本實用新型涉及模具領域，特別涉及一種喇叭罩模具。

背景技術：

目前隨著汽車工業的發展，人們對汽車的品質要求越來越高，在過去的近十年間，我國的汽車產量取得了大幅度的增長，隨著人們生活水平的提高，汽車的舒適度也越來越受消費者的關心，汽車喇叭罩作為汽車內飾的一個重要組成部分，它的質量好壞成為了車內飾的重要評判標準之一。

現有技術中，公告號為“CN 204894379 U”的實用新型專利公開了一種喇叭罩模具，其主要通過在多開設模腔和澆口來實現喇叭口的質量，通過多開設模腔是提高產量的一種方法，但是在喇叭罩的生產過程中，汽車內的喇叭罩容易在周圍發生斷裂的問題，影響了拉拔罩的質量，但是在生產過程中發現，一但提高塑件的結構強度，即在喇叭罩的周圍加上加強結構，通過傳統的上下模脫模方式將會導致喇叭罩在模腔中撕裂，嚴重影響喇叭罩的質量。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種提高喇叭罩結構強度的喇叭罩模具。

本實用新型的上述技術目的是通過以下技術方案得以實現的：一種喇叭罩模具，包括動模、定模、設置在動模內的型芯和設置在定模內的型腔，所述型芯和型腔內分別設置有用于喇叭罩成型的成型腔，所述型腔內設置有用于加強喇叭罩邊緣結構的若干個支成型腔，所述支成型腔與成型腔連通，所述支成型腔向外延伸有行程槽，所述行程槽內設置有用于成型加強喇叭罩邊緣結構的行程塊，所述行程塊向動模的水平方向脫模。

通過采用上述技術方案，模具通過動模和定模的分合實現了注塑件喇叭罩的成型和脫模，成型腔是用于成型注塑件的位置，同時成型腔分別設置在動模和定模內，方便了模具的成型，同時為了提高喇叭罩的結構強度，通過在型腔內設置有支成型腔，支成型腔的作用是加厚喇叭罩的厚度和增強喇叭罩周圍位置的結構強度，從而使喇叭罩具有很強的結構強度，避免了在汽車內使用喇叭罩時，喇叭罩的周壁發生斷裂的問題，同時該支成型腔會導致模具在該位置與喇叭罩注塑件的面積增大，從而導致脫模力大大上升，通過在支成型腔內設置有行程槽，行程槽內設置有行程塊，行程塊靠近支成型腔內的一側起到了輔助成型的作用，方便注塑件的成型，同時在注塑結束后，通過將行程塊向外脫出，起到了減少注塑件與模具內部的接觸面積，從而減少了脫模力，避免在脫模過程中，喇叭罩在模具內發生斷裂，使得喇叭罩的質量變差。

作為優選，所述支成型腔的相對側壁沿行程槽方向向內傾斜。

通過采用上述技術方案，向內傾斜的側壁起到了固定注塑件的作用，由于行程塊在移動前，是與喇叭罩的側壁相互貼合并具有吸附作用的，所以在行程塊向外移動的過程中，將會拖拉喇叭罩向外移動，從而導致喇叭罩的側壁發生斷裂，通過沿行程槽方向向內傾斜的側壁，起到了固定喇叭罩邊緣結構的作用，防止脫離斷裂。

作為優選，所述型腔內設置有料道，所述料道包括支料道，所述支料道呈豎直設置在定模內，所述支料道與支成型腔連通。

通過采用上述技術方案，由于該位置設置有喇叭罩邊緣結構，所以所需的塑料量也上升了，通過設置有支料道，起到了對支型腔提供料液的作用，避免該位置產生孔洞或者成型效果不好的問題，提高了喇叭罩的質量。

作為優選，所述支料道的截面形狀成圓形，所述支料道的尺寸為2-5cm。

通過采用上述技術方案，同時支料道的截面形狀成圓形，與多邊形相比，料液不會在該位置發生堆積，起到了方便下料的作用，同時支料道的尺寸為2-5cm，如果支料道的尺寸小于2cm,將會導致不能對喇叭罩邊緣結構提供足夠的料液的作用，同時如果支料道的尺寸大于5cm,將會導致支料道過粗，既導致材料的浪費，又導致難以對支料道進行拉料，不方便快速生產。

作為優選，所述支成型腔向內形成有第一豎直部、第一弧形部、第二弧形部、第三弧形部和第二豎直部，所述第一豎直部、第一弧形部、第二弧形部、第三弧形部和豎直部由定模的內部向外依次設置，第一豎直部、第一弧形部、第二弧形部、第三弧形部和第二豎直部的側面向下傾斜形成傾斜面。

通過采用上述技術方案，第一豎直部、第一弧形部、第二弧形部、第三弧形部和第二豎直部共同形成了是喇叭罩邊緣結構的加強的作用，同時第一弧形部和第二弧形部的配合，使得模具的成型腔并非光滑面過度，第一弧形部和第二弧形部之間的位置產生了折角，減少了應力在該位置的集中，使得脫模更加簡單，同時通過形成了傾斜面，起到了減少脫模力的作用，方便喇叭罩從模具上脫離。

作為優選，所述第一弧形部的弧度為40-60度，所述第二弧形部的弧形為10-20度。

通過采用上述技術方案，第一弧形部的弧度為40-60度，如果第一弧形部的弧度小于40度，將會導致該位置過于平緩，料液經過的過快，將會產生水紋的問題，影響質量且不方便成型，同時如果第一弧形部的弧度大于60度，將會導致該位置過于彎曲，導致喇叭口邊緣結構在該位置難以脫模的問題，同時第二弧形部的弧形為10-20度也是同理。

作為優選，所述行程槽的縱截面形狀成矩形，所述行程槽的棱角位置設置有倒角。

通過采用上述技術方案，通過在行程槽的棱角位置設置有倒角，避免將行程塊也設置成矩形，從而避免行程塊的棱角位于與行程槽之間發生摩擦，從而發生斷裂，或者是經常摩擦后，導致該位置產生間隙，從而料液從該位置流出的問題，通過設置有倒角，避免了在行程塊上產生同樣的棱角，避免發生磨損了。

作為優選，所述行程槽的內表面設置有凸起部，所述凸起部成菱形設置，相鄰所述凸起部之間形成了供空氣流動的間隙。

通過采用上述技術方案，由于設置有喇叭口邊緣結構，將會導致該位置的厚度和所需的料液量上升，從而在喇叭口注塑件澆筑前，需要進入大量的料液，由于注射速度過快，將會導致該位置發生困氣的問題，通過在行程槽的內表面設置有凸起部，凸起部之間的間隙起到了供空氣流動的作用，從而困氣可以從該位置排出，起到了減壓的作用，方便喇叭口成型。

綜上所述，本實用新型具有以下有益效果：支成型腔的作用是加厚喇叭罩的厚度和增強喇叭罩周圍位置的結構強度，從而使喇叭罩具有很強的結構強度，避免了在汽車內使用喇叭罩時，喇叭罩的周壁發生斷裂的問題，通過在支成型腔內設置有行程槽，行程槽內設置有行程塊，行程塊靠近支成型腔內的一側起到了輔助成型的作用，方便注塑件的成型，同時在注塑結束后，通過將行程塊向外脫出，起到了減少注塑件與模具內部的接觸面積，從而減少了脫模力。

附圖說明

圖1是本實用新型的結構示意圖一；

圖2是圖1所示A部放大示意圖；

圖3是本實用新型的剖視圖；

圖4是圖3所示B部放大示意圖。

圖中，1、動模；11、型芯；2、定模；21、型腔；22、成型腔； 24、行程槽；25、行程塊；3、料道；31、支料道；4、支成型腔；41、第一豎直部；42、第一弧形部；43、第二弧形部；44、第三弧形部；45、第二豎直部；46、傾斜面；5、倒角；51、凸起部；52、間隙。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型作進一步詳細說明。

本具體實施例僅僅是對本實用新型的解釋，其并不是對本實用新型的限制，本領域技術人員在閱讀完本說明書后可以根據需要對本實施例做出沒有創造性貢獻的修改，但只要在本實用新型的權利要求范圍內都受到專利法的保護。

如圖1、圖3和圖4所示，一種喇叭罩模具，包括動模1、定模2、設置在動模1內的型芯11和設置在定模2內的型腔21，型芯11和型腔21內分別設置有用于喇叭罩成型的成型腔22，型腔21內設置有用于加強喇叭罩邊緣結構的若干個支成型腔4，支成型腔4與成型腔22連通，支成型腔4向外延伸有行程槽24，行程槽24內設置有用于成型加強喇叭罩邊緣結構的行程塊25，行程塊25向動模1的水平方向脫模，模具通過動模1和定模2的分合實現了注塑件喇叭罩的成型和脫模，成型腔22是用于成型注塑件的位置，同時成型腔22分別設置在動模1和定模2內，方便了模具的成型，同時為了提高喇叭罩的結構強度，通過在型腔21內設置有支成型腔4，支成型腔4的作用是加厚喇叭罩的厚度和增強喇叭罩周圍位置的結構強度，從而使喇叭罩具有很強的結構強度，避免了在汽車內使用喇叭罩時，喇叭罩的周壁發生斷裂的問題，同時該支成型腔4會導致模具在該位置與喇叭罩注塑件的面積增大，從而導致脫模力大大上升，通過在支成型腔4內設置有行程槽24，行程槽24內設置有行程塊25，行程塊25靠近支成型腔4內的一側起到了輔助成型的作用，方便注塑件的成型，同時在注塑結束后，通過將行程塊25向外脫出，起到了減少注塑件與模具內部的接觸面積，從而減少了脫模力，避免在脫模過程中，喇叭罩在模具內發生斷裂，使得喇叭罩的質量變差。

如圖2所示，支成型腔4的相對側壁沿行程槽24方向向內傾斜，向內傾斜的側壁起到了固定注塑件的作用，由于行程塊25在移動前，是與喇叭罩的側壁相互貼合并具有吸附作用的，所以在行程塊25向外移動的過程中，將會拖拉喇叭罩向外移動，從而導致喇叭罩的側壁發生斷裂，通過沿行程槽24方向向內傾斜的側壁，起到了固定喇叭罩邊緣結構的作用，防止脫離斷裂。

如圖1和圖3所示，型腔21內設置有料道3，料道3包括支料道31，支料道31呈豎直設置在定模2內，支料道31與支成型腔4連通，由于該位置設置有喇叭罩邊緣結構，所以所需的塑料量也上升了，通過設置有支料道31，起到了對支型腔21提供料液的作用，避免該位置產生孔洞或者成型效果不好的問題，提高了喇叭罩的質量，支料道31的截面形狀成圓形，支料道31的尺寸為2-5cm，同時支料道31的截面形狀成圓形，與多邊形相比，料液不會在該位置發生堆積，起到了方便下料的作用，同時支料道31的尺寸為2-5cm，如果支料道31的尺寸小于2cm,將會導致不能對喇叭罩邊緣結構提供足夠的料液的作用，同時如果支料道31的尺寸大于5cm,將會導致支料道31過粗，既導致材料的浪費，又導致難以對支料道31進行拉料，不方便快速生產。

如圖2所示，支成型腔4向內形成有第一豎直部41、第一弧形部42、第二弧形部43、第三弧形部44和第二豎直部45，第一豎直部41、第一弧形部42、第二弧形部43、第三弧形部44和豎直部由定模2的內部向外依次設置，第一豎直部41、第一弧形部42、第二弧形部43、第三弧形部44和第二豎直部45的側面向下傾斜形成傾斜面46，第一豎直部41、第一弧形部42、第二弧形部43、第三弧形部44和第二豎直部45共同形成了是喇叭罩邊緣結構的加強的作用，同時第一弧形部42和第二弧形部43的配合，使得模具的成型腔22并非光滑面過度，第一弧形部42和第二弧形部43之間的位置產生了折角，減少了應力在該位置的集中，使得脫模更加簡單，同時通過形成了傾斜面46，起到了減少脫模力的作用，方便喇叭罩從模具上脫離。

如圖2所示，第一弧形部42的弧度為40-60度，第二弧形部43的弧形為10-20度，第一弧形部42的弧度為40-60度，如果第一弧形部42的弧度小于40度，將會導致該位置過于平緩，料液經過的過快，將會產生水紋的問題，影響質量且不方便成型，同時如果第一弧形部42的弧度大于60度，將會導致該位置過于彎曲，導致喇叭口邊緣結構在該位置難以脫模的問題，同時第二弧形部43的弧形為10-20度也是同理。

如圖2所示，行程槽24的縱截面形狀成矩形，行程槽24的棱角位置設置有倒角5，通過在行程槽24的棱角位置設置有倒角5，避免將行程塊25也設置成矩形，從而避免行程塊25的棱角位于與行程槽24之間發生摩擦，從而發生斷裂，或者是經常摩擦后，導致該位置產生間隙52，從而料液從該位置流出的問題，通過設置有倒角5，避免了在行程塊25上產生同樣的棱角，避免發生磨損了；行程槽24的內表面設置有凸起部51，凸起部51成菱形設置，相鄰凸起部51之間形成了供空氣流動的間隙52，由于設置有喇叭口邊緣結構，將會導致該位置的厚度和所需的料液量上升，從而在喇叭口注塑件澆筑前，需要進入大量的料液，由于注射速度過快，將會導致該位置發生困氣的問題，通過在行程槽24的內表面設置有凸起部51，凸起部51之間的間隙52起到了供空氣流動的作用，從而困氣可以從該位置排出，起到了減壓的作用，方便喇叭口成型。