一種生物質燃料制粒裝置的制造方法
【技術領域】
[0001 ]本實用新型涉及一種生物質燃料制粒裝置。
【背景技術】
[0002]生物質顆粒燃料作為新型清潔燃料，被廣泛應用。而在生物質燃料的制作過程中，主要通過制粒裝置將物料制成粒狀。現有的制粒裝置包括模板、位于模板上方的壓輥;所述模板上設置有若干個成型通孔。在制作過程中，操作人員先將物料放置在模板上，然后通過轉動手柄帶動壓輥滾動，可使物料在壓輥的擠壓作用下進入模板的成型通孔內，并壓縮形成為圓柱顆粒狀的燃料，最后從成型通孔的另一端擠出。但由于現有的制粒裝置需人工不斷轉動手柄，造成操作人員的勞動強度較大，而且，制粒效率較低，遠不能滿足工業需求。
【實用新型內容】
[0003]為了克服現有技術的不足，本實用新型的目的在于提供一種生物質燃料制粒裝置，其通過采用轉盤、步進電機、進料工位、擠壓工位、推料工位、切粒工位的結合，能有效減少操作人員的參與，從而可減輕操作人員的勞動強度，而且，還可提高制粒效率。
[0004]為解決上述問題，本實用新型所采用的技術方案如下:
[0005]—種生物質燃料制粒裝置，包括轉盤，用于驅動轉盤轉動的步進電機，繞著轉盤中心軸線并以間隔90度的方式依次排布的進料工位、擠壓工位、推料工位、切粒工位;所述轉盤上繞其中心軸線圓周排列有四個儲料盆，任意相鄰兩個儲料盆的間隔角度為90°;所述儲料盆的底壁上繞其中心軸線圓周排列有若干個成型通孔;所述儲料盆的底部上安裝有用于控制成型通孔下開口開閉的控制裝置;所述進料工位處設置有用于往儲料盆內輸入物料的供料裝置;所述擠壓工位處設置有位于轉盤上方的第一升降架、活塞桿與第一升降架連接并用于驅動第一升降架沿轉盤高度方向上下移動的第一氣缸、機體連接在第一升降架上的第一電機、連接在第一電機輸出軸上的第一轉動支架、均樞接在第一轉動支架上并繞第一電機輸出軸的中心軸線圓周排列的若干個壓輥;所述推料工件處設置有位于轉盤上方的第二升降架、活塞桿與第二升降架連接并用于驅動第二升降架沿轉盤高度方向上下移動的第二氣缸、機體連接在第二升降架上的第二電機、連接在第二電機輸出軸上的第二轉動支架、均固定在第二轉動支架上并繞第二電機輸出軸的中心軸線圓周排列的若干個推壓料斜板；所述切粒工位處設置有位于轉盤下方的切刀、活塞桿與切刀連接并用于驅動切刀沿第一方向移動的第三氣缸、活塞桿與第三氣缸的缸體連接并用于帶動第三氣缸沿轉盤高度方向上下移動的第四氣缸、位于轉盤上方的第三升降架、用于驅動第三升降架沿轉盤高度方向上下移動的第五氣缸、開口朝上并位于轉盤下方的出料槽;所述第一方向與轉盤的高度方向垂直;所述第三升降架上設置有若干個與儲料盆的各成型通孔一一對應并用于插入對應成型通孔內的頂料棒。
[0006]所述控制裝置包括樞接在儲料盆底部的轉動架，所述轉動架上繞儲料盆的中心軸線圓周排列有與儲料盆的各成型通孔一一對應的若干個蓋板;任意相鄰的兩個蓋板之間形成有間隙區；所述蓋板用于封閉對應成型通孔的下開口；所述轉動架與儲料盆之間安裝有彈簧，所述彈簧用于促使轉動架帶動蓋板復位至封閉對應成型通孔下開口的封閉位置;所述轉動架上設置有伸出柄;所述切粒工位處還設置有頂推氣缸;所述頂推氣缸用于推動伸出柄使轉動架轉動至間隙區正對于成型通孔下開口的開啟位置。
[0007]所述轉盤上繞其中心軸線圓周排列有四個安裝孔，該四個儲料盆一一對應地固定在該四個安裝孔內。
[0008]相比現有技術，本實用新型的有益效果在于:
[0009 ]本實用新型通過采用轉盤、步進電機、進料工位、擠壓工位、推料工位、切粒工位的結合設計，可實現制粒，能有效減少操作人員的參與，從而可減輕操作人員的勞動強度，而且，與現有的通過人工轉動手柄實現制粒的制粒裝置相比，本實用新型還可提高制粒效率。
【附圖說明】
[00?0]圖1為本實用新型的結構不意圖；
[0011]圖2為本實用新型的另一方向不意圖；
[0012]圖3為第一電機、第一轉動支架、壓輥的裝配示意圖；
[0013]圖4為第二電機、第二轉動支架、推壓料斜板的裝配示意圖；
[0014]圖5為儲料盆的結構示意圖；
[0015]圖6為轉動架的結構示意圖；
[0016]其中，1、轉盤;2、步進電機;3、儲料盆;31、成型通孔;4、供料裝置;51、第一升降架；52、第一氣缸;53、第一電機;54、第一轉動支架;55、壓棍;61、第二升降架;62、第二氣缸;63、第二電機;64、第二轉動支架;65、推壓料斜板;71、切刀;72、第三氣缸;73、第四氣缸;74、第三升降架;75、第五氣缸;76、頂料棒;80、轉動架;81、蓋板;82、間隙區；83、伸出柄;91、頂推氣缸。
【具體實施方式】
[0017]下面，結合附圖以及【具體實施方式】，對本實用新型做進一步描述:
[0018]如圖1-6所示，為本實用新型的一種生物質燃料制粒裝置，包括轉盤I，用于驅動轉盤I轉動的步進電機2，繞著轉盤I中心軸線并以間隔90度的方式依次排布的進料工位、擠壓工位、推料工位、切粒工位;所述轉盤I上繞其中心軸線圓周排列有四個儲料盆3，任意相鄰兩個儲料盆3的間隔角度為90°;所述儲料盆3的底壁上繞其中心軸線圓周排列有若干個成型通孔31;所述儲料盆3的底部上安裝有用于控制成型通孔31下開口開閉的控制裝置;所述進料工位處設置有用于往儲料盆3內輸入物料的供料裝置4;所述擠壓工位處設置有位于轉盤I上方的第一升降架51、活塞桿與第一升降架51連接并用于驅動第一升降架51沿轉盤I高度方向上下移動的第一氣缸52、機體連接在第一升降架51上的第一電機53、連接在第一電機53輸出軸上的第一轉動支架54、均樞接在第一轉動支架54上并繞第一電機53輸出軸的中心軸線圓周排列的若干個壓輥55;所述推料工件處設置有位于轉盤I上方的第二升降架61、活塞桿與第二升降架61連接并用于驅動第二升降架61沿轉盤I高度方向上下移動的第二氣缸62、機體連接在第二升降架61上的第二電機63、連接在第二電機63輸出軸上的第二轉動支架64、均固定在第二轉動支架64上并繞第二電機63輸出軸的中心軸線圓周排列的若干個推壓料斜板65;所述切粒工位處設置有位于轉盤I下方的切刀71、活塞桿與切刀71連接并用于驅動切刀71沿第一方向移動(也就是水平移動)的第三氣缸72、活塞桿與第三氣缸72的缸體連接并用于帶動第三氣缸72沿轉盤I高度方向上下移動的第四氣缸73、位于轉盤I上方的第三升降架74、用于驅動第三升降架74沿轉盤I高度方向上下移動的第五氣缸75、開口朝上并位于轉盤I下方的出料槽;所述第一方向與轉盤I的高度方向垂直;所述第三升降架74上設置有若干個與儲料盆3的各成型通孔31—一對應并用于插入對應成型通孔31內的頂料棒76 ο
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