一種轉爐濺渣方法
【技術領域】
[0001 ]本發明涉及煉鋼技術領域，尤其涉及一種轉爐濺渣方法。
【背景技術】
[0002] 隨著工業技術的進步，對鋼材的質量要求越來越高，鋼中氧含量高直接影響鋼鐵 材料的性能，降低轉爐終點氧含量是煉鋼工藝中降低鋼中氧含量的第一環節，轉爐復吹效 果良好是降低轉爐終點氧的最主要手段。
[0003] 目前，煉鋼轉爐環節主要通過提高終點碳含量、提高轉爐復吹效果、降低終點槍 位、減少補吹等手段來降低轉爐終點氧含量，提高終點碳含量的確可以降低轉爐終點氧含 量，但不適合冶煉IF鋼、汽車板用鋼。終點前降低槍位可以少量降低終點氧但也會造成粘 槍、脫磷困難等難題，解決不了根本問題;轉爐終點補吹會造成轉爐終點氧急劇上升造成鋼 水含氧高，減少補吹主要通過提高模型命中率和崗位工人操作水平來達到。提高轉爐復吹 效果，降低轉爐碳氧積實現全爐役小于0.0025,可以實現在不提高轉爐終點碳的前提下降 低終點氧，在終點碳很低的情況下得到較低的終點氧。
[0004] 目前大中型轉爐都已實現頂底復合吹煉，爐齡一般在5000-6000爐，在沒有合理的 濺渣條件下轉爐爐齡在3000爐時爐底(或熔池)薄弱，護爐后爐底上漲造成復吹孔堵塞，復 吹效果變差碳氧積升高(碳氧積>〇. 0030 )，造成中后期轉爐復吹效果差終點氧高，IF鋼等 低碳鋼種冶煉困難，增加了鋼中氧化物夾雜和脫氧劑加入量。

【發明內容】

[0005] 本申請實施例通過提供一種轉爐濺渣方法，解決了現有技術中大中型轉爐在爐齡 中后期，存在復吹效果差，碳氧積高造成終點含氧高的技術問題。
[0006] 本申請通過本申請的一實施例提供如下技術方案：
[0007] -種轉爐濺渣方法，包括：
[0008] 根據轉爐的爐齡調整爐渣堿度、爐渣中氧化鎂含量；
[0009] 根據所述轉爐的終點氧含量和終點溫度，向所述轉爐中添加調渣料；
[0010] 根據所述轉爐的爐齡確定氧槍的濺渣槍位；
[0011] 根據所述終點氧含量和所述終點溫度，確定濺渣時間；
[0012] 根據確定的所述濺渣槍位和確定的所述濺渣時間進行濺渣。
[0013] 優選地，所述根據轉爐的爐齡調整爐渣堿度、爐渣中氧化鎂含量，包括：
[0014]在所述轉爐處于爐齡前期時，調整所述爐渣堿度在3.0-3.2，調整所述氧化鎂含量 在8% ;
[0015] 在所述轉爐處于爐齡中期時，調整所述爐渣堿度在3.2-3.4，調整所述氧化鎂含量 在8%-10% ;
[0016] 在所述轉爐處于爐齡后期時，調整所述爐渣堿度在3.4-3.6，調整所述氧化鎂含量 在 10%-12%〇
[0017] 優選地，所述爐齡前期為1-500爐，所述爐齡中期為501-4000爐，所述爐齡后期為 4001-6000 爐。
[0018]優選地，所述根據所述轉爐的終點氧含量和終點溫度，向所述轉爐中添加調渣料， 包括：
[0019] 在所述終點氧含量小于700ppm且所述終點溫度小于1670°C時，向所述轉爐中不加 入任何調渣料；
[0020] 在所述終點氧含量小于700ppm且所述終點溫度大于等于1670°C時，向所述轉爐中 添加300-600千克生白云石；
[0021]在所述終點氧含量大于等于700ppm且所述終點溫度小于1670°C時，向所述轉爐中 添加30千克鎂碳球；
[0022]在所述終點氧含量大于等于700ppm且所述終點溫度大于等于1670°C時，向所述轉 爐中添加30千克鎂碳球和300-600千克生白云石。
[0023]優選地，所述根據所述轉爐的爐齡確定氧槍的濺渣槍位，包括：
[0024] 在所述轉爐處于爐齡前期時，確定所述濺渣槍位為一段式槍位；
[0025]在所述轉爐處于爐齡中期時，確定所述濺渣槍位為高-低-高式槍位；
[0026]在所述轉爐處于爐齡后期時，確定所述派渣槍位為高-低-高-低式槍位。
[0027] 優選地，所述一段式槍位具體為10米槍位;所述高-低-高式槍位具體為11.5米-10 米-10.2槍位;所述高-低-高-低式槍位具體為11.5米-10米-10.2米-10米槍位。
[0028]優選地，所述根據所述轉爐的終點氧含量和終點溫度，確定濺渣時間，包括：
[0029] 在所述終點氧含量小于700ppm且所述終點溫度小于1670°C時，確定所述濺渣時間 小于等于2分鐘；
[0030] 在所述終點氧含量小于700ppm且所述終點溫度大于等于1670°C時，確定所述濺渣 時間為3-4分鐘；
[0031] 在所述終點氧含量大于等于700ppm且所述終點溫度小于1670°C時，確定所述濺渣 時間為3-4分鐘；
[0032]在所述終點氧含量大于等于700ppm且所述終點溫度大于等于1670°C時，確定所述 濺渣時間為3-4分鐘。
[0033] 優選地，所述方法還包括：
[0034]若所述轉爐處于爐齡中期或爐齡后期，則定期測量所述轉爐爐底的粘渣厚度；
[0035]根據所述轉爐爐底的粘渣厚度，確定之后爐次濺渣時的爐渣中氧化鎂含量和濺渣 時間。
[0036]優選地，所述根據所述轉爐爐底的粘渣厚度，確定之后爐次濺渣時的爐渣中氧化 鎂含量和濺渣時間，包括：
[0037]在所述轉爐爐底的粘渣厚度大于200毫米且復吹孔被遮擋時，確定之后5-8爐次濺 渣時的爐渣中氧化鎂含量小于8 %，濺渣時間為1 -2分鐘；
[0038]在所述轉爐爐底無濺渣層且能夠復吹孔未被遮擋時，確定之后5-8爐次濺渣時的 爐渣中氧化鎂含量大于1 〇 %，濺渣時間為3-4分鐘。
[0039] 本申請實施例中提供的一個或多個技術方案，至少具有如下技術效果或優點：
[0040] 1、在本申請實施例中，公開了一種轉爐濺渣方法，包括:根據轉爐的爐齡調整爐渣 堿度、爐渣中氧化鎂含量;根據轉爐的終點氧含量和終點溫度，向轉爐中添加調渣料;根據 轉爐的爐齡確定氧槍的濺渣槍位;根據終點氧含量和所述終點溫度，確定濺渣時間;根據確 定的濺渣槍位和確定的濺渣時間進行濺渣。本申請通過優化濺渣槍位、爐渣堿度、爐渣中氧 化鎂含量，根據轉爐終點氧含量、終點溫度進行標準化調渣，在其它工藝參數不變情況下， 可保持全爐役有較好復吹效果，碳氧積平均<0.0025,降低了終點氧含量，所以有效解決了 現有技術中大中型轉爐在爐齡中后期，存在復吹效果差，碳氧積高造成終點含氧高的技術 問題，有利于IF鋼、低碳品種的冶煉，同時節約了脫氧劑加入量，降低了鑄坯氧化物夾雜，提 高了冷乳板的表面質量和質量穩定性。
[0041] 2、在本申請實施例中，根據終點氧含量、終點溫度，采用標準化調渣工藝進行調 渣，易于操作，易于實現自動控制，避免了調渣料的浪費，節約了部分渣料，降低了成本。
[0042] 3、在本申請實施例中，對于異常爐次進行了要求，避免高粘度爐渣，爐內剩鋼固化 堵塞復吹孔。
【附圖說明】
[0043]為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使 用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對于本 領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的 附圖。
[0044]圖1為本申請實施例中一種轉爐濺渣方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0045]本申請實施例通過提供一種轉爐濺渣方法，解決了現有技術中大中型轉爐在爐齡 中后期，存在復吹效果差，碳氧積高造成終點含氧高的技術問題。
[0046]本申請實施例的技術方案為解決上述技術問題，總體思路如下：
[0047] -種轉爐濺渣方法，包括:根據轉爐的爐齡調整爐渣堿度、爐渣中氧化鎂含量;根 據轉爐的終點氧含量和終點溫度，向轉爐中添加調渣料;根據轉爐的爐齡確定氧槍的濺渣 槍位;根據終點氧含量和終點溫度，確定濺渣時間;根據確定的濺渣槍位和確定的濺渣時間 進行濺渣。
[0048]為了更好的理解上述技術方案，下面將結合說明書附圖以及具體的實施方式對上 述技術方案進行詳細的說明。
[0049]本實施例提供了一種轉爐濺渣方法，如圖1所示，包括：
[0050] 步驟S101:根據轉爐的爐齡調整爐渣堿度、爐渣中氧化鎂含量。
[0051]在具體實施過程中，如表1所示，在轉爐處于爐齡前期（1-500爐)時，調整爐渣堿度 在3.0-3.2，調整氧化鎂含量在8% ;在轉爐處于爐齡中期(501-4000爐)時，調整爐渣堿度在 3.2-3.4，調整氧化鎂含量在8%-10% ;在轉爐處于爐齡后期(4001-6000爐)時，調整爐渣堿 度在3.4-3.6，調整氧化鎂含量在10 % -12 %。
[0053]步驟S102:根據轉爐的終點氧含量和終點溫度，向轉爐中添加調渣料。
[0054]在具體實施過程中，如表2所示，在終點氧含量小于700ppm且終點溫度小于1670°C時，不加入任何調渣料;在終點氧含量小于700ppm且終點溫度大于等于1670°C時，向轉爐中 添加300-600千克生白云石;在終點氧含量大于等于700ppm且終點溫度小于1670°C時，向轉 爐中添加30千克鎂碳球;在終點氧含量大于等于700ppm且終點溫度大于等