專利名稱：纖維增強樹脂制筒部件的制造方法
技術領域：
本發明涉及用于由芯棒和未固化的樹脂浸漬纖維來制造纖維增強樹脂制的筒部 件的方法，尤其是制造作為車輛的轉矩管(torque tube)而被使用的筒部件。
背景技術：
在搭載前置發動機和在車輛的后側搭載傳動裝置(transmission)以及差速器 (differential) (transaxle，驅動橋)而成的構造形態的車輛中，作為從前置發動機向傳 動裝置傳遞驅動力的構造部件，使用驅動軸(輸入軸)貫穿內部、且內置有對該驅動軸進行 支承的軸承的圓筒狀的轉矩管。 該轉矩管的一端由螺栓等與發動機箱體剛性結合，其另一端也由螺栓等與傳動裝 置剛性結合。由于涉及的較長部件是將其兩端剛性結合于驅動系統的結構，因此在車輛啟 動時或轉彎行駛時等多種情況時，該轉矩管會特別地因來自車輪的轉矩反作用力等而發生 彎曲。因此，代替例如專利文獻1中公開的傳動軸(propeller shaft)那樣的要求具有扭 轉剛性，而對該轉矩管要求具有彎曲剛性。 現有的轉矩管為金屬制的筒體，但在主張車輛的輕量化的今天，逐漸代替金屬材 料，而由輕量、高剛性的纖維增強樹脂來形成。該情況下的制造方法例如通過所謂的纏繞成 形法(filament winding)來進行制造，該成形法是使多根樹脂纖維浸漬基質(matrix)樹 脂，并施加張力以預定角度纏繞在旋轉的金屬模芯棒上，直到成為預定厚度，在使樹脂熱固 化后，使芯棒脫模來進行成形。該樹脂纖維層有時以多層構造來進行成形，所述多層構造包 括在芯棒的周向上纏繞而成的層、和相對于其軸向(長度方向)而以預定的傾斜角螺旋纏 繞形成的層。上述專利文獻1所公開的傳動軸也是纖維增強塑料制的筒狀部件，為在其兩 端連接了轉矩傳遞連接器的結構。 但是，在包括上述的金屬制的芯棒和形成于其外周的樹脂纖維增強層的轉矩管 中，在其兩端部安裝有帶法蘭盤(帶凸緣)的金屬制的筒狀部件。如上述那樣，這用于將轉 矩管的兩端分別螺栓固定到發動機箱體和傳動裝置上。 該帶凸緣的筒狀部件的具體的組裝方法為使纏繞在金屬模芯棒表面的、樹脂未 固化的纖維層的端部折回，接著，在芯棒和該纖維層之間插入筒狀部件來確定位置，使折回 的纖維層復元而在芯棒和纖維層之間設置筒狀部件，使樹脂熱固化。 根據上述組裝方法，當纖維層折回時，纖維的取向被弄亂，相對于其端部卓越的彎 矩，會產生無法發揮初期的彎曲強度這樣的嚴重問題。另外，也會產生如下問題未固化的 樹脂附著在金屬模芯棒上，在其熱固化時，會同時固化到芯棒上。關于上述專利文獻1所公 開的傳動軸中的轉矩傳遞連接器和纖維增強塑料制的筒狀部件的連接方法，完全沒有公開 上述問題，也沒有關于解決方法的任何記載。
專利文獻1 :日本特開平6-123308號公報

發明內容
本發明是鑒于上述問題而完成的發明，其目的在于提供一種纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，不需要使浸漬了未固化樹脂的纖維層的端部折回，因此，能夠將纖維取向維持在初期的取向姿勢，并用極其簡單的方法使包括樹脂纖維的筒部件、和直接剛性結合于發動機箱體的帶凸緣的筒材料接合。 為了實現上述目的，本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法的特征在于包括第一工序，該工序準備包括截面為圓形的較長的芯棒、和安裝在該芯棒的一端的端部安裝材料的基材，所述端部安裝材料具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起；第二工序，該工序在所述芯棒的外周在其周向上環向纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維、或者在所述突起處使纖維折回并對該纖維進行螺旋纏繞，從而形成第一巻層，接著，切斷該第一巻層的端部，使該端部和所述端部安裝材料從芯棒分離，從而在第一巻層和芯棒之間形成插入空間；第三工序，該工序從所述芯棒的一端插入帶凸緣的筒材料，形成該筒材料的一部分插入到所述插入空間的姿勢；第四工序，該工序在形成于所述芯棒和所述筒材料的外周的第一巻層的外周，環向纏繞或者螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第二巻層，由此制造包括筒材料和第一巻層、第二巻層的中間材料；第五工序，該工序對所述中間材料進行加熱處理，由此制造第一巻層、第二巻層熱固化而成的纖維增強樹脂制筒部件，接著使芯棒脫模。
本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，涉及由纖維增強樹脂形成上述的轉矩管的制造方法，特別涉及當在纖維增強樹脂制的筒部件的端部接合帶凸緣(帶環狀法蘭盤)的金屬制筒材料時，能夠不弄亂初期的纖維取向，并且通過簡單的方法來使雙方接合的制造方法。 首先，準備金屬芯棒，在其端部安裝具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起的
端部安裝材料來形成基材(第一工序)。在此，該端部安裝材料被安裝成從芯棒裝卸自由
地，能夠在纖維增強樹脂制筒部件的制造過程中取下。該端部安裝材料具有擴徑部，由此如
后述那樣，當在第一巻層形成后從芯棒取下該端部安裝材料時，能夠在芯棒表面和第一巻
層之間，形成前端縮徑、后方與金屬制筒材料相同程度的厚度的圓環狀空間。通過該形成的
空間，能夠撐開巻層、不弄亂其取向而容易地插入設置帶凸緣的金屬制筒材料。 在該基材外周環向纏繞或螺旋纏繞能夠使碳纖維等的纖維通過基質樹脂槽的、浸
漬有未固化樹脂的纖維，由此形成第一巻層。在此，所謂環向纏繞是表示在芯棒等的周向上
進行巻裝。另外，所謂螺旋纏繞是相對于芯棒的軸方向以預定的角度螺旋狀地進行巻裝，在
該情況下，能夠將形成在芯棒兩端的端部安裝材料的例如前端上的突起作為折回點，執行
預定次數的螺旋纏繞。 第一巻層形成后，切斷該兩端部分，從芯棒與該切斷片一起取下端部安裝材料，在芯棒表面和第一巻層之間形成空間(第二工序)。 接著，在所形成的插入空間內插入帶凸緣的金屬制筒材料(第三工序)。在該凸緣
部穿孔有螺栓孔，最終由發動機箱體的螺栓孔等決定位置，兩者被螺栓連接。 將金屬制筒材料插入了芯棒兩端的插入空間內之后，在第一巻層的外周進一步形
成第二巻層。該第二巻層也是通過環向纏繞或者螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形
成(第四工序)。 在該第四工序時刻，制造包括在芯棒的外周確定了位置的金屬制筒材料、和被形
5成為包圍該金屬制筒材料的較長(長形)的第一巻層、第二巻層(基質樹脂未固化)的中 間材。 接著，對該中間材料進行加熱處理，使第一巻層、第二巻層的基質樹脂熱固化，最
后使內部的芯棒脫模(拔出)，由此制造纖維增強樹脂制筒部件(第五工序)。 根據上述的本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，不弄亂樹脂纖維的取
向，并且能夠簡單地安裝由構成纖維增強樹脂制筒部件的纖維樹脂構成的本體部分、和其
兩端部的帶凸緣的金屬制筒部件。 另外，本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法的其他的實施方式的特征在于 包括第一工序，該工序準備包括截面為圓形的較長的芯棒、和安裝在該芯棒的一端的端 部安裝材料的基材，所述端部安裝材料具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起；第二工 序，該工序在所述芯棒的外周在其周向上環向纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第一 巻層，接著，在該第一巻層的外周和所述端部安裝材料的外周，在所述突起處折回并螺旋纏 繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第二巻層，接著，切斷該第二巻層的端部，使該端部和 所述端部安裝材料從芯棒分離，從而在第二巻層和芯棒之間形成插入空間；第三工序，該工 序從所述芯棒的一端插入帶凸緣的筒材料，形成該筒材料的一部分插入到所述插入空間的 姿勢；第四工序，該工序在形成于所述芯棒和所述筒材料的外周的第二巻層的外周，環向纏 繞或者螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第三巻層，由此制造包括筒材料和第一 巻層、第二巻層、第三巻層的中間材料；第五工序，該工序對所述中間材料進行加熱處理，由 此制造第一巻層、第二巻層、第三巻層熱固化而成的纖維增強樹脂制筒部件，接著使芯棒脫 模。 本實施方式是形成3層巻裝方向不同的樹脂層。在此，第一巻層的厚度為與端部 安裝材料相同程度，只在芯棒的外周巻裝所述第一巻層。接著，本次是將第二巻層螺旋纏繞 在第一巻裝和端部安裝材料的外周，接著，切斷兩個端部，并且從芯棒取下端部安裝材料， 在芯棒和第二巻層之間形成插入空間。向該插入空間插入帶凸緣的筒材料，接著，在第二巻 層的外周例如環向纏繞纖維來形成第三巻層。 通過第一巻層，在該端部和帶凸緣的筒材料之間難以形成間隙。 通過第三巻層，能夠將第二巻層充分地束緊，并且能夠從該第二巻層排出多余的
樹脂，能夠有效地抑制樹脂層內部的空隙(Void)的產生。進一步，通過第三巻層，能夠提高
由第二巻層連接的較長本體部分和其兩端的帶凸緣的筒材料的連接強度，特別能夠制造其
端部卓越的能夠抗彎矩的部件。作為第三巻層形成的其他的實施方式，還有首先只在芯棒
上的第二巻層外周形成第三巻層，在插入設置了帶凸緣的筒材料之后，在該筒材料外周的
第二巻層的外周形成第三巻層的方法(即，將第三巻層分成2個階段的方法)。 另外，也可以在筒材料的外周形成在周向或者相對于周向傾斜了預定角度的方向
上延伸設置的凹溝。 在該凹溝例如擠入第二巻層，由此能夠提高在材料作用了拉張力(或者彎曲拉張 力)的情況下的抗張耐力。 另外，本發明的制造方法的其他的實施方式也有如下實施方式在第五工序之后 還包括第六工序，該第六工序在所述芯棒的內部插入設置軸承和軸，接著，從所述筒材料的 一端壓入筒狀的加強部件，使該加強部件的一端與該筒材料的一端成為齊平，從而制造纖維增強樹脂制筒部件，所述加強部件具有在該筒材料的長度上增加了預定長度的全長。
如已述的那樣，在該轉矩管特別地是端部產生由于外力引起的彎矩，要求有能夠抗拒該彎曲的彎曲耐力。 因此，在本實施方式中，通過特別在部件兩端設置彎曲加強材料，目的在于由此進一步提高部件的彎曲耐力。為了提高部件端部的彎曲剛性，可以使用具有筒材料的長度+ a (該a是與第一巻層重疊的長度)的長度的加強部件，由此，能夠有效地加強筒材料和第一巻層的連接邊界。 該加強部件呈筒狀，使得能夠在其內部貫通軸，為了實現與纖維增強樹脂制筒部件的牢固的連接，對該筒部件的內徑和加強部件的外徑進行調整，將該加強部件壓入接合于筒部件內。 另外，即使在由于帶凸緣的金屬制筒材料和樹脂纖維層的線膨脹的差異，在利用加熱處理的一體成型時，在兩者之間產生不牢固，接合強度降低的情況，也能夠通過上述加強部件來有效地加強部件端部的接合部。 另外，在本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法的其他的實施方式中，特征在于在第一巻層由螺旋纏繞的巻層構成的情況下，其纏繞角度相對芯棒的軸線方向為10 20度的低角度。 在螺旋纏繞有纖維的巻層中，為了提高部件的彎曲強度，優選盡可能地使纖維在軸線方向取向，與此同時需要確保能夠實現螺旋纏繞的角度。 為了實現相關的彎曲強度和制造可能性這雙方，相對于芯棒的軸線方向將纖維的螺旋纏繞角度調整為10 20度的低角度。 另外，在本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法的其他的實施方式中，特征在于在所述第三巻層由螺旋纏繞的巻層構成的情況下，其角度相對芯棒的軸線方向為45度以上的高角度。 在具有第三巻層的纖維增強樹脂制筒部件中，在螺旋巻繞該第三巻層的纖維的情況下，以提高第二巻層的束緊效果和進一步的彎曲強度為目的，優選以相對于軸線方向為45度以上(90度以下)的高角度進行螺旋纏繞。 如能夠根據以上的說明理解到的那樣，根據本發明的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，不需要使浸漬了未固化樹脂的纖維層的端部折回，因此，能夠使纖維取向維持在初期的取向姿勢，并且用極其簡單的方法，使由樹脂纖維構成的筒部件、和直接剛性結合于發動機箱體等的帶凸緣的筒材料相接合。


圖1是包括芯棒和端部安裝材料的基材的正面圖。 圖2是說明轉矩管的端部構造的剖視圖。 圖3是按(a) (f)的順序對本發明的制造方法進行說明的流程圖。 圖4是說明圖3 (a)的立體圖。 圖5是說明圖3 (b)的立體圖。 圖6是說明圖3 (b)的立體圖。 圖7是說明向部件端部插入加強部件的狀況的圖。
7
圖8是說明加強后的轉矩管的端部構造的剖視圖。
符號說明 1...芯棒、2...端部安裝材料、21...擴徑部、22..一巻層、31...碳纖維、4...第二巻層、41...碳纖維、5...第屬筒材料、61... —般圓筒部、62...凸緣部、61a...凹溝、7.10...基材、100...轉矩管
具體實施例方式
以下，參照附圖對本發明的實施方式進行說明。圖1是包括芯棒和端部安裝材料的基材的正面圖，圖2是說明轉矩管的端部構造的剖視圖，圖3的(a) (f)是依次說明本發明的制造方法的流程圖。圖4是說明圖3(a)的立體圖，圖5、圖6是依次說明圖3(b)的立體圖。圖7是說明向部件端部插入加強部件的狀況的圖，圖8是說明加強后的轉矩管的端部構造的剖視圖。另外，省略轉矩管內的軸承和軸的圖示。 圖1示出用于制造作為碳纖維增強樹脂制的筒部件的轉矩管的金屬模。該金屬模基材10由較長的圓筒狀的金屬制芯棒1、和裝卸自由地嵌合在其兩端部的端部安裝材料2構成。 該端部安裝材料2由從其前端擴徑的錐形部22、和相比于芯棒1而擴徑了的擴徑部21構成。在擴徑部21的端部設置突起23。該突起23成為在芯棒上螺旋纏繞碳纖維時的折回點。 最終制造的轉矩管，由在該基材10的外周面環向纏繞浸漬了未固化的基質樹脂的碳纖維而成的巻層、和螺旋纏繞同樣地浸漬了未固化樹脂的其他的碳纖維而成的巻層的多層結構構成，通過該基質樹脂進行熱固化，從而制造轉矩管。 圖2是說明了轉矩管的端部構造的剖視圖，示出內部的金屬模芯棒脫模后的狀態。在該實施方式中，包括在芯棒1的外周環向纏繞了碳纖維的巻層3(第一巻層)；以及在其外周和端部的帶凸緣的金屬筒材料6雙方的外周面上以預定角度一系列地螺旋纏繞碳纖維而成的巻層4(第二巻層)；以及進一步在該巻層4的外周面上環向纏繞了碳纖維的巻層5(第三巻層)。 在此，金屬筒材料6是形成有巻層4、巻層5的一般圓筒部61、和在其端部在徑向上突出的凸緣部62 —體成型的部件，在一般圓筒部61上在環向上形成有多個用于提高與巻層4的粘著性(抗張強度)的凹溝61a。另外，在凸緣部61a穿孔有未作圖示的螺栓孔，從而能夠與發動機箱體、變速器進行螺栓固定。 本發明的轉矩管在第一巻層3的內部插入設置未作圖示的軸承和軸。 圖3是說明了本發明的轉矩管的制造方法的流程圖。圖4 圖6是說明了圖3 (a)、
(b)的碳纖維的巻裝狀況的圖。 首先，如圖3 (a)，如圖1所示那樣在芯棒1的兩端部安裝端部安裝材料2，如圖4說明的那樣只在芯棒1的外周面上環向纏繞浸漬了未固化的基質樹脂的碳纖維31，從而形成第一巻層3。在此，該巻層3的層厚被設定成與以后安裝的金屬筒材料6的壁厚相同程度的厚度，由此能夠消除一系列巻裝于芯棒外周和金屬筒材料外周的第二巻層的臺階的產生。
接著，如圖3(b)和圖5，在芯棒1上的第一巻層3和端部安裝材料2的外周，將突
.錐形部、23...突起、3...第三巻層、51...碳纖維、6...金..插入空間、8...加強部件、起23作為折回點，螺旋纏繞其他的碳纖維41來形成第二巻層4。在此，該螺旋纏繞時的纏 繞角度相對于芯棒1的軸線方向被設定為10 20度的低角度。 進一步，如圖6，在第二巻層4的外周環向纏繞用于束緊該巻層4的碳纖維51，從 而形成第三巻層5。需說明的是，在圖示的實施方式中，此時未在端部安裝材料2的外周的 第二巻層4上形成第三巻層。如后述那樣，在芯棒1安裝了金屬筒材料6之后，在其外周的 第二巻層4的更外周形成第三巻層5。 接著，如圖3 (c)，切斷第二巻層4的端部片42，將其與端部安裝材料2從芯棒1取 下(XI方向)。 在該取下工序中如圖3(d)，在芯棒1的外周面和第二巻層4之間形成插入空間7。
在該插入空間插入金屬筒材料6 (X2方向)，如圖3 (e)，使第二巻層4的端部緊貼 金屬筒材料6，在其外周面形成第三巻層5，由此形成轉矩管的骨骼。 通過對上述工序中所制造的中間體和芯棒1進行熱處理，使各巻層3、巻層4、巻層 5的基質樹脂熱固化，在呈現預定強度后，使內部的芯棒l脫模，由此如圖3(f)中所示那樣， 制造在兩端部牢固地使具備凸緣部62、62的金屬筒材料6、6和碳纖維增強樹脂一般部相接 合的轉矩管100，所述凸緣部62、62具有螺栓 L。在該轉矩管100的筒內部插入設置未圖示 的軸承和軸。 根據上述的本發明的轉矩管的制造方法，能夠容易地在芯棒1和第二巻層之間形 成金屬筒材料6插入用的空間，在該空間插入設置該金屬筒材料6，只要使第二巻層4壓住 金屬筒材料6就可以使雙方成為一體，因此能夠不打亂形成第二巻層的碳纖維的取向，就 能簡單地使金屬筒材料6與碳纖維巻層進行一體化。 圖7、圖8是說明了用于進一步提高該轉矩管端部的彎曲強度的加強方法的圖。
首先，稍大地成型金屬筒材料6的端部側的內徑，確保加強部件的容易插入性，將 金屬制的加強部件8壓入其中(X3方向)，如圖8，制造提高了端部的彎曲剛性的轉矩管。該 加強部件8是具有金屬筒材料6的長度+(plus) a的長度的部件，適當地調整其內徑和外 徑，從而使雙方壓入接合。 例如，作為加強部件8的外徑(Dl)和其插入的金屬筒材料6的內徑(D2)、以
及加強部件8的前端的外徑和第一巻層3的內徑(D3)的一個實施例，能夠將D1成型
為-5/10000XD2 +20/10000XD2、i -5/10000XD3 +5/10000XD3。 根據該實施方式，也能夠通過該加強部件8來消除由于碳纖維增強樹脂部件和端
部的金屬筒材料6之間的線膨脹系數的差異而引起的熱處理時的不牢固的產生。 以上，雖然利用附圖詳細敘述了本發明的實施方式，但具體的結構并不限定于該
實施方式，即使有不脫離本發明的主旨的范圍內的設計變更等，也包含在本發明中。
權利要求
一種纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，包括第一工序，該工序準備包括截面為圓形的較長的芯棒、和安裝在該芯棒的一端的端部安裝材料的基材，所述端部安裝材料具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起；第二工序，該工序在所述芯棒的外周在其周向上環向纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維、或者在所述突起處使纖維折回并對該纖維進行螺旋纏繞，從而形成第一卷層，接著，切斷該第一卷層的端部，使該端部和所述端部安裝材料從芯棒分離，從而在第一卷層和芯棒之間形成插入空間；第三工序，該工序從所述芯棒的一端插入帶凸緣的筒材料，形成該筒材料的一部分插入到所述插入空間的姿勢；第四工序，該工序在形成于所述芯棒和所述筒材料的外周的第一卷層的外周，環向纏繞或者螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第二卷層，由此制造包括筒材料和第一卷層、第二卷層的中間材料；第五工序，該工序對所述中間材料進行加熱處理，由此制造第一卷層、第二卷層熱固化而成的纖維增強樹脂制筒部件，接著使芯棒脫模。
2. —種纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，包括第一工序，該工序準備包括截面為圓形的較長的芯棒、和安裝在該芯棒的一端的端部 安裝材料的基材，所述端部安裝材料具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起；第二工序，該工序在所述芯棒的外周在其周向上環向纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維 來形成第一巻層，接著，在該第一巻層的外周和所述端部安裝材料的外周，在所述突起處折 回并螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第二巻層，接著，切斷該第二巻層的端部， 使該端部和所述端部安裝材料從芯棒分離，從而在第二巻層和芯棒之間形成插入空間；第三工序，該工序從所述芯棒的一端插入帶凸緣的筒材料，形成該筒材料的一部分插 入到所述插入空間的姿勢；第四工序，該工序在形成于所述芯棒和所述筒材料的外周的第二巻層的外周，環向纏 繞或者螺旋纏繞浸漬未固化樹脂而成的纖維來形成第三巻層，由此制造包括筒材料和第一 巻層、第二巻層、第三巻層的中間材料；第五工序，該工序對所述中間材料進行加熱處理，由此制造第一巻層、第二巻層、第三 巻層熱固化而成的纖維增強樹脂制筒部件，接著使芯棒脫模。
3. 根據權利要求1或2所述的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，其中， 所述制造方法在第五工序之后還包括第六工序，該第六工序在所述芯棒的內部插入設置軸承和軸，接著，從所述筒材料的一端壓入筒狀的加強部件，使該加強部件的一端與該筒 材料的一端齊平，從而制造纖維增強樹脂制筒部件，所述加強部件具有在該筒材料的長度 上增加了預定長度的全長。
4. 根據權利要求1或3所述的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，其中， 在所述第一巻層由螺旋纏繞的巻層構成的情況下，其纏繞角度相對芯棒的軸線方向為10 20度的低角度。
5. 根據權利要求2或3所述的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，其中， 在所述第三巻層由螺旋纏繞的巻層構成的情況下，其角度相對芯棒的軸線方向為45度以上的高角度。
6.根據權利要求1 5的任一項所述的纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，其中， 在所述筒材料的外周形成有在周向或者相對于周向傾斜了預定角度的方向上延伸設 置的凹溝。
全文摘要
本發明提供一種纖維增強樹脂制筒部件的制造方法，所述制造方法不需要折回未固化樹脂浸漬纖維層的端部，就可以使纖維取向維持在初期的取向姿勢，并用極其簡單的方法使由樹脂纖維構成的筒部件和直接剛性結合于發動機箱體等的帶凸緣的筒材料相接合。所述制造方法，準備包括芯棒(1)、和安裝在其一端的具有相比于芯棒而擴徑了的擴徑部和突起的端部安裝材料(2)的基材(10)，在芯棒(1)的外周環向纏繞未固化樹脂浸漬纖維來形成第一卷層(3)，進一步在其外周螺旋纏繞纖維來形成第二卷層(4)，切斷第二卷層(4)的端部，將該端部和端部安裝材料(2)從芯棒(1)切離來形成插入空間(7)，將帶凸緣的筒材料(6)插入該插入空間(7)，在第二卷層(4)的外周環向纏繞纖維來形成第三卷層(5)，并進行加熱處理。
文檔編號B29L23/00GK101778714SQ20088010254
公開日2010年7月14日 申請日期2008年8月8日 優先權日2007年8月10日
發明者小崎高裕, 野々垣保紀, 高島翼 申請人:豐田自動車株式會社;株式會社豐田自動織機