搖臂體折彎成形側沖類級進模的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及模具設計技術領域，尤其涉及一種折彎成形側沖類連續沖壓模。
【背景技術】
[0002]級進模是現階段生產加工中較為先進的模具，其將多副模具組合在一起形成單工序模具，從而實現多種工序自動化生產，具有加工質量好，生產效率高，操作人員少的優點，是現階段模具設計發展的一大方向。對于折彎成形側沖類零件的加工不但需要進行折彎成形，還需要進行兩次或兩次以上的側向沖孔，工藝復雜，目前此類產品一般采用鑄造工藝加工毛坯，再由多副單工序模具進行加工，采用上述方法通常會存在加工效率低、產品質量無法保證的缺陷。
[0003]如說明書附圖部分圖1至3所示的搖臂體，搖臂體是目前幾款暢銷車型發動機內部動力傳輸的核心零部件，其制作材料更是選用厚度為2.5mm的16MnCr5冷乳鋼板，搖臂體零件的總長為47.5 ±0.5mm，兩側面輪廓度要求0.7mm以內，兩側面11上的側孔13直徑為7.66±0.02mm，球頭14內側需沖出直徑為0.3mm的圓孔12。這就需要至少另外再開發一套沖孔的單工序模，專門對側面11和球頭14上的孔進行沖裁，但是多增加一道工序，沖壓成本將會增加很多，且效率很低、產品質量不高。此外，由于單工序模具主要是依靠人工在模具范圍內進行取、放工件操作，因而存在嚴重的安全隱患。
[0004]鑒于此，如何設計一款能夠自動完成沖壓、折彎成形、倒角、側向沖孔的搖臂體折彎成形側沖類級進模，已成為本領域亟待解決的問題。

【發明內容】

[0005]為克服上述問題，本發明提供了一種折彎成形側沖類連續沖壓模，其解決了現有技術中如搖臂體這樣需要折彎成形、側向沖孔的零件只能采用多副模具單工序加工的問題，并具有生產成本低，效率高，安全系數高的優點。
[0006]本發明解決其技術問題所采用的技術方案是:一種搖臂體折彎成形側沖類級進模，包括設置在折彎成形工位對料帶進行折彎成形的折彎成形裝置，以及設置在折彎成形工位之后側向沖孔工位上的側沖裝置。
[0007]所述折彎成形裝置至少有兩套，分兩步或兩步以上進行折彎成形。所述側沖裝置，用于在料帶折彎成形出的零件毛坯側壁上沖出相對稱的側孔，其包括:上模、下模、卸料結構和側向沖孔結構。
[0008]其中，上模包括從上往下依次固定的上模座、上墊板和固定板;該上模座上開設有用于安置彈簧的第一容納空腔，上墊板和固定板上對應設置有用于安置頂桿的第二容納空腔。
[0009]下模包括從下往上依次固定的下模座、下墊板和凹模板;該凹模板上設置有用于安裝浮塊的第三容納空腔，下墊板和下模座上對應設置有用于安裝頂柱和壓簧的第四容納空腔。
[0010]所述卸料結構由上模卸料結構和下模卸料結構組成。上模卸料結構由彈簧、頂桿、掛板、卸料蓋板和卸料板組成。其中卸料蓋板和卸料板緊貼固定在上模的固定板下方;彈簧安置在上模座的第一容納空腔中，頂桿安置在第二容納空腔中且與彈簧相抵接;該頂桿的上端面與彈簧直接彈力接觸，為上模向下直線運動時提供壓緊力，同時在上模向上直線運動時提供卸料動力，其下端面與卸料蓋板在模具閉合時相接觸;掛板上端緊固在固定板的側壁上，掛板的下勾將打開后的卸料板掛住防止掉落，同時模具打開時頂桿的下端面與卸料蓋板間存在0.5?1.0mm的間隙，使得掛板在模具打開時只受到卸料板和卸料蓋板的重力作用。下模卸料結構包括浮塊、頂柱和壓簧，其中浮塊安裝在凹模板的第三容納空腔中且與料帶的下端面相接觸，頂柱和壓簧依次裝設在第四容納空腔中，頂柱位于浮塊與壓簧之間，壓簧為浮塊的向上浮動提供動力。
[0011]側向沖孔結構位于上模與下模之間，其包括定位塊和兩套側沖單元，所述定位塊固定在下模上，所述側沖單元分別用于沖出搖臂體側面的兩對稱側孔、且每個工序均有定位塊進行精密定位。所述側沖單元包括:斜楔、滑塊、側沖凸模和側沖凹模。所述斜楔的上端固定在上模的固定板中，中間穿過卸料蓋板和卸料板，滑塊鑲嵌在下模的凹模板中；側沖凸模鑲嵌在滑塊上，側沖凹模固定在凹模板中，側沖凹模的下端面與下模中的下墊板相接觸。通過斜楔的斜面驅動滑塊在水平方向上作往復直線運動，從而完成側向沖孔的動作。
[0012]作為本發明的進一步改進，上述搖臂體折彎成形側沖類級進模還包括:沖導正孔及沖工藝孔工位、沖倒角工位、沖工藝切口工位、沖切外形工藝孔工位、沖所有外形工藝孔的倒角工位、側向成形折彎工位、側面孔口倒角工位、球頭的預沖孔工位、球頭的小圓孔側向沖裁工位、側向整形工位和料帶產品分離工位。其中，沖導正孔及沖工藝孔工位、沖倒角工位、沖工藝切口工位、沖切外形工藝孔工位和沖所有外形工藝孔的倒角工位，順序設置在折彎成形工位之前。側向成形折彎工位設置在折彎成形工位與側向沖孔工位之間。側面孔口倒角工位、球頭的預沖孔工位、球頭的小圓孔側向沖裁工位和側向整形工位和料帶產品分離工位，順序設置在側向沖孔工位之后。更進一步的，上面的成形工位之間還設置有若干個空工位，該空工位用于提高模具零件的強度。
[0013]本發明發明的有益效果是:
[0014]由于將折彎成形模與側向沖孔模組合在一起形成本發明的搖臂體折彎成形側沖類級進模，相比于現有采用多副模具單工序加工此類零件的方式，使得加工效率大大提高，能夠滿足大批量生產的需求;同時使得人力成本大大降低，操作者也更加輕松;此外還避免了工件毛坯在不同工位之間搬移帶來的精度誤差，因此加工精度更高，質量穩定性也更好。
[0015]以下將結合附圖和實施例，對本發明發明進行較為詳細的說明。
【附圖說明】
[0016]圖1為搖臂體的立體結構示意圖。
[0017]圖2為搖臂體的剖視圖。
[0018]圖3為搖臂體的俯視圖。
[0019]圖4為本發明【具體實施方式】中折彎成形側沖類產品的模具排樣圖。
[0020]圖5為本發明【具體實施方式】中搖臂體折彎成形側沖類級進模閉合時側沖裝置的結構示意圖。
[0021]圖6為本發明【具體實施方式】中搖臂體折彎成形側沖類級進模閉合時側沖裝置的局部剖視圖。
[0022]圖7為本發明【具體實施方式】中搖臂體折彎成形側沖類級進模打開時側沖裝置的結構示意圖。
[0023]圖8為本發明【具體實施方式】中搖臂體折彎成形側沖類級進模打開時側沖裝置的局部剖視圖。
【具體實施方式】
[0024]實施例，
[0025]如圖4所示，本【具體實施方式】的搖臂體折彎成形側沖類級進模，在加工搖臂體時，將整個加工工藝流程分為gl至g27共27個工位。其中，gl工位為沖導正孔及沖工藝孔工位；g2工位為沖倒角工位;g3工位為沖工藝切口工位;g4工位為空工位;g5工位為沖切外形工藝孔工位;g6工位為沖所有外形工藝孔的倒角工位;g7工位為空工位;g8工位為折彎成形工位;g9工位為空工位;glO工位為側向成形折彎工位;gl 1、gl2工位為空工位;gl3、gl4工位為側向沖孔工位;gl5工位為空工位;gl6、gl7工位為側面孔口倒角工位;gl8、gl9工位為空工位;g20工位為球頭14的預沖孔工位;g21工位為空工位;g22工位為球頭14的小圓孔側向沖裁;g23工位為空工位;g24、g25工位為兩側面11的側向整形工位;g26工位為空工位;g27工位為料帶產品分離工位。
[0026]前述非空工位為成形工位(或者說加工工位)，在成形工位之間設置一個或多個空工位，主要目的在于提高模具零件的強度，及為成形工位的模具零件設計提供足夠的空間位置，同時也方便模具易損件的更換及模具維修。
[0027]如圖4所示，本發明【具體實施方式】的搖臂體折彎成形側沖類級進模按照進料方向從前到后，包括如下部分:沖導正孔工位、沖工藝孔工位、倒角工位、折彎成形工位、折彎成形整形工位、側向沖孔工位、側向倒角工位、料帶產品分離工位。
[0028]沖導正孔工位設置在gl工位，用于在料帶上沖出導正孔，為后序各成形工位提供高精度定位，同時沖裁出部分工藝孔。沖工藝孔工位分別在gl、g3、g5工位，用于在料帶上沖出另外的工藝切口。毛坯料倒角設置在g2、g6工位，用于對產品毛坯外形及內孔棱邊進行倒角，保證產品所有棱邊光滑無毛刺。料帶產品分離工位設置在g27工位，用于將料帶與產品分離，同時料帶上的廢料向下直接掉落。
[0029]由于沖導正孔及沖工藝切口裝置、倒角裝置、折彎成形裝置、折彎成形整形裝置、側向倒角裝置、料帶產品分離裝置均為常規結構，本文不再贅述。
[0030]兩套側沖裝置設置在gl3、gl4工位。具體到本【具體實施方式】中，其中一套側向沖裁產品毛坯的一面上的側孔13;另外一套對應側向沖裁產品另一面上的側孔13。兩次側向沖裁均采用高精度的導正孔和定位塊進行定位后再進行沖裁，確保兩側面孔的對稱度及同軸度。
[0031]本發明的創新點除了前述對整個加工工藝中各工序的排列之外，還在于對側沖裝置的設計，下面結合圖5至8對側沖裝置進行詳細說明。
[0032]所述側沖裝置，用于在料帶折彎成形出的零件毛坯側壁上沖出相對稱的圓孔，其包括:上模90、下模91、卸料結構93和側向沖孔結構92。
[0033]其中，上模90包括從上往下依次固定的上模座901、上墊板902和固定板903，三者緊貼固定連接構成上模90。該上模座901上開設有用于安置彈簧的第一容納空腔，上墊板902和固定板903上對應設置有用于安置頂桿的第二容納空腔