專利名稱：人造石整體浴缸及其制作方法
技術領域：
本發明涉及潔具技術領域，尤其涉及一種人it^整體浴缸及其制作方法。
背景技術：
現有市場出售的浴缸有下面幾種浴缸，如帶壓克力材料的浴缸、鑄鐵缸以 及玻璃浴釭等。
現有的整體浴缸帶有壓克力材料，這種浴缸的保溫性能和耐高溫能力都很 差，這種浴缸極低溫情況下表面容易開裂，也不耐磨，表面容易老化，并且壓 克力整體浴缸在設計生產過程中裙邊沒法做出往內斜，只能往外斜。這種浴缸 的制作工藝流程也很復雜。鑄鐵缸采用鑄鐵制造，表面覆搪瓷，保溫性能差， 鑄造工藝過程比較復雜。玻璃浴缸的整體性能很差，而且這種玻璃缸采用鋼化 玻璃制作會自爆傷人，不安全，玻璃浴缸的保溫性能也極差。

發明內容
鑒于上述現有技術所存在的問題，本發明實施例提供了 一種AJt石整體浴缸 及其制作方法。通過所述方法制作的人it^整體浴缸，抗壓力強、保溫性能好， 并且加工也很方便。
為了解決上述技術問題，本發明實施例提出了 一種人造石整體浴缸制作方 法，該方法包括以下步驟
根據浴缸形狀制作成浴缸內模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴 缸內模具和浴釭底部模具在浴缸模具底部形成一個澆鑄口 ；
在制成的浴缸模具的內表面層涂上脫模劑；
將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具的內表面層上 制成浴釭表面層；
將填充層材料鋪到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充層材 料上鋪纖維氈；
將填充層材料從澆鑄口處注入浴缸模具；
當填充層材料注滿整個模具之后，將澆鑄口封上，并等待填充層完全固化 并冷卻至脫模溫度后進行脫模處理。
所述在制成的模具表面層涂上脫模劑步驟具體為在制成的模具表面層涂 上8-16次脫模劑，每均勻涂一次脫模劑待脫模劑干掉后，擦掉余集的脫才莫劑再 涂第二次脫模劑。
相應的，所述方法還包括按照比例配制高品質產品膠衣，并將配制好的 高品質產品膠衣攪拌均勻。
所述將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具上制成浴 缸表面層方法步驟具體為
將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具上；
在所述高品質產品膠衣未固化之前，將所述浴缸內模具和浴缸外模具交接 處的高品質產品膠衣相互均勻的粘合在一起；
等待20-40分鐘使高品質產品膠衣完全固化制成浴缸表面層。
所述浴缸表面層厚度為0.4至1.5毫米。
所述將填充層材料鋪到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充 層材料上鋪纖維氈步驟中的所述填充層材料在浴缸底部模具的厚度為5-10毫 米，所述在浴缸底部的填充層材料上鋪纖維氈的纖維氈的層數為2-3層。
所述填充層材料為樹脂、玻璃微珠、輕質碳酸釣和石英砂或石粉的混合物， 其中
所述樹脂占整個填充層材料重量的40%-51%; 玻璃孩i珠占整個填充層材料重量的9%-13%; 輕質碳酸釣占整個填充層材料重量的29%-35%; 石英砂或石粉占整個填充層材料重量的9%-13%。 相應的，所述方法還包括 按照一定比例配制填充層材料； 將所述配置的填充層材料混合攪拌均勻。 所述將填充層材料從澆鑄口處注入4莫具步驟具體為 將所述填充層材料慢慢從澆鑄口注入浴缸模具中，并在注入的過程中適當 振蕩或用膠錘敲打浴缸才莫具壁。
相應的，本發明還公開了一種人造石整體浴缸，所述浴缸包括表面層和祐:
表面層包裹的填充層，其中
所述表面層是由高品質產品膠衣組成；
所述填充層是由樹脂、玻璃微珠、輕質碳酸鉤和石英砂或石粉的混合物組 成，其中
所述樹脂占整個填充層材料重量的40%-51%; 玻璃微珠占整個填充層材料重量的9%-13%; 輕質碳酸鈞占整個填充層材料重量的29%-35%; 石英砂或石粉占整個填充層材料重量的9%-13%。
實施本發明實施例，通過本發明實施例中的人造石整體浴缸制作方法產生 的浴缸，具有無接縫往內斜，并且保溫性能極好，抗壓能力強，經過多次脫才莫 劑的使用保證了浴缸表面脫模之后表面光潔，通過高品質產品膠衣制得的表面 層，具有不褪色、不老化以及抗高溫和低溫等特點，并且本發明實施例的制作 浴缸工藝簡單。


圖1為本發明實施例中的Ait石整體浴缸結構示意圖2為本發明實施例中的AJt石整體浴缸才莫具結構示意圖3為本發明實施例中的AJt^整體浴缸制作方法的流程圖。
具體實施例方式
本發明實施例提供了 一種人造石整體浴缸及其制作方法。通過所述方法制 作的AJt石整體浴釭，抗壓力強、保溫性能好，并且加工也很方便。 下面結合附圖詳細說明本發明的優選實施例。
首先請參閱圖1,圖1示出了本發明實施例中的AJt石整體浴缸結構示意圖， 該浴缸包括表面層101和祐束面層101包裹的填充層102，其中 所述表面層101是由高品質產品膠衣組成，
所述填充層102是由樹脂、玻璃微珠、輕質石友酸釣和石英砂或石粉的混合 物組成，其中
所述樹脂約占整個填充層材料重量的40%-51%;
玻璃樣t珠約占整個填充層材料重量的9%-13%; 輕質,灰酸鉤約占整個填充層材^F重量的29%-35% 石英^J^或石粉約占整個填充層材料重量的9%-13%。
本發明實施例中的AJt石整體浴缸根據模具的設計不同，可以制出多種不 同形狀和大小的浴缸，其填充層102的材^F也可以才艮據需求配置比例不同的混 合物。
圖3示出了本發明實施例中的人it^整體浴缸制作坊法的流程圖，包括以 下步驟
步驟S301:根據浴缸形狀制作成浴缸內模具、浴缸外模具和浴缸底部模具， 所述的浴缸內模具和浴釭底部模具在浴缸模具底部形成一個澆鑄口 ；
圖2為本發明實施例中的Ait石整體浴缸模具結構示意圖，該浴缸模具包 括了浴缸內模具201、浴釭外模具202、浴缸底部模具203以及浴缸外模具202 與浴缸底部模具203之間形成的的澆鑄口 204，在浴缸模具的制作流程中，利用 耐高溫樹脂材料和玻璃纖維布，纖維氈，表面氈根據浴缸的大小和形狀制作成 浴缸模具。
步驟S302:在制成的浴缸才莫具的內表面層涂上8-16次脫模劑； 將浴缸內模具201、浴缸外模具202浴釭底部模具203的內表面層涂上8-16 次脫模劑，每均勻涂一次脫模劑待脫才莫劑干掉后擦掉余集的脫模劑再涂第二次， 依次這樣操作程序，直到達到預設定的次數。
步驟S303:將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具上 制成浴缸表面層；
等待20-40分鐘使高品質產品膠衣完全固化制成浴缸表面層。 將配好比例并攪拌均勻的高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具201 浴缸外模具202表面上，在所述高品質產品膠衣未固化之前，將所述浴缸內模 具201和浴釭外模具202交接處的高品質產品膠衣相互均勻的粘合在一起，通 過所述方法使浴缸內模具201的內表面層與浴缸外模具202的內表面層相互粘 合在一起，解決了現有的亞克力材料無法制作的整體浴缸過程中的無接縫往內 斜。所述制成的浴缸表面層控制厚度為0.4-1.5mm。在噴完高品質產品膠衣后， 等待20-4Q分鐘使高品質產品膠衣完全固化不粘手即可制得浴缸表面層。
步驟S304:將填充層材料鋪5-10毫米厚到浴缸底部才莫具的上表面，再依次
在浴缸底部上表面鋪2至3層纖維氈；
在模具中填充層填充材料時，需要對填充層的材料進行配置，按照一定比 例配制填充層材料，所述填充層材料為樹脂、玻璃微珠、輕質碳酸釣和石英砂 或石粉的混合物，其中所述樹脂占整個填充層材料重量的40%-51%;玻璃微 珠占整個填充層材料重量的9%-13%;輕質碳酸鈣占整個填充層材料重量的 29%-35%;石英砂或石粉占整個填充層材料重量的9%-13%。之后將所述配置的 填充層材料混合攪拌均勻，即可作為填充層的材料了 。
在填充浴缸底部模具203時，將填充層混合攪拌而成的材料鋪5-10mm厚到 浴缸底部模具203的上表面，再依次鋪2-3層纖維氈在填充層材料上使浴缸底部 力口強。
步驟S305:將填充層材料從澆鑄口處注入浴缸模具；
待浴缸內模具201和浴缸外模具202噴上的形成的浴缸表面層完全凝固不 粘手時，從澆鑄口 204處將攪拌好的填充層混合攪拌而成材料慢慢注入才莫具， 在注入的過程中適當振蕩或用膠錘敲打模具的外壁。
步驟S306:當填充層材料注滿整個模具之后，將澆鑄口封上，并等待填充 層完全固化并冷卻至脫模溫度后進行脫模處理。
當注入一定量或注滿模具內腔的時候，再將浴缸底部模具203在洗鑄口 204 處與浴缸外模具202 —起合上，等上30-60分鐘左右待浴釭填充層完全固化后并 冷卻到可以脫模的溫度時進行脫模處理。將浴缸底部模具203、浴缸外模具202 以及浴缸內模具201脫掉，則AJt石整體浴釭產品成型了，產品成型后進行水 磨以及拋光即可。
綜上所述，通過本發明實施例中的人造石整體浴缸制作方法產生的浴缸， 具有無接縫往內斜，并且保溫性能極好，抗壓能力強，經過多次脫模劑的使用 保證了浴缸表面脫模之后表面光潔，通過高品質產品膠衣制得的表面層，具有 補褪色、不老化以及抗高溫和^f氐溫等特點，并且本發明實施例的制作浴缸工藝 簡單。
以上所揭露的僅為本發明實施例中的一種較佳實施例而已，當然不能以此 來限定本發明之權利范圍，因此依本發明權利要求所作的等同變化，仍屬本發 明所涵蓋的范圍。
權利要求
1、一種人造石整體浴缸制作方法，其特征在于，該方法包括以下步驟根據浴缸形狀制作成浴缸內模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸內模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一個澆鑄口；在制成的浴缸模具的內表面層涂上脫模劑；將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具的內表面層上制成浴缸表面層；將填充層材料鋪到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充層材料上鋪纖維氈；將填充層材料從澆鑄口處注入浴缸模具；當填充層材料注滿整個模具之后，將澆鑄口封上，并等待填充層完全固化并冷卻至脫模溫度后進行脫模處理。
2、 如權利要求l所述的Ait^整體浴缸制作方法，其特征在于，所述在制 成的模具表面層涂上脫模劑步驟具體為在制成的模具表面層涂上8-16次脫才莫 劑，每均勻涂一次脫模劑待脫模劑干掉后，擦掉余集的脫模劑再涂第二次脫模 劑。
3、 如權利要求1所述的AJt^整體浴缸制作方法，其特征在于，所述方法 還包括按照比例配制高品質產品膠衣，并將配制好的高品質產品膠衣攪拌均 勻。
4、 如權利要求4所述的AJ^S整體浴釭制作坊法，其特征在于，所述將高 品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具上制成浴缸表面層方法 步驟具體為將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具上； 在所述高品質產品膠衣未固化之前，將所述浴缸內模具和浴缸外模具交4妄 處的高品質產品膠衣相互均勻的粘合在一起；等待20-40分鐘使高品質產品膠衣完全固化制成浴釭表面層。
5、 如權利要求5所述的AJt石整體浴缸制作方法，其特征在于，所述浴 缸表面層厚度為0.4至1.5毫米。
6、 如權利要求1所述的人造石整體浴缸制作方法，其特征在于，所述將填 充層材料鋪到浴缸底部才莫具的上表面，再依次在浴缸底部的填充層材料上鋪纖 維氈步驟中的所述填充層材料在浴缸底部模具的厚度為5-10毫米，所述在浴缸 底部的填充層材料上鋪纖維氈的纖維氈的層數為2-3層。
7、 如權利要求l所述的Ait^整體浴缸制作方法，其特征在于，所述填充 層材料為樹脂、玻璃微珠、輕質石友酸釣和石英砂或石粉的混合物，其中所述樹脂占整個填充層材料重量的40%-51%; 玻璃孩克珠占整個填充層材料重量的9%-13%; 輕質碳酸4丐占整個填充層材泮牛重量的29%-35%; 石英妙、或石粉占整個填充層材料重量的9%-13%。
8、 如權利要求8所述的Ait^整體浴缸制作方法，其特征在于，所述方法 還包括按照 一定比例配制填充層材泮牛； 將所述配置的填充層材料混合攪拌均勻。
9、 如權利要求l所述的AJt^整體浴缸制作方法，其特征在于，所述將填 充層材料從澆鑄口處注入模具步驟具體為將所述填充層材料慢慢從澆鑄口注入浴缸模具中，并在注入的過程中適當 振蕩或用膠錘敲打浴缸模具壁。
10、 一種人造石整體浴缸，其特征在于，所述浴缸包括表面層和被表面層 包裹的填充層，其中所述表面層是由高品質產品膠衣組成；所述填充層是由樹脂、玻璃微珠、輕質碳酸鉤和石英砂或石粉的混合物組成，其中所述樹脂占整個填充層材料重量的40%-51%; 玻璃微珠占整個填充層材料重量的9%-13%; 輕質碳酸铞占整個填充層材料重量的29%-35%; 石英砂或石粉占整個填充層材料重量的9%-13%。
全文摘要
本發明公開了一種人造石整體浴缸制作方法，該方法包括以下步驟根據浴缸形狀制作成浴缸內模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸內模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一個澆鑄口；在制成的浴缸模具的內表面層涂上脫模劑；將高品質產品膠衣用噴槍均勻噴到浴缸內模具和浴缸外模具的內表面層上制成浴缸表面層；將填充層材料鋪到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充層材料上鋪纖維氈；將填充層材料從澆鑄口處注入浴缸模具；當填充層材料注滿整個模具之后，將澆鑄口封上，并等待填充層完全固化并冷卻至脫模溫度后進行脫模處理。本發明還公開了一種人造石整體浴缸，所述浴缸制作方法簡單，浴缸保溫性能好。
文檔編號B29C70/34GK101181823SQ20071003228
公開日2008年5月21日 申請日期2007年12月7日 優先權日2007年12月7日
發明者李宗強, 羅桂華, 胡建清 申請人:羅桂華