一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及壓延銅箔加工技術領域，尤其是涉及一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法。
【背景技術】
[0002]壓延銅箔是將銅先經熔煉加工成鑄錠，再經熱乳開坯，經過粗乳和精乳乳制成
0.1mm?0.15mm的銅箔母材，最后經銅箔乳機反復乳制而成，其厚度通常為6μηι?70μηι。所以壓延銅箔的結晶組織結構為片狀結構，在強度韌性方面要優于電解銅箔。此外壓延銅箔的致密度較高，表面較為平滑，更利于電路板后的信號快速傳輸，在高頻高速傳送、精細線路的印制線路板上有著廣泛的應用。
[0003]壓延銅箔經乳制而成，原料為厚度為0.1mm?0.15mm的銅箔母材，在可逆乳機上經過多道次乳制到成品厚度，在乳制過程中乳輥的潤滑、板型的調整及產生大量熱量的冷卻，都需要乳制油的噴射和參與，因此經過乳制后的銅箔表面單面殘油量高達250mg/m2。為了產出表面質量和內部質量均達到目標要求的壓延銅箔，必須對乳制后的壓延銅箔進行包括脫脂處理過程的表面處理。
[0004]表面處理的流程大致包括依次進行的脫脂、酸洗、固化處理、粗化處理等。
[0005]經脫脂處理后，若壓延銅箔表面殘留有一定量的油脂，會對后續的粗化處理等電鍍過程的正常進行產生顯著的消極影響，進而對后續的粗化處理等電鍍過程產出的壓延銅箔的表面質量、內部質量、力學性能、電化學性能等等產生顯著的消極影響，因此，在酸洗前，應盡量將壓延銅箔表面的油脂脫除干凈。
[0006]目前，現有技術中通常采用電解脫脂工藝對壓延銅箔進行終脫脂，但是目前經電解脫脂處理后，壓延銅箔表面單面殘油量在5mg/m2?10mg/m2，該殘油量仍較高，仍會對后續的粗化處理等電鍍過程的正常進行產生顯著的消極影響；且目前的電解脫脂方法中，壓延銅箔與直流電源的負極直接電連接，作為陰極發生還原反應產生氫氣，氫氣以滲入等方式進入壓延銅箔，極易造成壓延銅箔的“氫脆”。
[0007]因此，如何提供一種壓延銅箔的脫脂方法，進一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續的粗化處理等電鍍過程的正常進行，進而保證或提高后續的粗化處理等電鍍過程產出的壓延銅箔的表面質量、內部質量、力學性能、電化學性能等等是目前本領域技術人員亟需解決的技術問題。

【發明內容】

[0008]本發明的目的是提供一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，該脫脂方法能夠進一步地降低脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，以利于后續的粗化處理等電鍍過程的正常進行，進而保證或提高后續的粗化處理等電鍍過程產出的壓延銅箔的表面質量、內部質量、力學性能、電化學性能等等。
[0009]為解決上述的技術問題，本發明提供的技術方案為:
[0010]一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，包括以下步驟:
[0011]1)化學脫脂:將壓延銅箔浸沒在在化學脫脂槽中的化學脫脂劑中進行化學脫脂處理，所述化學脫脂劑包含以下的組分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述化學脫脂劑的溫度為60°C?70°C;控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進行化學脫脂處理的時間為2秒;化學脫脂槽與儲存化學脫脂劑的化學脫脂循環槽連通以使得所述化學脫脂劑在所述化學脫脂槽與所述化學脫脂循環槽中循環流動，且控制所述化學脫脂劑的循環流量為 35L/min ?45L/min;
[0012]2)電解脫脂:將步驟1)處理后的壓延銅箔浸沒在在電解脫脂槽中的電解脫脂劑中進行電解脫脂處理；
[0013]通過換向輥換向使得位于所述電解脫脂槽中的壓延銅箔整體呈U字形走向布置，沿所述壓延銅箔的行走方向依次設置有第一組電極板以及第二組電極板，所述第一組電極板以及所述第二組電極板各包括兩個電極板，所述第一組電極板的兩個電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對稱面左右對稱，所述第二組電極板的兩個電極板均與所述壓延銅箔平行且以所述壓延銅箔為中心對稱面左右對稱，所述第一組電極板的兩個電極板均與第一直流電源的正極相連，所述第二組電極板的兩個電極均與第一直流電源的負極相連，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板為平面板狀，且其寬度大于所述壓延銅箔的寬度；
[0014]所述電解脫脂劑包含以下的組分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述電解脫脂劑的溫度為60°C?70°C;控制壓延銅箔的行走速度使得壓延銅箔進行電解脫脂處理的時間為2秒；電解脫脂槽與儲存電解脫脂劑的電解脫脂循環槽連通以使得所述電解脫脂劑在所述電解脫脂槽與所述電解脫脂循環槽中循環流動，且控制所述電解脫脂劑的循環流量為35L/min?45L/min;控制所述第一組電極板的電流密度為1000 ± 200A/V，控制所述第一組電極板中兩個電極板與所述壓延銅箔的極間距為5 5mm?6 5mm;
[0015]通過氣體噴嘴向位于所述第一組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個表面附近噴吹帶壓氣體，通過氣體噴嘴向位于所述第二組電極板之間的所述壓延銅箔的兩個表面附近噴吹帶壓氣體，控制帶壓氣體的流體性質使得帶壓氣體以氣泡的形式進入電解脫脂劑中，所述氣體噴嘴噴吹的帶壓氣體為氬氣，所述氣體噴嘴與帶壓氣體氣源連通；
[0016]所述第二組電極板的兩塊電極板還均與第二直流電源的負極電連接，且所述第二直流電源的正極與一塊不溶性陽極板電連接，所述不溶性陽極板遠離待電解脫脂的所述壓延銅箔。
[0017]優選的，所述第一組電極板以及所述第二組電極板中的電極板均為304不銹鋼板。
[0018]優選的，待脫脂處理的所述壓延銅箔的規格為:寬度480mm?650mm，厚度6μπι?70μmD
[0019]優選的，所述步驟1)，在化學脫脂過程中，向所述化學脫脂劑中引入超聲波以在所述壓延銅箔表面附近產生大量氣泡，利用氣泡的動能提高化學脫脂的脫除速率和脫除效果Ο
[0020]優選的，所述第一直流電源的電源電壓與所述第二直流電源的電源電壓相同。
[0021]與現有技術相比，本發明提供了一種壓延銅箔表面處理過程中的脫脂方法，本發明在原有電解脫脂過程中壓延銅箔只進行陰極電極脫脂的基礎上進行了改進，將壓延銅箔先后進行陰極電解脫脂和陽極電解脫脂，比之前多了一個陽極電解脫脂，在仍然使用一個直流電源且直流電源的電源電壓不變的情況下，使得壓延銅箔先后經過氫氣和氧氣的脫脂處理，顯而易見地，氫氣和氧氣這兩種氣體的總摩爾量以及總動能均大于單一氫氣的摩爾量和動能，從而顯著地提高了殘余油脂的脫除程度，降低了脫脂處理后壓延銅箔表面的殘油量，壓延銅箔單面殘油量可降至3mg/m2，有利于后續的粗化處理等電鍍過程的正常進行，進而保證了或提高了后續的粗化處理等電鍍過程產出的壓延銅箔的表面質量、內部質量、力學性能、電化學性能等等。
[0022]本發明中，壓延銅箔穿過第一組電極板之間，產生極化感應而攜帶負電荷，由于極化感應作用較弱，使得上述產生的負電感應電荷只位于壓延銅箔的兩個表面，壓延銅箔