專利名稱：乘用車內飾頂棚及其生產工藝的制作方法
技術領域：
本發明公開了一種車輛內飾頂棚及其生產工藝，特別是一種乘用車內飾頂棚及其生產工藝，屬于車輛頂棚內飾品加工生產技術領域。
背景技術：
傳統汽車內飾頂棚，其骨架材料主要使用紙板及PS板，不易加工制造，生產出的內飾頂棚易變形，吸潮，其吸音、隔熱、剛性、尺寸穩定性和環保性能均較差，屬低檔次的、不為現代乘用車所選用的淘汰產品。
發明內容
本發明的目的旨在克服上述已有技術的不足，公開一種工藝穩定、性能優良的高檔次的乘用車內飾頂棚及其生產工藝。
為達到上述目的，本發明采用的技術方案是一種乘用車內飾頂棚，其特殊之處在于，它是由熱塑性聚氨酯硬泡板為骨架材料，以玻璃纖維為增強材料，以無紡布和內飾面料為復合材料加工而成的。
上述乘用車內飾頂棚，采用冷模法生產工藝依次包括如下步驟1、基材復合將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后在上面放置熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后經加熱板加熱到150-260℃，在0.4-0.6mpa的壓力下進行輥壓復合，冷卻后的復合板材即為內飾頂棚基材；2、冷模成型將內飾面料鋪裝在頂棚模具的凸模上，再將上述基材在200-400℃的高溫下加熱30-100S后放入凹模中，合模，在5-15MPa壓力下進行冷模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓制品即為內飾頂棚半成品；3、成品制作將上述的內飾頂棚半成品進行割邊、切孔、修整，安裝頂棚附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
所述的乘用車內飾頂棚，若采用熱模法生產工藝則依次包括如下步驟1、基材復合將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒玻璃纖維，然后在上面放置經過雙面輥涂液體聚氨酯膠粘劑和噴水的熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒玻璃纖維，復合形成的板材即為內飾頂棚基材；2、熱模成型采用一步法，即將內飾面料鋪裝在頂棚成型模具的凸模上，再將上述基材直接放到已被加熱到80-180℃的凹模中，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓制品即為內飾頂棚半成品；此為一步法熱模成型；3、成品制作將上述的內飾頂棚半成品進行割邊、切孔及修整，安裝頂棚附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
上述生產工藝中的熱模成型工藝也可采用兩步法，即首先將復合制得的基材直接放到已被加熱到80-180℃的成型模具凹模中，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚初型；然后在頂棚初型上噴涂聚氨酯膠粘劑，晾置1-5分鐘，放到已被加熱到30-150℃的凹模中；將內飾面料鋪裝在頂棚復合模具的凸模上，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓復合，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚半成品。
本發明與已有技術相比具有的積極效果是選材獨特，工藝簡便易操作，生產出的內飾頂棚具有優異的吸音、隔熱、減震、質輕、防潮、防微生物、耐污染性能，以及優異的透氣性、耐候性和尺寸穩定性，有較強的自支撐性能，不易變形，產品檔次高，系適宜于高檔轎車的新型內飾頂棚及生產工藝。
具體實施例方式
為更好地理解本發明，下面結合具體實施方式
對其作進一步詳細地闡述。
本發明所述的乘用車內飾頂棚是由熱塑性聚氨酯硬泡板為骨架材料，以玻璃纖維為增強材料，以無紡布和內飾面料為復合材料，用固體熱熔膠或液體聚氨酯膠為粘結劑制成的復合板材，用冷模法成型或熱模法成型加工制作而成的。
實施例1采用冷模法工藝制作，首先將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后在上面放置熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后經加熱板加熱到150-260℃，在4-6帕的壓力下進行輥壓復合，冷卻后的復合板材即為內飾頂棚基材，將其切割后存放待用；然后進入冷漠成型工藝，先將內飾面料鋪裝在頂棚模具的凸模上，再將上述切割的基材在200-400℃的高溫下加熱30-100S后放入凹模中，合模在5-15MPa 壓力下進行冷模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚半成品；最后是加工成品，將加工的內飾頂棚半成品進行割邊、切孔及修整，安裝頂棚附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
實施例2采用熱模法工藝按如下步驟進行加工制作，具體為將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒玻璃纖維，然后在上面放置經過雙面輥涂液體聚氨酯膠粘劑和噴水的熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒玻璃纖維，復合形成的板材即為內飾頂棚基材，將其切割后進入下一道熱模成型工藝；若采用一步法熱模成型，則將內飾面料鋪裝在頂棚成型模具的凸模上，再將上述基材直接放到已被加熱到80-180℃的凹模中，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚半成品；若采用兩步法熱模成型，則第一步先將上述基材直接放到已被加熱到80-180℃的成型模具凹模中，合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚初型；第二步在頂棚初型上噴涂聚氨酯膠粘劑，晾置1-5分鐘，放到已被加熱到30-150℃的凹模中，將內飾面料鋪裝在頂棚復合模具的凸模上，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓復合，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚半成品；最后將上述內飾頂棚半成品進行割邊、切孔、修整，安裝頂棚附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
上述實施例制得的內飾頂棚成品外形美觀，性能優異，安全可靠，用于車內頂棚裝飾后，可大大提高乘用車檔次，增添駕乘者的舒適與愜意。
權利要求
1.一種乘用車內飾頂棚，其特征在于它主要是由熱塑性聚氨酯硬泡板為骨架材料，以玻璃纖維為增強材料，以無紡布和內飾面料為復合材料加工而成的。
2.一種生產如權利要求1所述的乘用車內飾頂棚的工藝，其特征在于采用冷模法工藝，依次包括如下步驟(1)基材復合將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后在上面放置熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒固體熱熔膠粘劑和玻璃纖維，然后經加熱板加熱到150-260℃，在0.4-0.6mpa的壓力下進行輥壓復合，冷卻后的復合板材即為內飾頂棚基材；(2)冷模成型將內飾面料鋪裝在頂棚模具的凸模上，再將上述基材在200-400℃高溫下加熱30-100S后放入凹模中，合模，在5-15MPa壓力下進行冷模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓制品即為內飾頂棚半成品；(3)成品制作將上述內飾頂棚半成品進行割邊、切孔、修整，安裝頂棚附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
3.一種生產如權利要求1所述的乘用車內飾頂棚的工藝，其特征在于采用熱模法工藝，依次包括如下步驟(1)基材復合將無紡布放卷鋪放到工作臺上，在無紡布上播撒玻璃纖維，然后在上面放置經過雙面輥涂液體聚氨酯膠粘劑和噴水的熱塑性硬質聚氨酯泡沫板(簡稱PU板)，再在PU板上播撒玻璃纖維，復合形成的板材即為內飾頂棚基材；(2)熱模成型采用一步法；將內飾面料鋪裝在頂棚成型模具的凸模上，再將上述基材直接放到已被加熱到80-180℃的凹模中，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚半成品；(3)成品制作將上述內飾頂棚半成品進行割邊、切孔、修整，安裝附件后之頂棚總成即為本發明所述的內飾頂棚成品。
4.根據權利要求2所述的乘用車內飾頂棚生產工藝，其特征在于熱模成型采用兩步法，即首先將復合制得的基材直接放到已被加熱到80-180℃的成型模具的凹模中，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓成型，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓產品即為內飾頂棚初型；然后在頂棚初型上噴涂聚氨酯膠粘劑，晾置1-5分鐘，放到已被加熱到30-150℃的凹模中；將內飾面料鋪裝在頂棚復合模具的凸模上，然后合模在5-15MPa壓力下進行熱模壓復合，保壓30-100S后，啟模、取件，取出的模壓制品即為內飾頂棚半成品。
全文摘要
本發明公開了一種車輛內飾頂棚及其生產工藝，特別是一種乘用車內飾頂棚及其生產工藝，屬于車輛頂棚內飾品生產技術領域，其特點在于它是由熱塑性聚氨酯硬泡板為骨架材料，以玻璃纖維為增強材料，用固體熱熔膠或液體聚氨酯膠為粘結劑制成的復合板材，用冷模或熱模法制作而成的；其生產工藝依次包括基材復合、模壓成型、成品制作三大工藝步驟，具有吸音、隔熱、自支撐、環保等優良性能，具有極高的剛性和尺寸穩定性，更加適宜于高檔轎車內飾頂棚的設計與制作。
文檔編號B60R13/02GK101088742SQ200710016820
公開日2007年12月19日 申請日期2007年7月6日 優先權日2007年7月6日
發明者苗軍, 解衛東, 朱維珍, 于國良, 王守謙 申請人:煙臺正海興源汽車內飾件有限公司