專利名稱：錫礦氯化揮發法的制作方法
技術領域：
本發明屬于錫的氯化治金技術。
錫的氯化冶金是一種年輕的冶煉方法，適用于低品位錫礦(一般為1.2-4％)的冶煉。它由兩部分組成，首先使礦石中的錫與氯化劑作用，生成氯化亞錫揮發到煙氣中，稱氯化揮發(或氯化焙燒)；而后從煙氣中回收錫得產品(含錫大于40％的錫精礦)，稱煙氣收塵。隨著錫資源的不斷減少，這種方法逐漸為人們所重視。其中煙氣收塵已臻成熟，故研究工作集中在氯化揮發上。冶金工業出版社1977年11月出版的由云南錫業公司和昆明工學院含編的《錫冶金》一書第178頁至227頁比較系統地介紹了錫中礦氯化揮發法。目前，云南錫業公司的氯化法就是這種方法。經多年的生產實踐，已積累了許多寶貴的經驗。該法處理的原料為含錫1.2-3.03％的錫中礦，用氯化鈣為氯化劑，焙燒溫度1000-1050℃，錫、鉛等有價金屬都得了滿意的揮發效果。自1985年通過國家級鑒定以來，已有10年的歷史，是目前世界上唯一具有生產規模的錫氯化冶金技術。
其具體過程為原礦先經干燥(含水小于2％)而后與氯化鈣(氯化鈣占礦量的8-10％，溶解成40％的氯化鈣溶液)，還原煤粉(占干礦的7-13％)混合均勻后，再經潤濕球磨，制粒干燥后，進入1000-1050℃高溫回轉窯內氯化揮發。含錫煙氣進入收塵系統回收有價金屬，殘渣排出堆存。
現有技術存在著以下不足之處1.處理的錫礦品位為1.2-3.03％，范圍比較窄；2.焙燒溫度偏高，這是由于采用氯化鈣作氯化劑引起的。在1000-1050℃的高溫下作用，物料已開始熔化，物料或者相互間融結成大塊，或者粘于窯壁上，堵塞窯內空間，破壞了正常窯況。同時溫度高，燃料消耗也大，增加了作業成本；3另外，該法的備料系統過大寵大，共有五道工序，其中混料是采用倉式大混料，所謂倉式大混料是混合的料量是處理量的4倍，從中抽出1份進入回轉窯，剩下的3份與新加入的1份料量繼續混合，以確保作業的正常進行，這無疑加大了工作量，增加了投資。
本發明的目的是提供一種錫礦氯化揮發法，其處理錫礦的范圍大，焙燒溫度比較低。
本發明采用以下的技術方案，首先將鐵礦粉或還原過的鐵礦粉或含鐵錫礦粉或錫礦氯化后的鐵質殘渣加鹽酸浸泡，然后將浸泡物與含錫物料、煤粉混合，最合將混合物進行焙燒。
本發明的技術方案與現有技術相比具有以下突出的效果。(1)錫礦是一種含鐵很高的礦石。只因錫的價格高，才沒有被作為鐵礦對待。本發明充分利用了這一特點，選用鹽酸溶液作氯化劑，鹽酸與礦石中鐵的氧化物作用，生成鐵的氯化物，再由鐵的氯化物去氯化錫。表面上是鹽酸作氯化劑，實際上是鐵的氯化物起作用，由于鐵的氯化物要求的焙燒溫度低，因此，本發明的焙燒溫度只需800-900℃，在這樣的溫度下作業，物料不會熔化，不需完善的備料系統，僅需干燥混料即可，簡化了工序，節省了投資，又降低了燃料費用。另外，培燒設備選擇靈活，除采用回窯處，還可采用螺旋加料的反射爐。(2)擴大了處理礦石的范圍，首先是原料含錫品位可達10％，錫揮發率仍然大于94％，其次，可以摻入錫冶煉過程中的含錫物料，如礦渣.硬頭，掃地灰等，摻入量可達50％，錫的揮發率仍然不變。
(3)氯化劑自然再生。本發明采用的氯化劑是鹽酸溶液，而濕式收塵溶液也正是鹽酸溶液，只需返回備料系統，不需另設再生工序。
下面將結合實施例對本發明做進一步的說明。
實施例1用8毫升(9.36)克鹽酸浸泡8克還原鐵礦(Fe 49.39％)，將所得浸泡物與50克原礦(Sn 2.69％)、2克煙煤粉混合，在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.11％，揮發率為95.9％。
實施例2用8毫升(9.36)克對8克氯化殘渣(含Fe 50.3％、Sn 0.21％)進行浸泡，將浸泡物與50克原礦(Sn 3.49％)及2克煙煤粉混合后，在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.18％，揮發率為94.8％。
實施例3用4毫升(4.68克)鹽酸浸泡4克還原錫鐵礦(Fe 66.92％、Sn 2.08％)，然后將所得浸泡物與50克原礦(Sn 2.69％)及2克煙煤粉混合，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.15％，揮發率為94.4％。
實施例4用12毫升鹽酸浸泡12克還原錫鐵粉，然后將所得浸泡物與20克硬頭、磁選尾礦30克(其中硬頭含Sn 21.19％、Fe53.36％，磁選尾礦含Sn 2.78％、Fe 51.23，綜合品位10.13％)及4克煙煤粉混合，在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.54％，揮發率為94.7％。
實施例5用8毫升鹽酸對8克還原錫鐵粉進行浸泡，然后將所得浸泡物與26克電爐爐渣24克磁選尾礦(其中電爐爐渣含Sn 5.31％，磁選尾礦含Sn 2.76％、Fe 51.23％，綜合錫品位4.08％)、2克煙煤粉混合均勻后，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.38％，揮發率為90.7％。
實施例6首先用8毫升鹽酸浸泡8克還原錫鐵粉，然后將所得浸泡物與12克硬頭(Sn 21.19％、Fe 53.36％)，20克磁選尾礦(Sn 2.76％、Fe 51.23％)，18克掃地灰(Sn2.38％)及4克煙煤粉混合均勻，其中硬頭、磁選尾礦、掃地灰的綜合品位7.01％，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.23％，揮發率為91.72％。
實施例7首先用3毫升鹽酸對3克還原錫鐵礦進行浸泡，再將浸泡物與50克錫礦(Sn 2.69％)及2克煙煤粉混合均勻，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.15％，揮發率為94.42％。
實施例8用9毫升鹽酸浸泡9克還原鐵粉，再將浸泡物與50克錫礦(含錫7.44％)、4克煙煤粉混合，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.25％，揮發率為96.6％。
實施例9用8毫升鹽酸對8克還原鐵粉進行浸泡，再將浸泡物與50克錫礦粉(含錫3.49％，含水(2％)及4克煙煤粉混合均勻，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.18％，揮發率為94.8％。
實施例10用4毫升鹽酸對4克還原鐵粉進行浸泡，然后將浸泡物與50克錫礦粉(含錫2.69％)及2克煙煤粉混合均勻后，將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.09％，揮發率為96.7％。
實施例11首先用4毫升鹽酸對4克還原鐵粉進行浸泡，然后將浸泡物與50克錫礦粉(含錫2.69％)及2克煙煤粉混合均勻，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒30分鐘。經化驗殘渣含錫0.20％，揮發率為92.6％。
實施例12用4毫升鹽酸浸泡還原鐵礦粉4克，然后將浸泡物與50克錫礦(含錫2.69％)及4克煙煤粉混合均勻，最后將混合物在900℃的溫度下焙燒20分鐘。經化驗殘渣含錫0.14％，揮發率為94.8％。
上述實施例中的錫礦粉均為含水量小于2％的干礦粉，鹽酸比重為1.17，含量為33％。
權利要求
1.一種錫礦氯化揮發法，首先將鐵礦粉或還原過的鐵礦粉或含鐵錫礦粉或錫礦氯化后的鐵質殘渣加鹽酸浸泡，然后將浸泡物與含錫物料、煤粉混合，最后將混合物進行焙燒。
2.根據權利要求1所述的錫礦氯化揮發法，其特征在于含錫物料為錫礦粉或錫礦粉與錫礦渣、硬頭.掃地灰、磁尾其中一種或幾種的混合物。
3.根據權利要求1所述的錫礦氯化揮發法，其特征在于混合物中浸泡物、含錫物料和煤粉的混合比為12-36∶100∶4-8。
4.根據權利要求1所述的錫礦氯化揮發法，其特征在于混合物的焙澆溫度為800-900℃。
全文摘要
本發明公開了一種錫礦氯化揮發法，適用于低品位錫礦的處理。首先用鹽酸對鐵礦粉或還原后的鐵礦粉浸泡，將浸泡物與含錫物料煤粉混合，最后將混合物進行焙燒。錫的揮發率可達96％以上，處理的錫礦品位可達10％，還可摻入爐渣、硬頭、掃地灰等含錫物料，焙燒溫度低。本發明工藝過程簡單，投資少，揮發率高，特別適合于中小型企業。
文檔編號C22B25/00GK1164575SQ9610447
公開日1997年11月12日 申請日期1996年5月6日 優先權日1996年5月6日
發明者邱大興 申請人:邱大興