果示于表1的第4排，表1中還有上述結果(1)和(2)。由此結果可以清楚地了解到，使用混合溶劑，有可能制得一種復合物，它們的模壓產品具有更大的強度，比之單獨使用MEK作為有機溶劑制得的產品。
表1
注括弧中的碳含量的數字是指示以比較例中碳含量設定為100而計算的由上述可以了解到，使用混合溶劑體系制得的稀土金屬樹脂粘合磁鐵的復合物，具有較大的反應固化樹脂含量，由此得到的復合物的流動性是優良的，以及可以得到具有更大機械強度的模壓品。實施例7至13和比較例2至6使用實施例1至6中相同的稀土金屬粉和相同的反應固化樹脂。作為有機溶劑，使用甲基乙基甲酮(MEK)作為良溶劑和用二甲苯作為不良溶劑，其比例為甲苯/二甲苯＝50/50。
在實施例7-9中和比較例2和3中，漿料的濃度固定為20體積％，環氧樹脂(反應固化樹脂)與稀土金屬粉的混合比例的變化范圍為0.5重量％至7重量％，以此制備漿料。
在實施例10-13中和比較例4和5中，環氧樹脂(反應固化樹脂)與稀土金屬粉的混合比例規定為3重量％，及漿料濃度的變化范圍為5體積％至60體積％，以此制備另一漿料。
將每種漿料供送給噴霧干燥機用于噴霧干燥制備復合物。然后評估漿料的輸送性能、收取材料復合物的干燥性能及樹脂在稀土金屬合金粉表面的粘附度。
將實施例7-9的復合物和比較例2，3的復合物模壓成磁鐵，并測量了這些磁鐵的磁性。這些結果示于表2。
表2
◎優良○很好△良×差從表2所示的結果可以了解到，樹脂粘合劑與磁性合金粉的混合比例，優選為1至5重量％，以及漿料濃度優選為15至50體積％。
權利要求
1.一種生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于包括混合各原材料的制漿步驟，將含有稀土金屬合金的磁性合金粉，樹脂粘合劑，及有機溶的原材料混成漿料；和噴霧和干燥所說的漿料的干燥步驟，其方法是用一噴霧干燥機，從而生產出含有稀土金屬合金和樹脂粘合劑的磁性合金粉的復合物。
2.如權利要求1所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的樹脂粘合劑是是反應固化樹脂粘合劑。
3.如權利要求1所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的漿料具有磁性合金粉濃度為15體積％至50體積％。
4.如權利要求1所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的有機溶劑含有所說樹脂粘合劑的良溶劑和不良溶劑。
5.如權利要求1所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的有機溶劑含有所說的反應固化樹脂的良溶劑和不良溶劑。
6.如權利要求5所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的良溶劑是一種或多種酮類溶劑和所說的不良溶劑是一種或多種芳香烴類或脂環烴類。
7.如權利要求4所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于良溶劑與不良溶劑的比例為70/13至10/90，按照良溶劑/不良溶劑的重量比例計算。
8.如權利要求5所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的良溶劑與所說的不良溶劑的比例是70/30至10/90，按照良溶劑/不良溶劑重量比例計算。
9.如權利要求1所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的樹脂粘合劑是反應固化樹脂粘合劑；所說的良溶劑是一種或多種酮類溶劑；所說的不良溶劑是一種或多種芳香烴類或脂環烴類；所說的良溶劑與所說的不良溶劑的比例為70/30至10/90，以良溶劑/不良溶劑的重量比例計算；以及所說的漿料具有磁性合金粉濃度為15體積％至50體積％。
10.如權利要求9所述的生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，其特征在于所說的反應固化樹脂是一種環氧樹脂。
11.一種生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的設備，其特征在于，包括有至少一個制漿機，用于將含有至少一種稀土金屬合金的磁性合金粉，一種樹脂粘合劑，及一種有機溶劑的原材料混合成漿料；及一個位于制漿機下面的噴霧干燥機，用于霧化和干燥所說的漿料成為用作烯土金屬樹脂粘合磁鐵復合物；及一個輸送設備，用于輸送所說的漿料至所說的噴霧干燥機，其中所說的輸送設備包含有一個漿料供送管和一個泵，及所說的漿料供送管不具有傾斜角小于45°的部分。
全文摘要
一種生產稀土金屬樹脂粘合磁鐵復合物的工藝方法，包括一制漿步驟，用于將含有稀土金屬合金粉、樹脂粘合劑，及有機溶劑的原材料混合成漿料；及一噴霧和干燥漿料的干燥步驟，其方法是用一種噴霧干燥機生產含有稀土金屬合金和樹脂粘合劑的復合物。
文檔編號H01F1/032GK1239806SQ99109220
公開日1999年12月29日 申請日期1999年6月22日 優先權日1998年6月22日
發明者齋藤勝義, 金子泰成, 石垣尚幸, 三島信, 大槻信次, 西野義彥 申請人:住友特殊金屬株式會社