專利名稱：一種用溶劑供氫由生物質制取液體燃料的方法
技術領域：
本發明涉及再生能源的技術領域，具體是一種用溶劑供氫由生物質制取液體燃料 的方法。
背景技術：
用生物質制取液體燃料，目前主要采取熱裂解方法，一般分為高壓液化、快速裂解 和常規裂解幾種技術路線。高壓液化壓力一般20MPa左右、溫度250 400°C、物料停留時 間15min 池，在COM2和催化劑作用下裂解可獲得質量較好、熱值較高的燃料油；快速裂 解在常壓、加熱速度1000 10000°C /S、反應溫度500°C左右、物料停留時間0. 5 IS，液 體收率較高，但其產品的熱值較低；常規裂解溫度小于500°C、加熱速度10 100°C /min、 物料停留時間0. 5 5S，其氣液產物組成復雜、氧含量高、熱值低，后處理比較困難。生物質的高壓液化主要有兩種途徑，即氫/供氫溶劑/催化劑路線和C0/H20/堿 金屬催化劑路線。前者如德國聯邦森林和林產品研究中心的一步法催化加氫液化技術，在 20MPa氫壓和380°C下進行約15min反應，液化產物氧含量約12m%。后者如美國能源部在 生物質液化實驗室進行的高壓液化試驗，在21MPa、375 400°C下進行，停留時間20min 4h，以Na2CO3為催化劑，產品的熱值為37MJ/kg，含氧量7 10m%。高壓液化的反應條件苛刻，對設備要求高，其工業化的投資和操作費用高昂。快速 裂解技術由于不采用高壓設備且在液體收率方面比常規裂化有優勢，成為國內外研究的熱 門。生物質快速熱裂解的技術原理是有機高聚物在隔絕氧氣、快速加熱(1000 IOOOO0C /S)、< Is反應時間的條件下斷鏈為短鏈分子，使結焦和產氣降到最低，從而獲得最大的產油量。據此原理開發的快速裂解工藝，按加熱方式主要分成以下兩類(a)設備給熱反 應器主要依靠高溫反應器表面直接或間接與生物質接觸，使生物質快速升溫進行熱裂解， 典型有英國Aston大學的燒蝕熱裂解反應器、NREL的渦流反應器及荷蘭Twente大學的旋 轉錐生物質裂解制油反應器等；(b)熱載體給熱反應器主要借助熱氣流或氣固多相流對 生物質進行快速加熱。由于熱載體的加熱速率高及加熱均勻，同時熱載體具有攜帶產物快 速卸出作用，國內外發展較多，如加拿大Waterloo大學的流化床熱裂解系統、加拿大Ensyn 的循環流化床反應器和GTRI的快速引射流反應器，中國專利200510057216. 2的生物質熱 解液化裝置、20050057215. 8的生物質熱解液化雙塔裝置、200510011104. 3提出的裝置、 02112008.0提出的裝置等。現有快速裂解工藝的設備給熱反應器，其設備規模龐大，機械接觸的磨損導致運 行維護成本高；熱載體給熱反應器，需要載體與產物分離及熱載體循環加熱設備，工藝流程 的裝備配置復雜、操作繁瑣。生物質的有機高聚物，其熱裂解反應屬于自由基反應歷程，大分子斷鏈時形成大 量含有不飽和鍵的不穩定中間產物，這些不穩定中間產物在高溫下停留時間過長，會被一些自由基引發形成連鎖反應，進行自由基縮合反應和/或二次裂解反應，其結果是形成焦 炭和大量低分子氣體產物。故現有生物質快速裂解工藝必須嚴格限制產物在高溫下的停留 時間。但是，如果采用大規模的工業反應器，由于物料返混的緣故，不可能所有的中間產物 會迅速排出，因此現有生物質快速裂解工藝，其工業裝置的液體燃料產品一般是達不到小 型試驗裝置的收率的，有時工業裝置的產油率要比試驗裝置低得多。這是現有生物質快速 裂解工藝在大規模工業反應器的物理環境下難以解決的問題。另外，生物質快速熱裂解的產物組成較復雜，產物含水量15 30m%、含氧量40 50m%，氫碳比低，熱值較低，后加工處理難度大、成本高。如果是采用熱氣流作為熱載體，大部分產物以氣體狀態與載熱氣流混合排出，冷 凝收集存在一定難度，需要龐大的冷卻冷凝設備，或液體回收不完全，綜合生產成本不具優 勢。

發明內容
針對現有技術的不足，本發明提供一種工藝簡單、反應條件緩和、產品質量和熱值 較高的方法，使用循環供氫溶劑(同時作為熱載體)，對生物質進行供氫熱解的直接液化加 工，生產可替代石油產品的液體燃料。本發明方法包括如下步驟(1)對生物質原料進行預處理，包括粉碎、干燥，制成原料粉；(2)對溶劑進行加氫處理，制成供氫溶劑；(3)原料粉和部分供氫溶劑、催化劑配制原料漿，剩余供氫溶劑在反應時加入；或 將全部供氫溶劑一次加入，直接制成反應原料漿；(4)將原料漿進料至反應器，進行熱解、溶解和氫轉移等一系列液化反應，然后進 行物料的氣、液、固三相分離，得到液化生成氣、液化生成油和殘渣；(5)將液化反應生成氣冷卻冷凝，并分離為干氣、冷凝油和冷凝水；(6)液化反應生成油進行蒸餾，分成粗產品餾分和循環溶劑餾分；對循環溶劑餾 分進行溶劑抽提，分成理想氫載體和非理想氫載體組分；(7)冷凝油、粗產品餾分和非理想氫載體組分混合，進行加氫精制后分餾，制得合 格燃料油產品。按照本發明的方法，所述方法還包括步驟(8)，將步驟(6)得到的理想氫載體循環 回步驟O)，作為循環溶劑使用。按照本發明的方法，所述方法還包括步驟(9)，分離和提純步驟( 得到的干氣， 得到可燃氣(CCHC1 C3烴類)和不燃氣(CO2, N2, H2S, NH3等)。如果生物質熱裂解反應系統中存在大量的游離氫(-H)，這些游離氫會優先與自由 基結合，及時阻斷自由基的連鎖反應，使原本不穩定的中間產物迅速穩定下來，大大減少焦 炭和低分子氣體產物的生成；同時，游離氫也會與生物質原先的結構氧反應形成水，有效降 低產物中的氧含量。本發明居于上述原理，采用供氫溶劑作為熱載體，溶劑一方面傳熱給生物質，另一 方面在生物質熱裂解反應條件下釋放游離氫，及時阻斷自由基連鎖反應，有效增加液體燃 料產率并提高其質量。
生物質在溶劑介質中裂解，生成的短鏈有機物迅速被溶劑溶解吸收，并隨溶劑流 排出。由于液態產物不會過熱汽化，可簡化產物的冷卻冷凝過程，節省生產裝置的設備投 資。為了保證在反應條件下有足夠數量的游離氫參加反應，并增加生物質的溶解量， 強化伴隨反應的傳質過程，通過溶劑在反應場所內滯留或循環。本發明反應器的進料液固 比在1.5 4. 2之間，優選2.0 3. 5。由于采用了高效催化劑，本發明采用的反應條件相當緩和壓力在1. 5 8. 5MPa 之間，優選3. 5 6. OMPa ；溫度在250 430°C之間，優選350 400°C ；生物質反應時間在 5 50min之間，優選15 35min。本發明的催化劑以第IV VI周期、IIIB VIII族元素的油溶性或水溶性化合 物為活性物質，所述活性物質選自二聚酸尿素絡合鑭、乙二胺四乙酸絡合鐵、戊二酸尿素絡 合鈷、異辛酸尿素絡合鉬、異辛酸尿素絡合鎢、鉬酸銨、鎢酸銨、硝酸鐵、硝酸鎳、硝酸鈷、硫 酸鎳、硫酸鈷、硫酸鐵、硫酸亞鐵中的一種或幾種；以非離子型表面活性劑為助劑，所述助劑 包括聚山梨酸醇酯、縮水山梨酸單油酸酯、烷基多糖苷、聚氧乙烯山梨醇酐油酸酯、聚氧丙 烯聚氧乙烯甘油醚中的一種或幾種。所述催化劑中活性物質占35m% 55m%。催化劑用 量為反應生物質重量的0. 1.0%，優選0. 25% 0.45%。本發明所述的催化劑，其作用一是降低供氫溶劑中游離氫的離解溫度和加速離解 過程，最大限度增加反應系統中的游離氫濃度，二是降低生物質的熱解溫度和加速熱解，三 是增加生物質及其熱解產物在溶劑中的溶解度，促進熱解反應正向進行。本發明的生物質液化反應可在上流式流化反應器進行連續操作，也可在攪拌式蒸 餾反應器進行間歇操作，優選前者。本發明所述的上流式流化反應器，其頂部有反應生成物出口，底部有低液固比原 料漿和溶劑入口。為了增強反應效果，反應器內可設置攪拌器，也可設置一些固定式內構件 代替攪拌器；還可不設置任何內構件，而將反應生成的可燃氣全部或部分從反應器底部進 料口弓I入反應器進行氣體攪拌。當采用上流式流化反應器時，一部分供氫溶劑與催化劑和原料粉混合制成低液固 比原料漿，剩余部分供氫溶劑則經過加熱后再進入反應器。所述低液固比原料漿，其溶劑和 生物質的重量比在0. 2 1. 0之間，優選0. 45 0. 65。本發明所述的攪拌式蒸餾反應器，器內配置攪拌器，物料可在反應完畢立即原地 進行常壓和減壓蒸餾，順序分離出氣體、水、粗產品餾分、循環溶劑餾分和殘渣。所述的攪拌 式蒸餾反應器宜采用間歇操作，生物質粉和供氫溶劑一次投入配制成反應原料漿。所述液化生成氣冷凝后分離出干氣，該干氣再分離出可燃氣和不燃氣。本發明所述液化生成油經蒸餾，所得液體中循環溶劑餾分為320 400°C餾分、其 余為粗產品餾分。根據本發明整體的實際物料平衡，各餾分的起點和/或終點可以有40°C 以下的調整。本發明所述循環溶劑餾分，除含有反應脫氫后的溶劑本體，還有生物質液化產物 中與溶劑餾程相同的餾分。與溶劑餾程相同的產物餾分中含有非理想氫載體組分，這些組分通過溶劑抽提操 作與供氫溶劑分離。
本發明的供氫溶劑，初始成分為經不完全飽和加氫處理的蒽油，或其它少于四環 的芳香烴及其僅含C、H元素的同系物和衍生物。此類物質由于芳環不完全飽和，其鍵連氫 處于不對稱狀態，在反應條件下會部分脫離芳環而形成游離氫(-H)。所述理想氫載體，即是 此類在反應條件下能有效釋放游離氫的物質。所述非理想氫載體組分，是指在反應條件下不能有效釋放游離氫的有機物，一般 為非芳烴結構，或芳香度很低的烴類及其衍生物。理想氫載體與非理想氫載體的組成差異在于分子的芳香度不同，通過溶劑抽提處 理，很容易將兩者分離開來，其中理想氫載體組分作為循環溶劑使用。所述殘渣中的固體含量> 90w%，固體中主要含生物質原料的無機物質。本發明方法中，其它過程的操作和條件，如加氫處理、加氫精制、溶劑抽提、氣體分 離等過程，以及反應器和分離器設計，可以由技術人員按本領域普通知識及相關產品的性 質要求等具體確定。本發明適宜處理的生物質原料為所有種類植物干體及其加工利用后的 副產品和廢棄物，包括農作物秸桿及各種廢棄物、經濟作物的非原目的利用部分及加工后 的各種廢棄物、林產木材的加工余料及各種廢棄物、各種目前無直接經濟利用價值的野生 植物和有害植物、以植物為食物的動物糞便等等。與現有技術相比較，本發明方法的有益效果為本發明采用溶劑作為化學氫載體和反應熱載體，選擇適宜的復合液體催化劑，在 緩和的工藝條件下，實現生物質的直接液化，制取可替代石油產品的優質燃料油。本發明以合適的化學反應環境，解決了現有生物質快速裂解制油在大規模工業反 應器的物理環境中難以解決的問題，具有的優點為，工業裝置與試驗裝置反應的重復性好、 工藝簡單、設備配置較少、壓力要求低于高壓液化技術且無需氣體氫反應等。


圖1是本發明采用上流式流化反應器進行連續操作實現生物質直接液化制取燃 料油的流程圖。圖2是本發明采用攪拌式蒸餾反應器實現生物質直接液化制取燃料油的流程圖。附圖中圖1中的數字表示物料1.生物質原料，2.催化劑，3.溶劑(包括循環溶劑)4.氫 氣，5.制漿用加氫溶劑，6.加熱用加氫溶劑，7.原料漿，8.燃燒用可燃氣，9.反應攪拌用可 燃氣，10.混合進料，11.反應生成混合物，12.熱氣流，13.熱液流，14.熱漿，15.干氣，16閃 蒸氣，17.干渣，18.冷凝水，19.冷凝油，20.可燃氣，21.不燃氣，22.粗油餾分，23.溶劑餾 分，24.非理想氫載體組分，25.理想氫載體組分(循環溶劑)，26.產品加氫用氫氣，27.加 氫產品混合物，28、四、30、31表示由輕到重的各餾分合格產品(輕烴、汽油、柴油、重油)。圖1中的字母表示操作單元或設備A.溶劑加氫單元，B.生物質原料干燥單元， C.生物質原料粉碎單元，D.制漿單元，E.溶劑加熱爐，F.上流式流化反應器，G.氣液分離 器，H.冷凝分離器，I.氣體分離單元，J.真空閃蒸器，K.蒸餾塔，L.溶劑抽提單元，M.產品 加氫精制單元，N.產品蒸餾塔。圖2中的數字表示物料1.生物質原料，2.催化劑，3.溶劑(包括循環溶劑)4.氫 氣，5.加氫溶劑，6.混合進料，7.混合氣體，8.水分，9.粗油餾分，10.溶劑餾分，11.殘渣，12.可燃氣，13.不燃氣，14.非理想氫載體組分，15.理想氫載體組分(循環溶劑)，16.產 品加氫用氫氣，17.加氫混合產物，18、19、20、21表示由輕到重的各餾分合格產品(輕烴、汽 油、柴油、重油)。圖2中的字母表示操作單元或設備A.溶劑加氫單元，B.生物質原料干燥單元， C.生物質原料粉碎單元，D.制漿單元，E.攪拌式反應蒸餾單元，F.溶劑抽提單元，G.氣體 分離單元，H.產品加氫精制單元，I.產品蒸餾塔。
具體實施例方式圖1和圖2所示的流程均是本發明的技術方案，區別在于前者為連續操作，后者為 間歇操作。后者的攪拌式蒸餾反應器配有加熱功能，故其流程比前者較為簡單，但操作上較 為繁瑣。下面按照圖1的操作方式具體說明本發明方案。生物質原料1經干燥單元B脫水后，去粉碎單元C制成適宜粒度的生物質粉，與催 化劑2、少量制漿用加氫溶劑5按適宜比例在制漿單元D制成低液固比原料漿7 ；加熱用加 氫溶劑6經加熱爐E加熱到合適溫度，再與原料漿7、可燃氣9 (需要時使用)混合形成混 合進料10，從底部進入上流式流化反應器F，物料在反應器中完成反應后，形成反應混合生 成物11，從中部進入氣液分離器G。氣液分離器G中的熱氣相含有全部生成氣、生成水蒸汽 和部分輕質生成油，形成熱氣流12，此熱氣流從G頂部排出，進入冷凝分離器H進行分級冷 凝，分別形成冷凝水18、冷凝油19和干氣15。冷凝水排出裝置，干氣去氣體分離單元I分 成可燃氣20和不燃氣21，不燃氣排出裝置，可燃氣回收利用，可作為加熱爐E的一部分燃料 8，也可作為反應器的攪拌氣9。氣液分離器G中的熱液成分包括液化生成油和反應脫氫后 的溶劑，從分離器中部排出熱液流13。分離器G底部為污泥狀熱漿14(含有40 60m%的 油分)，此熱漿從中部進入真空閃蒸器J，其中的油分形成閃蒸氣16從真空閃蒸器JJ上部 排出，與熱液流13混合進入蒸餾塔K。干渣17從J底部排出。在蒸餾塔中，產物被分成較 輕粗油餾分22和較重的溶劑餾分23，含有部分來自生物質液化產物的非理想氫載體組分 的溶劑餾分，去溶劑抽提單元L進行溶劑提純，非理想氫載體組分M被分離出去，與粗油餾 分22、冷凝油19和氫氣沈一起去產品加氫加氫精制單元M進行加氫改質。加氫精制生成 油27去產品蒸餾塔N分餾出各個餾分的合格燃料油產品，如輕烴觀、汽油四、輕柴油30和 重油31。本發明的產品組成隨生物質的來源不同雖有較大變化，但其中汽油29、輕柴油30 合計占70m%以上。如原料的纖維素含量較高，一般汽油收率略高；如原料的木質素含量較 高，則其柴油收率略高。根據實際情況，可將產品蒸餾塔N的汽油觀、汽油四合并為汽油產 品，輕柴油30、重油31合并為柴油產品。實施例實施例分別以麥秸、雜草(含灌木枝葉約35m% )、稻草、混合木屑為原料，制成 100%篩分180目的生物質原料粉。采用本發明所述的液體催化劑，并以本發明所述非離子 型表面活性劑為助劑，以餾程320°C 400°C的加氫蒽油為溶劑，進行溶劑供氫的生物質直 接液化試驗。本發明實施共12例，采用圖2所示的工藝流程，均為間歇操作。實施例1 3為本發明優選反應條件和試驗結果。實施例4 6作為其它條件優選而有無催化劑/溶劑無供氫作用的試驗對比。其中實施例5不用催化劑，但用加氫蒽油為溶劑；實施例6采用與實施例4相同的催化劑，但 用無供氫作用的溶劑(不進行加氫處理的蒽油)作為反應介質。實施例7 12為本發明的邊界或接近邊界反應條件和試驗結果。各實施例的催化劑組成如下實施例1/7/8 鉬酸銨6m%，硝酸鎳8. 5m%，硫酸亞鐵1 !%，硫酸鐵7m%，聚山梨 酸醇酯4. 5m%，縮水山梨酸單油酸酯5. 5m%，烷基多糖苷，其余為蒸餾水。實施例2 二聚酸尿素絡合鑭4. 5m%,乙二胺四乙酸絡合鐵12. 5m%，異辛酸尿 素絡合鎢13. 5m%，異辛酸尿素絡合鉬&!%，聚山梨酸醇酯4. 5m%，縮水山梨酸單油酸酯 3. 5m%，聚氧乙烯山梨醇酐油酸酯: %,其余為280 320°C石油餾分。實施例3/9/10 鎢酸銨9. 5m%，硝酸鈷10. 5m%，硝酸鐵13. 5m%，硫酸鐵7. 5m%， 聚山梨酸醇酯細％，縮水山梨酸單油酸酯5. 5m%，聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚4. 5m%，甘油 11. 5m%，其余為蒸餾水。實施例4/6/11/12 鎢酸銨8. 5m %，硝酸鈷10. 5m %，硝酸鐵12. 5m %，硫酸鐵 7. 5m%，聚山梨酸醇酯5m%，縮水山梨酸單油酸酯5m%，聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚，甘 油10m%，其余為蒸餾水。本發明反應條件和試驗結果如表1、表2所示(m表示質量，表示質量百分含 量)。表中產品收率系扣除原料的含水量和含灰量后計算。實施例中，反應介質為供氫溶劑的產品收率合計> 100m%，這是加氫溶劑的游離 氫轉移給熱解產物的結果。本發明試驗先用氮氣給反應器充壓，生物質熱解開始產氣超壓時自動排氣恒壓。實施例1 4的試驗結果表明，采用供氫溶劑和催化劑，生物質的產油率達到 50m%以上。不同原料的產品收率有一定差異，以混合木屑的產油率最高，達60. 5^1%，這與 木屑原料的木質素含量高而氧含量較低有關。實施例5的試驗結果表明，由于沒有使用催化劑，即使反應條件相同(與實施例4 比較)，產油率減少一半左右，產氣率和產水率也明顯偏低，而殘渣量(有機質)為實施例4 的12倍多，表明原料的反應轉化率偏低。實施例6的試驗結果表明，由于溶劑沒有供氫作用，即使有催化劑存在，在高溫和 壓力作用下與生物質熱解產生的不飽和物質發生縮合反應，導致液體減少和固體增加，產 油率僅15. 21m%，產氣率和產水率明顯偏低，殘渣量(有機質)達56.05m%。非優選反應條件實施例7/8/9/11的產油率和產物合計收率均比優選反應條件實 施例1 4低，但實施例10的產油率和產物合計收率與優選條件實施例1 3相當，而實施 例12的產油率和產物合計收率反而比優選條件高不少，這是由于實施例10/12的液固比和 反應溫度采用了最大值的緣故。而液固比高，意味溶劑的供氫量大，更有利于生物質熱解轉 化的目的產物，實施例12不但液固比和反應溫度為最大值，反應壓力也接近最大值(意味 原料和產物在溶劑中的溶解度大幅增加)，其產油率和產物合計收率最高是當然的。但是， 固液比、反應壓力和溫度過高，相應設備投資和生產成本也會大幅度增加，因此本發明不將 最高固液比和壓力、溫度推薦為優選反應條件。將實施例1 4和7 11的液化油混合均勻后，進行元素分析和熱值測定，如表3 所示。表中數據表明，本發明所產液化油的氧含量和熱值與生物質高壓加氫液化生成油相當，其碳氫比與石油的中間餾分相當。本發明液化油經進一步加氫精制處理后，其質量與石 油產品相仿，可代替石油產品使用。表1反應條件和試驗結果權利要求
1.一種用溶劑供氫由生物質制取液體燃料的方法。包括如下步驟(1)對生物質原料進行預處理，包括粉碎、干燥，制成原料粉；(2)對溶劑進行加氫處理，制成供氫溶劑；(3)原料粉、催化劑和至少部分供氫溶劑混合，配制成原料漿；(4)將原料漿進料至反應器，進行熱解、溶解和氫轉移等一系列液化反應，然后進行物 料的氣、液、固三相分離，得到液化生成氣、液化生成油和殘渣；(5)將液化生成氣冷卻冷凝，并分離為干氣、冷凝油和冷凝水；(6)將液化生成油進行蒸餾，得到粗產品餾分和循環溶劑餾分；對循環溶劑餾分進行 溶劑抽提，分成理想氫載體和非理想氫載體組分；(7)冷凝油、粗產品餾分和非理想氫載體組分混合后進行加氫精制，經分餾制成合格燃 料油產品。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括步驟(8)，步驟(6)得到 的理想氫載體循環回步驟O)，作為循環溶劑使用。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括步驟(9)，分離和提純步 驟( 得到的干氣，得到可燃氣和不燃氣。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應器的進料中溶劑與生物質原料 的質量比為1.5 4. 2。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述反應器的進料中溶劑與生物質原料 的質量比為2.0 3. 5。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(3)中配制原料漿時，先加入部分供 氫溶劑，剩余供氫溶劑在反應時加入反應器；或者將全部供氫溶劑一次加入，直接制成反應 原料漿。
7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)所述的反應條件為壓力為 1. 5 8. 5MPa，溫度為250 430°C，生物質反應時間為5 50min。
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)所述的反應條件為壓力為 3. 5 6. OMPa，溫度為350 400°C，生物質反應時間為15 !35min。
9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的催化劑用量為生物質原料重量的 0. 1. 0%。
10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，本發明使用的催化劑以IV VI周期、 IIIB VIII族元素的油溶性或水溶性化合物為活性物質，以非離子型表面活性劑為助劑， 所述催化劑中活性物質占35w% 55w%。
11.按照權利要求10所述的方法，其特征在于，所述活性物質選自二聚酸尿素絡合鑭、 乙二胺四乙酸絡合鐵、戊二酸尿素絡合鈷、異辛酸尿素絡合鉬、異辛酸尿素絡合鎢、鉬酸銨、 鎢酸銨、硝酸鐵、硝酸鎳、硝酸鈷、硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸鐵和硫酸亞鐵中的一種或幾種；所述 助劑包括聚山梨酸醇酯、縮水山梨酸單油酸酯、烷基多糖苷、聚氧乙烯山梨醇酐油酸酯、聚 氧丙烯聚氧乙烯甘油醚中的一種或幾種。
12.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的反應器為連續操作的上流式流化 反應器，或者為間歇操作的攪拌式蒸餾反應器。
13.按照權利要求12所述的方法，其特征在于，所述的反應器為連續操作的上流式流化反應器，低液固比原料漿和加熱后純供氫溶劑從反應器底部混合進入，反應產物從反應 器頂部排出，所述低液固比原料漿的溶劑和生物質的重量比為0. 2 1. 0。
14.按照權利要求12所述的方法，其特征在于，所述的上流式流化反應器內設置攪拌 器、固定式內構件、或者不設置任何內構件，而將反應生成的可燃氣全部或部分從反應器底 部進料口弓I入反應器進行氣體攪拌。
15.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的初始溶劑為蒽油或其它少于四環 的芳香烴及其僅含C、H元素的同系物和衍生物。
全文摘要
本發明公開了一種用溶劑供氫由生物質制取液體燃料的方法。本發明方法是在緩和條件下，使用適宜催化劑和供氫溶劑，在不采用氣體氫的情況下，將生物質原料進行直接液化反應處理，生產可替代石油產品的優質燃料油。本發明以合適的化學反應環境，解決了現有生物質快速裂解制油在大規模工業反應器的物理環境中難以解決的問題，本發明方法工業裝置與試驗裝置反應的重復性好、工藝簡單、設備配置較少、壓力要求低于高壓液化技術且無需氣體氫反應，因而在生物質能源的開發利用中有著廣闊的應用前景。
文檔編號C10G1/06GK102051194SQ200910188159
公開日2011年5月11日 申請日期2009年10月27日 優先權日2009年10月27日
發明者彭派 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院