源；
[0052]如圖3所示，在如前所述的合模狀態時進行注塑，帶有壓力的注塑料經澆口套111被擠壓入本換氣扇扇葉注塑模具內，在注塑壓力的作用下，注塑料迅速充滿由型腔13、型芯24和頂針256的頂端共同圍成的換氣扇扇葉注塑形體空腔，待注塑壓力達到設定壓力時即停止栗壓;定模板12和動模板23內部的冷卻水隨即循環冷卻對型腔13和型芯24進行快速降溫，形體空腔內的注塑料即迅速凝固成型；
[0053]待注塑料凝固成型后進行開模取料:開動注塑機機床使機床動模板下移開模，帶動動模組件2向下移動;與此同時，處于壓縮狀態的推模彈簧123釋放彈力，使定模板12與定模座板11分離并跟隨動模組件2下移，即如圖3所示的1-Ι分型面首先分型，澆口套111內的凝料即與注塑腔內的液狀塑料分離、跟隨動模組件2下移；
[0054]當定模板12下移至限距拉桿113的限位凸臺碰觸到限距拉桿導向孔122的定位臺階時停止下移，動模組件2繼續下移使動模板23與定模板12分離，即如圖3所示的Π-Π分型面分型，穿過型腔13的分流澆道內的凝料即被定模板12拉出，操作人員即可將主流道和分流道的凝料取下，成型塑件跟隨動模組件2繼續下移；
[0055]當注塑機機床動模板下移至設定距離后注塑機頂桿自機床動模板上向上頂出，穿過注塑機頂桿通孔211頂靠在頂模裝置25的推板251上，注塑機頂桿繼續頂出使復位彈簧255壓縮，推板251即帶動頂針256自頂針通孔內頂出，將成型塑件頂出脫離型芯24完成頂模動作，操作人員將成型塑件直接取下即可；
[0056]取下成型塑件后再次合模時，注塑機頂桿先縮入機床內，然后機床動模板上移使動模組件2與定模組件1貼合即可，合模過程中復位彈簧255同時釋放彈力使推板251復位，推板251帶動頂針256退回至初始狀態，導柱231穿入導套121內，使動模組件2與定模組件1準確對合，完成合模動作。
[0057]為提高生產效率，注塑行業通常采用一模多腔布局，一模多腔比單腔模具制造復雜，制造價格也會根據型腔數量的增加而增加，而且每增加一個型腔，塑件的尺寸精度會降低，因此，作為本發明的進一步改進方案，本換氣扇扇葉注塑模具采用一模兩腔布局，所述的澆口套111設置在定模座板11的中心位置上;所述的定模板12下表面上設有與定模座板11中心呈對稱設置的兩個圓形內凹臺階，所述的動模板23的上表面對應定模板12的圓形內凹臺階的位置也設有兩個圓形內凹臺階;所述的型腔13和型芯24的數量分別設置為兩件。
[0058]在分型面分型后為了實現主流道和分流道的凝料自動頂出，作為本發明的進一步改進方案，所述的定模板12和/或動模板23對應澆口套111的位置垂直方向設有與澆口套111澆口連通的拉料孔;所述的頂模裝置25還包括拉料桿257，拉料桿257底端垂直固定安裝在推板251正對拉料孔的位置上，拉料桿257與拉料孔尺寸配合、頂端穿入拉料孔內，拉料桿257頂端還設有“Z”字形臺階或者燕尾形臺階，用于固定凝固后的注塑料;在1-Ι分型面分型后，澆口套111內的凝料即與注塑槍內的液狀塑料分離、跟隨動模組件2下移，在Π-Π分型面分型后，穿過型腔13的分流澆道內的凝料即被定模板12拉出，注塑機頂桿自機床動模板上向上頂出推動推板251上移，帶動拉料桿257上移將澆口套111內的凝料首先頂出，實現凝料自動頂出。
[0059]為了實現型腔13和型芯24的快速冷卻、進一步提高注塑效率，作為本發明的進一步改進方案，如圖2所示，所述的圓柱形分體結構的型腔13和型芯24的圓柱面上設有沿周向方向的圓弧形凹槽，多個扇形子型腔131上的凹槽之間通過端面密封互相連接成型腔13上的整個圓弧形凹槽，多個扇形子型芯241上的凹槽之間通過端面密封互相連接成型芯24上的整個圓弧形凹槽，型腔13的圓弧形凹槽與定模板12內部的冷卻水通道通過端部密封連通，型芯24的圓弧形凹槽與動模板23內部的冷卻水通道通過端部密封連通，如此設置，冷卻水經定模板12和動模板23內部的冷卻水道呈環形圍繞型腔13和型芯24，可對型腔13和型芯24直接進行快速冷卻，且在加工水道時在圓柱形分體結構的型腔13和型芯24的圓柱面上方便加工圓弧形凹槽、只需在定模板12和動模板23對應位置鉆取水道即可，不用鉆取多個直行通道和封堵工藝孔，便于加工制作。
[0060]為了便于定模板12和動模板23拆卸工藝孔和定位銷孔的加工制作、且保證定模板12和動模板23加工后的整體強度，作為本發明的進一步改進方案，所述的定模板12和動模板23上的定位銷孔和定位銷設置在拆卸工藝孔內、并與拆卸工藝孔同心設置，如此設置，不僅減少了鉆孔加工次數、保證定模板12和動模板23加工后的整體強度，而且使定位銷既可以定位、又便于拆卸。
[0061]在安裝和拆卸定模板12和動模板23上的定位銷時，由于定位銷與定位孔之間是過盈配合，通常是在定模板12和動模板23上以銅錘向型腔13和型芯24的安裝方向撞擊定位銷安裝，由于型腔13和型芯24通常為模具鋼材質、且定位銷孔與拆卸工藝孔同心設置，為防止安裝定位銷時傷及型腔13和型芯24、且防止定位銷的安裝位置超差，作為本發明的進一步改進方案，如圖3、圖7所示，所述的定位銷背離型腔13和型芯24的一端中心設有螺紋孔，如此設置可利用與螺紋孔配合的工藝桿自定模板12和動模板23的背面進行安裝定位銷，從而可以防止傷及型腔13和型芯24、便于調整定位銷的安裝位置。
[0062]為了防止扇葉在脫模推出時葉片彈性變形、不易被推出，作為本發明的進一步改進方案，合模狀態時所述的型腔13形成葉片上表面的表面結構至所述的型芯24形成葉片下表面的表面結構之間的距離由型腔13和型芯24的中心向四周方向呈由大到小設置，即注塑成型的扇葉葉片是由中心向四周方向呈由厚到薄的結構，如此設置可增加葉片強度，降低葉片的彈性變形量，利于扇葉在脫模時被整體推出。
[0063]為了方便加工和更換，且保證頂針256、拉料桿257準確定位在推板251上并穩固地與推板251固定連接，如圖3、圖4所示，作為本發明的進一步改進方案，所述的頂模裝置25還包括推桿支撐板252，推桿支撐板252與推板251固定連接，所述的頂針256、拉料桿257的底端通過推桿支撐板252固定安裝在推板251上。
[0064]本換氣扇扇葉注塑模具的型腔13和型芯24都是圓柱形分體結構，分別包括數量與扇葉的葉片數量相同的多個結構相同的扇形子型腔131和扇形子型芯241，多個扇形子型腔131沿圓周方向拼裝形成整個扇葉的上表面結構，多個扇形子型芯241沿圓周方向拼裝形成整個扇葉的下表面結構，因此在加工扇形子型腔131和扇形子型芯241時銑刀的傾斜角度和方向與整體結構的型腔和型芯加工相比較不需多次調整、相對簡單，且多個相同的扇形子型腔131和多個相同的扇形子型芯241拼裝即可組成整體的型腔和型芯，因此分體結構的型腔和型芯較整體結構的型腔和型芯模具制造成本相對較低;分體結構的型腔13和型芯24易于維護，某一葉片的型腔或型芯尺寸因磕碰或使用不當等原因造成超差后無法繼續使用時只需拆卸更換即可，模具維護費用較低；由于圓柱形分體結構的型腔13和型芯24的圓柱面上設有沿周向方向的圓弧形凹槽，型腔13的圓弧形凹槽與定模板12內部的冷卻水通道通過端部密封連通，型芯24的圓弧形凹槽與動模板23內部的冷卻水通道通過端部密封連通，因此冷卻水經定模板12和動模板23內部的冷卻水道呈環形圍繞型腔13和型芯24，可對型腔13和型芯24直接進行快速冷卻，且在加工水道時在圓柱形分體結構的型腔13和型芯24的圓柱面上方便加工圓弧形凹槽、只需在定模板12和動模板23對應位置鉆取水道即可，不用鉆取多個直行通道和封堵工藝孔，便于加工制作；由于合模狀態時型腔13形成葉片上表面的表面結構至所述的型芯24形成葉片下表面的表面結構之間的距離由型腔13和型芯24的中心向四周方向呈由大到小設置，因此注塑成型的扇葉葉片是由中心向四周方向呈由厚到薄的結構，可增加葉片強度、降低葉片的彈性變形量，利于扇葉在脫模時被整體推