專利名稱：一種液控智能潤滑系統的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種潤滑系統。具體地說是一種液控智能潤滑系統。
背景技術：
在潤滑技術領域，潤滑方法或潤滑裝置分為液體潤滑(稀油潤滑)、半固體潤滑 (干油潤滑)、固體潤滑和氣體潤滑四種，其中最常見和最基本的就是稀油潤滑和干油潤滑 兩種，上述各種潤滑系統在潤滑原理、潤滑特點、設備要求、適用范圍、設計要求、具體分類 等各個方面均不相同，相互之間存在著本質的差異，其主要原因是各類潤滑系統所主要適 用的潤滑劑的物化性能差異極大與稀油潤滑所適用的潤滑油不同，干油潤滑所使用的潤 滑脂被稠化成為半固體狀或固體狀，由于其本身材料結構的差異，不再屬于牛頓液體(潤 滑油屬于不可壓縮的牛頓液體)，而屬于非牛頓液體，在受到壓力時體積會發生變化，導致 在使用時不但壓力損失大，而且供給量不易控制，因而在向潤滑點輸送時的控制難度極大， 尤其在輸送距離較遠時壓力損失大的缺點更為突出，甚至導致不能正常提供潤滑(不管單 線式還是雙線式都是如此)。另外，潤滑脂還具有粘滯性大，流動性差，運動時阻力大的特 點，其評價參數與潤滑油根本不同(比如潤滑油通常用粘度指標，而潤滑脂通常不用粘度 而是使用錐入度指標)，而且基本上不具有潤滑油的冷卻與清洗作用，固體雜質混入后不易 清除。潤滑脂的這些特性決定了干油潤滑在潤滑原理、潤滑特點、設備要求、適用范圍、設計 要求、具體分類等各個方面與稀油潤滑存在本質的不同。公開號為CN2482622Y的實用新型專利公開了一種智能多點式潤滑裝置，該裝置 包括油站和主控制柜，油站通過管道并聯給油控制器至各潤滑點，利用可編程控制器控制 給油控制器的程序動作，可編程控制器設置在主控制柜內，由電路連接各給油控制器。該裝 置可替代單線式和雙線式集中潤滑，由可編程控制器程序控制自動按需供油，穩定可靠；計 算機實時監控，可準確指示出故障點，故障處理快，系統自動或手動無憂轉換，調節范圍寬， 精度高，擴展性好，實現了潤滑自動化和智能化。但由于該專利公開的技術方案采用了電控 的控制方式，在高溫、濕度較大或受電磁干擾等場合下，電控的精確度容易受到影響，嚴重 時甚至會失效。

實用新型內容為此，本實用新型所要解決的技術問題在于克服現有的潤滑系統的運行容易受到 高溫、高濕度的影響或受電磁干擾的缺陷，提供一種適于在高溫、高濕度或受電磁干擾的場 合使用的液控智能潤滑裝置。為解決上述技術問題，本實用新型所述的液控智能潤滑系統，包括給油裝置及控 制裝置；所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管 路上的給油器；所述給油器包括有殼體，所述殼體內開有閥芯腔，所述閥芯腔內可軸向滑動 地安裝有閥芯，所述閥芯的一側設有使其復位的偏壓件，還包括有液壓泵，所述閥芯一側的 殼體上成形有液壓通道，所述液壓通道與所述液壓泵相連通，所述液壓泵輸送的壓力液體用來驅動所述閥芯。所述閥芯與所述液壓通道之間設有限位機構，所述限位機構受所述液壓泵輸送的 壓力液體來驅動；所述控制裝置控制所述液壓泵的運行。所述限位機構包括開設在所述閥芯與所述液壓通道之間的活塞腔及設在所述活 塞腔內與所述活塞腔相配合并可與所述閥芯同軸移動的推動活塞，所述活塞腔的直徑大于 所述閥芯腔的直徑，所述推動活塞靠近所述閥芯腔的一側具有可伸入所述閥芯腔的凸塊， 所述凸塊在閥芯軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動活塞的最大行程等于 所述閥芯工作行程。所述活塞腔一側的殼體上還設有用來密封所述活塞腔的密封裝置，所述液壓通道 包括成型于所述殼體上的管道及成形于所述密封裝置上與所述管道相配合的輸液管路。所述控制裝置還包括液體控制器，所述液體控制器接收并執行所述控制裝置對所 述泵的動作指令。所述閥芯設有進油槽和擋油肩，所述殼體內還開有與所述閥芯腔相連通的進油口 和出油口，當所述閥芯處于關閉位置時，所述擋油肩堵住所述進油口，當所述閥芯處于打開 位置時，所述進油口通過所述進油槽與兩個所述出油口同時相通，所述閥芯工作行程即所 述閥芯從關閉位置到打開位置之間的位移。還包括分別與兩個所述出油口相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感裝 置包括信號發生器和用來接收所述信號發生器產生的信號的信號變送器，當所述閥芯位于 打開位置時，兩個所述信號發生器分別通過成形于所述殼體內的兩個傳感通道與所述閥芯 腔相連通。所述信號發生器包括信號腔、可軸向滑動地設置在所述信號腔內的傳感活塞，所 述傳感活塞將所述信號腔分成進流腔和出流腔，所述傳感活塞的一端固定安裝有感應元 件，所述傳感活塞的一端還設有使所述傳感活塞復位的活塞彈簧。所述信號發生器設有用來調節所述出流腔最大容積的調節裝置。所述調節裝置為一調節桿，所述傳感活塞至少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿 上成型有與所述螺紋孔相配合的螺紋，通過改變所述調節桿旋入所述螺紋孔的長度改變所 述傳感活塞的行程。所述控制裝置包括可編程控制器及與所述可編程控制器相連接的計算機。還包括中繼器，所述中繼器用來接收所述給油器傳輸的信號，將將所述信號傳輸 到所述控制裝置，所述中繼器包括用來接收并傳輸所信號發生器發出的信號的一級中繼器 和用來接收并傳輸所述一級中繼器信號的二級中繼器。本實用新型的上述技術方案相比現有技術具有以下優點(1)本實用新型所述的 液控智能潤滑系統采用液控方式對給油器的動作進行控制，避免了電控帶來的缺陷，即在 高溫、高濕度或受電磁干擾的場合下，給油器的動作會受到影響。另外本實用新型所述的液 控智能潤滑系統采用液壓來控制給油器閥芯的開閉，更安全可靠。(2)所述殼體上還固定安 裝有用來密封所述活塞腔的密封裝置，所述輸液管路通過所述密封裝置與所示活塞腔相連 通，當閥芯的動作出現問題時，可卸下密封裝置進行檢修，檢修方便。(3)所述潤滑系統還包 括中繼器，所述中繼器用來接收給油器傳輸的信號、將信號傳輸到所述控制裝置，接收并傳 輸所述控制裝置對液體控制裝置發出的動作指令，通過中繼器的對信號的中轉可大大減少之間并聯在控制裝置的電纜，防止太多的電纜占用較大場地，或在工作過程中攪在一起，影 響對供油器供油情況的檢測。(4)所采用的給油器可實時監測給油器是否給油。另外，該雙 點供油給油器每動作一次，所述流體傳感器內的活塞運動一定的距離，擠壓出一定量的潤 滑油，并可通過調節裝置調節給油器動作一次擠出的潤滑油的量。

為了使本實用新型的內容更容易被清楚的理解，下面根據本實用新型的具體實施 例并結合附圖，對本實用新型作進一步詳細的說明，其中圖1是潤滑系統的結構示意圖；圖2是潤滑系統的液控原理圖；圖3是給油器在閥芯處于關閉位置時正面剖視圖；圖4是給油器在在閥芯處于打開位置時正面剖視圖；圖5是給油器的立體剖視圖；圖6是給油器的立體剖視圖；圖7是安裝了流量調節裝置的信號發生器的結構示意圖；圖8是給油器集成的立體圖；圖9是潤滑系統的控制原理圖。圖中附圖標記表示為1-殼體，2-閥芯腔，21-進油口，22a, 22b-出油口，3-閥芯， 31-進油槽，32-擋油肩，4-限位機構，41-活塞腔，42-推動活塞，43-空腔，5-閥芯彈簧， 6-信號發生器，60-信號腔，61-傳感活塞，62-感應元件，63-活塞彈簧，64-進流腔，65-出 流腔，66-調節桿，67-進流口，68-出流口，69-補流口，7-信號變送器，8-管路，9-密封裝 置，10-底座，11-進油管，12-油管，13-給油器集成，14-傳感通道，100-液壓泵，101-潤滑 泵，102-加油泵，103-壓力傳感器，104-過濾器，105-給油器，200-主控柜，201-中繼器， 202-監控裝置，203-液體控制器，204-減壓閥，205-溢流閥。
具體實施方式
本實用新型所述的液控智能潤滑系統，包括給油裝置及控制裝置；所述給油裝置 包括潤滑泵101、連接所述潤滑泵101與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器 105 ；所述給油器105包括有殼體1，所述殼體1內開有閥芯腔2，所述閥芯腔2內可軸向滑 動地安裝有閥芯3，所述閥芯3的一側設有使其復位的偏壓件，還包括有液壓泵100，所述閥 芯3 —側的殼體1上成形有液壓通道，所述液壓通道與所述液壓泵100相連通，所述液壓泵 100輸送的壓力液體用來驅動所述閥芯3。所述液壓泵100通過液壓通道與給油器105相 連，所述液壓通道上還安裝有用來將液壓泵100提供的液壓減到需要的范圍減壓閥204，及 用來穩定液壓的溢流閥205。在減壓閥204與給油器105之間還安裝有液體控制器203，用 來控制液體的通和短，其控制原理圖見圖2。所述控制裝置控制液壓泵100，并接收從給油 器105發出的供油反饋信號。參考圖3、圖4、圖5和圖6，每個給油器105包括殼體1、開設在殼體1內的閥芯腔 2、可軸向滑動地設置在所述閥芯腔2內的閥芯3和流體傳感裝置。所述流體傳感裝置包括 信號發生器6和信號變送器7，所述信號變送器7設置在所述信號發生器6的一側。所述閥芯3的一側設有推動閥芯3運動并對其運動行程進行限制的限位機構4，另一端設有使閥芯 3復位的偏壓件，在本實施例中為閥芯彈簧5。所述閥芯3上開設有進油槽31和擋油肩32，所述閥芯腔2上開設有進油口 21和 兩個出油口 22a，22b，兩個所述出油口 22a，22b對稱地開設在所述閥芯腔2上。在所述殼體 1中還開設有兩條分別與兩個出油口 22a，22b相連通的傳感通道14，所述傳感通道14的另 一端與所述信號發生器6相連通。當閥芯3處于關閉狀態時，如圖3及圖5所示，所述擋油 肩32堵住所述進油口 21，潤滑油不能進入閥芯腔2。當所述閥芯3處于打開位置時，所述 進油口 21通過所述進油槽31與兩個所述出油口 22a，22b同時相通，如圖4和圖6，所述閥 芯3從關閉位置到打開位置之間的位移即所述閥芯工作行程。所述閥芯3的運動通過限位 機構來推動，并通過限位機構來限制其運動的位移。所述限位機構4包括開設在所述閥芯腔2 —側的活塞腔41及可滑動地設置在所 述活塞腔41內與所述活塞腔41相配合的推動活塞42，所述推動活塞42與所述閥芯3可同 軸移動，用來推動所述閥芯3在所述閥芯腔2內滑動。所述推動活塞42與閥芯3相接觸一 端具有可伸入所述閥芯腔的凸塊，在本實施例中為一直徑小于所述閥芯腔2直徑的圓柱形 凸塊。所述活塞腔41的直徑大于所述閥芯腔2的直徑，所述推動活塞42另一端的直徑也 大于所述閥芯腔2的直徑。所述推動活塞42遠離所述閥芯3的一端與所述活塞腔41之間 設有空腔43，增大所述推動活塞42在遠離所述閥芯3時的受力面積。在本實施例中，所述 空腔43開設在推動活塞42遠離所述閥芯3的一端內，這樣可節約活塞腔41的空間，從而 也可縮小整個給油器的體積。所述殼體1上還固定安裝有一用來密封所述活塞腔41的密封裝置9，所述密封裝 置9上形成有與所述空腔43相通的輸液管路8。在本實施例中，所述密封裝置9為一通過 螺紋固定在殼體1上的螺釘。當閥芯的運動出現問題時，可卸下密封裝置9進行檢修，使得 檢修方便易行。推動活塞42的動作通過液壓泵100提供的液壓來驅動，所述液體的通和斷通過控 制裝置進行控制在本實施例中，所述控制裝置包括主控柜200和液體控制器203，向主控柜 200輸入指令，液體控制器203閥門打開，液體通過進液管12進入所述空腔43，使推動活塞 42運動。當推動活塞42運動到圖3中所示的位置時，推動活塞42大直徑的一端與閥芯腔 2相抵觸，使推動活塞42的運動停止下來，此時進油槽31與進油口 21相通，閥芯3處于打 開位置。閥芯潤滑油進入閥芯3的進油槽31內，分別通過兩個出油口 22a，22b流入設在殼 體1內的兩個通道14，并分別流入到兩個信號發生器6中。閥芯從關閉位置至打開位置的 位移為一個閥芯工作行程。所述限位機構4運動的最大位移等于閥芯工作行程。在預定的 時間間隔后，主控柜200向液體控制器203發出信號，使液流斷開，閥芯3在閥芯彈簧5的 作用下恢復至關閉位置，完成一次供油動作。現有的給油器每動作一次只能對一個潤滑點 進行供油，因此整個潤滑系統需使用較多的給油器，結構比較復雜、成本比較高。而本發明 所述的給油器可同時對兩個潤滑點進行供油，因此可使整個潤滑系統簡化并降低成本。如圖3、圖4和圖7，在本實施例中，在所述殼體1內開有上下兩個信號腔60，在每 個所述信號腔60的一側均設有一信號變送器7。每個信號腔60內均可滑動地設有傳感活 塞61，所述傳感活塞61將所述信號腔60分成進流腔64和出流腔65。所述進流腔64 —側 的殼體1上開有與所述傳感通道14相通的進流口 67，見圖7，所述出流腔65 —側的殼體1上開有出流口 68，見圖7，潤滑油在傳感活塞62的壓力作用下被擠出信號發生器6的出流 口 68，進入通向潤滑點的管道。在所述出流腔65—側的殼體1上還開有補充潤滑油的補流 口 69，見圖7。所述傳感活塞61靠近出流腔65的一端設有活塞桿，所述活塞桿上套裝有活 塞彈簧，所述活塞彈簧用來使傳感活塞61復位。所述活塞桿的端部沿軸向成形有安裝孔， 安裝孔固定有感應元件62，在本實施中為永久磁鐵。所述信號變送器為霍爾感應器或干簧 管，設置在傳感活塞61固定有永久磁鐵的一端。隨著傳感活塞61的運動，所述進流腔64 和所述出流腔65的體積不斷地變化。由于所述傳感活塞61的行程是確定的，即出流腔65 的最大容積是確定的，因而傳感活塞61每次從圖3、圖4中的最左端運動到最右端，自所述 出流口 68流出的潤滑劑的量也是確定的，通過設定傳感活塞61的行程即可實現從出流口 68流出的潤滑劑的定量控制。當進流腔64內的潤滑油推動傳感活塞61向出流腔65運動 時，該永久磁鐵靠近信號變送器7，信號變送器7受到磁力的作用后通過電纜向主控柜200 發出信號，主控柜200的綠燈亮，表示傳感活塞61將潤滑油從信號發生器6內擠壓到潤滑 管道，未產生堵塞，若傳感活塞61未發生移動，信號變送器7感應不到感應元件62，則主控 柜200紅燈亮，顯示潤滑產生堵塞。以上實施例中的所述信號發生器還可安裝流量調節裝置，安裝了調節裝置的信號 發生器的具體結構如圖7，所述調節裝置在本實施例中為一調節桿66，所述傳感活塞61至 少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿66成形有與所述螺紋孔相配合的螺紋。通過改變所述 調節桿66旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞的行程，從而調整出流腔每次擠出的 潤滑油的量。圖8所示為由四個給油器組合而成的給油器集成13，每個所述給油器13通過螺釘 固定安裝在底座10上，所述底座10上設有進油管11和進液管12，所述進液管12通過所 述輸液管路8與所述空腔43相連通，所述進油管11與所述進油口 21相連通。該給油器集 成可同時對八個潤滑點供油，和采用八個給油閥對八個潤滑點進行供油的方式相比，該給 油器集成13僅采用四個給油器，大大縮小了所占用的空間，并且結構也比現有潤滑裝置簡 單。當其中某一個給油器發生故障時，可卸下螺釘，用備用的給油器將出現故障的給油器替 換，即可正常使用，和整體式的潤滑設備相比，其拆卸、維修方便，并且不會影響使用。在以 上實施例中，所述給油器集成13可根據實際的需要供油的潤滑點的數量集成任意個數的 給油器。每個所述流體傳感裝置將關于供油情況的信號傳輸給主控柜200需要四根電纜， 要實現同時檢測多個給油器的供油狀況，需在主控柜上并聯多條電纜，如對給油器集成13 的各給油器105進行檢測時需要三十二根電纜，這些電纜既占用很多的空間，在工作過程 中又極易攪在一起。在本實施例中，對給油器105實行分級控制，如圖9為分級控制示意 圖。其中第一級為所述流體傳感裝置的信號變送器7，所述信號變送器7的主要功能是收 集傳感活塞的移動信號，輸入高電平給單片機，由單片機將開關量信號轉化為RS485信號 傳輸給中繼器，所述中繼器包括一級中繼器和二級中繼器，所述一級中繼器通過電纜將所 述信號傳輸給二級中繼器，所述二級中繼器將所述信號傳輸給第二級控制裝置。所述第二 級控制裝置為液體控制器203，本實施例中采用從站中央處理器CPU222及PR0UFIBUS模 塊EM277，，承擔的功能如下通過自由口 P0RT0輪循收集八個流體傳感裝置的開關信號； 接收主站PLC S7-300發出的打開或關閉液流的信號及給油器閥芯3打開后的供油反饋信號；并將供油反饋信號通過PR0UFIBUS網絡傳遞給S7-300。PR0UFIBUS模塊EM277功能是 將通過PR0UFIBUS網絡連接主站CPU315與從站CPU222，高速交換主站CPU315發出的數據 及CPU222發出的數據，控制各個從站I/O點輸入輸出，將從各個從站接收到的數據儲存進 CPU315的數據塊。所述第三級控制裝置在本實施例中即為主控柜200，為主站S7-300及 維綸觸摸屏MT8070，所述主站S7-300的中央處理器采用CPU315-2DP，CPU315處理器是系 統的核心，承擔第三級接受設備的功能油站控制；循環供油；控制各個從站I/O點輸入輸 出；接收各個從站判斷的潤滑點供油狀態并提供給上位機、HMI通訊數據。第四級為上位 機，采用HMI、SINNT遠程無線監控構成整個潤滑系統的監控裝置202。HMI采用維綸觸摸屏 MT8056，與PLC的接口為以太網，可從觸摸屏上進行簡單的操作控制現場供油、修改參數及 查詢潤滑點狀態，實時報警等。在本實施例中，上位機采用控制計算機，對整個系統進行監 控、信息歸檔、報表等。監控軟件采用西門子WINCC工業組態軟件，與PLC的接口為以太網。在上述實施例中，在潤滑點較少的情況下也可取消中繼器201，將各電纜直接連接 在所述主控柜200上。所述主控柜200與遠離現場的監控裝置202相連，控制和檢測所述 供油器的供油，工作人員無需在現場進行操作，僅在需要維修的時候才進入主控室。本實用新型所述的液控智能潤滑系統既適用于干油潤滑亦可用于稀油潤滑。顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對 于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或 變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或 變動仍處于本實用新型創造的保護范圍之中。
權利要求一種液控智能潤滑系統，包括給油裝置及控制裝置；所述給油裝置包括潤滑泵(101)、連接所述潤滑泵(101)與潤滑點的輸油管路及安裝在輸油管路上的給油器(105)；所述給油器(105)包括有殼體(1)，所述殼體(1)內開有閥芯腔(2)，所述閥芯腔(2)內可軸向滑動地安裝有閥芯(3)，所述閥芯的一側設有使其復位的偏壓件，其特征在于還包括有液壓泵(100)，所述閥芯一側的殼體上成形有液壓通道，所述液壓通道與所述液壓泵(100)相連通，所述液壓泵(100)輸送的壓力液體用來驅動所述閥芯(3)。
2.根據權利要求1所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述閥芯(3)與所述液壓 通道之間設有限位機構(4)，所述限位機構(4)受所述液壓泵輸送的壓力液體來驅動；所述 控制裝置控制所述液壓泵(100)的運行。
3.根據權利要求2所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述限位機構包括開設在 所述閥芯(3)與所述液壓通道之間的活塞腔(41)及設在所述活塞腔(41)內與所述活塞腔 (41)相配合并可與所述閥芯(3)同軸移動的推動活塞(42)，所述活塞腔(41)的直徑大于 所述閥芯腔(2)的直徑，所述推動活塞(42)靠近所述閥芯腔(2)的一側具有可伸入所述閥 芯腔(2)的凸塊，所述凸塊在閥芯軸向方向的尺寸大于或等于閥芯工作行程，所述推動活 塞的最大行程等于所述閥芯工作行程。
4.根據權利要求3所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述活塞腔(41)一側的殼 體上還設有用來密封所述活塞腔(41)的密封裝置(9)，所述液壓通道包括成型于所述殼體 上的管道及成形于所述密封裝置(9)上與所述管道相配合的輸液管路(8)。
5 根據權利要求1-4中任一項所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述控制裝置 還包括液體控制器(203)，所述液體控制器(203)接收并執行所述控制裝置對所述泵(100) 的動作指令。
6.根據權利要求5所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述閥芯(3)設有進油槽 (31)和擋油肩(32)，所述殼體(1)內還開有與所述閥芯腔⑵相連通的進油口(21)和出 油口(22a，22b)，當所述閥芯處于關閉位置時，所述擋油肩(32)堵住所述進油口(21)，當所 述閥芯處于打開位置時，所述進油口(21)通過所述進油槽(31)與兩個所述出油口(22a， 22b)同時相通，所述閥芯工作行程即所述閥芯(3)從關閉位置到打開位置之間的位移。
7.根據權利要求6所述的液控智能潤滑系統，其特征在于還包括分別與兩個所述出 油口(22a，22b)相連通的兩個流體傳感裝置，每個所述流體傳感裝置包括信號發生器(6) 和用來接收所述信號發生器產生的信號的信號變送器(7)，當所述閥芯(3)位于打開位置 時，兩個所述信號發生器(6)分別通過成形于所述殼體內的兩個傳感通道(14)與所述閥芯 腔⑵相連通。
8.根據權利要求7所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述信號發生器(6)包括 信號腔(60)、可軸向滑動地設置在所述信號腔(60)內的傳感活塞(61)，所述傳感活塞(61) 將所述信號腔(60)分成進流腔(64)和出流腔(65)，所述傳感活塞(61)的一端固定安裝 有感應元件(62)，所述傳感活塞(61)的一端還設有使所述傳感活塞(61)復位的活塞彈簧 (63)。
9.根據權利要求8所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述信號發生器(6)設有 用來調節所述出流腔(65)最大容積的調節裝置。
10.根據權利要求9所述的液控智能潤滑系統，其特征在于所述調節裝置為一調節桿(66)，所述傳感活塞(61)至少一端部成形有螺紋孔，所述調節桿(66)上成型有與所述螺 紋孔相配合的螺紋，通過改變所述調節桿(66)旋入所述螺紋孔的長度改變所述傳感活塞 (61)的行程。
11.根據權利要求1-4或權利要求6-10中任一項所述的液控智能潤滑系統，其特征在 于所述控制裝置包括可編程控制器及與所述可編程控制器相連接的計算機。
12.根據權利要求11所述的液控智能潤滑系統，其特征在于還包括中繼器(201)，所 述中繼器用來接收所述給油器(106)傳輸的信號，將將所述信號傳輸到所述控制裝置，所 述中繼器(201)包括用來接收并傳輸所信號發生器(6)發出的信號的一級中繼器和用來接 收并傳輸所述一級中繼器信號的二級中繼器。
專利摘要本實用新型所述的液控智能潤滑系統包括給油裝置及控制裝置，所述給油裝置包括潤滑泵、連接所述潤滑泵與潤滑點的輸油管路及安裝在各輸油管路上的給油器，所述給油器閥的打開和關閉通過液壓泵提供的液壓油來驅動。所述給油器和所述液壓泵分別與控制裝置相連接，所述控制裝置控制液壓泵的運行，并接收從給油器發出的供油反饋信號。本實用新型所述的液控智能潤滑系統采用液控方式對給油器的動作進行控制，避免了電控帶來的缺陷，即在高溫、高濕度或受電磁干擾的場合下，給油器的動作會受到影響。解決了現有潤滑系統使用電控方式帶來的易受潤滑條件影響運行不穩定的技術問題。特別適用于各種大型設備的潤滑。
文檔編號F16N7/38GK201606640SQ20102011949
公開日2010年10月13日 申請日期2010年2月25日 優先權日2010年2月25日
發明者王東升 申請人:北京中冶華潤科技發展有限公司