一種自動落料雙向沖孔模的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及沖壓模具領域，具體而言，涉及一種自動落料雙向沖孔模。
【背景技術】
[0002]在沖壓生產中，常常需要在筒形工件的側壁上進行雙向沖孔，目前，大多數是采用懸臂式沖孔模來進行沖孔，現有的懸臂式沖孔模的凹模都水平設置，將需要沖孔的工件水平套于凹模上，豎直的凸模在壓力機的帶動下向下運動，完成側孔的成型，然后再旋轉工件，在工件的另一側沖孔，操作麻煩。此外，這種懸臂式的凹模的強度和剛度差，很容易被沖斷，使用壽命短，需要經常更換或維修凹模，降低了生產效率，增加了模具成本，還有，在這種懸臂式凹模上沖孔，凸模將廢料壓進凹模上的成型孔中，還需要設置復雜的將廢料頂出的機構，這又使得操作繁瑣，降低了工作效率，且進一步增加了模具的制造成本。

【發明內容】

[0003]本發明提供了一種自動落料雙向沖孔模，旨在改善上述問題。
[0004]本發明是這樣實現的:
[0005]—種自動落料雙向沖孔模，包括下模座和上模座，所述下模座上豎直地設置有凹模，所述凹模上對稱地設置有兩個成型孔，所述下模座在所述凹模的兩側對稱地設置有兩個凸模機構，所述凸模機構包括凸模座和沖孔凸模，所述沖孔凸模與所述凸模座滑動連接，所述凸模座與所述下模座固定連接，所述上模座上設置有推動所述沖孔凸模滑動的斜楔，所述凹模的內部沿其軸線方向設置有與所述成型孔相通的第一落料通孔。
[0006]進一步地，所述凹模的內部在所述第一落料通孔與所述成型孔相通的位置設置有曲面。
[0007]當凸模將廢料壓進成型孔時，由于曲面具有一定傾斜角度，這就使得廢料無法長時間停留在成型孔中，廢料一旦進入成型孔，在重力的作用下，其自動就落入到第一落料通孔中，保證了成型孔隨時處于暢通狀態，使得沖孔工作順利進行，徹底避免了設計復雜的廢料頂出機構來疏通成型孔的方式，大大地簡化了模具的設計結構，降低了制造成本，提高了生產效率。
[0008]進一步地，所述下模座的內部設置有第二落料通孔，所述第二落料通孔與所述第一落料通孔連通。
[0009]通過設計與第一落料通孔相連通的第二落料通孔，廢料可從第一落料通孔落入到第二落料通孔，由于第二落料通孔貫通了整個下模座，因此，廢料直接落出到整個模具外，避免了廢料在第一落料通孔中堆積，確保了廢料不堵住成型孔，保證了沖孔工件的順利進行。
[0010]進一步地，所述下模座上靠近所述凹模的底部的位置左右對稱地設置有兩個頂柱，所述下模座上設置有用于容納所述頂柱的凹槽，所述凹槽內設置有第一復位彈簧。
[0011]在第一復位彈簧的配合下，頂柱頂住工件，使得工件能上下移動，這樣便于操作人員在工件上從下往上依次地沖出多排的對稱孔，操作方便，靈活。
[0012]進一步地，所述上模座上設置有用于調節所述頂柱上下移動距離的調節機構，所述調節機構包括支撐座和調節桿，所述支撐座上設置有第一通孔，所述頂柱上設置有多個第二通孔，多個所述第二通孔均勻間隔地沿所述頂柱的豎直方向排列，所述調節桿穿過所述第一通孔和其中一個所述第二通孔。
[0013]在工件上沖第一排孔時，將調節桿穿過第一通孔和底部位置的第二通孔，開始沖孔動作；完畢后，再對工件沖第二排孔時，先將調節桿從底部位置的第二通孔抽出，下壓工件，使得頂柱上的中部位置的第二通孔對第一通孔對齊，再將調節桿穿過第一通孔和中部位置的第二通孔，開始沖孔動作；以此類推，可在工件上沖多排孔。由于相鄰第二通孔之間的距離與實際需要沖孔的工件上的相鄰孔之間的距離一致。因此，該設計結構保證了頂柱移動的距離的準確性，提高了沖孔的精度，設計結構合理且操作方便。
[0014]進一步地，所述調節機構還包括復位塊和第二復位彈簧，所述復位塊與所述調節桿連接，所述第二復位彈簧的一端與所述復位塊連接，另一端與所述支撐座連接。
[0015]—方面，操作人員手動地將調節支桿從第二通孔中抽出后，然后調節好工件的向下或向上的移動距離，調節支桿在復位彈簧與復位塊的配合下，調節桿自動地穿過第二通過，回到工作位置，避免操作人員再次手動操作調節桿，可節省人力成本；另一方面，在復位彈簧作用力下，復位塊施加一個向第二通孔方向的作用力在調節桿上，以防止調節桿受到工件和頂柱的重力作用從第二通孔中自然退出，影響沖孔工作，該設計結構精巧，效果突出，易于操作。
[0016]進一步地，所述頂柱上設置有用于限制工件移動的限位塊，所述限位塊靠近所述凹模的一側設置有彈性壓塊。
[0017]當工件套在凹模上時，工件兩側的彈性壓塊對工件始終施加有一個擠壓力；因此，當沖孔凸模施加壓力在工件上時，由于彈性壓塊對工件有擠壓力，工件偏轉時需要克服彈性壓塊與工件之間的摩擦力，因此，彈性壓塊的設計能克服工件在受壓時容易發生偏轉的問題，進而提高了沖孔位置的精度。
[0018]進一步地，兩個所述凸模座上設置有梯形槽，所述凸模座上還設置有第三通孔，所述第三通孔從所述凸模座靠近所述凹模的一側貫通至所述梯形槽，所述沖孔凸模上設置有支桿，所述支桿的一端與所述沖孔凸模連接，另一端穿過所述第三通孔且伸入至所述梯形槽內，所述支桿伸入所述梯形槽內的一端設置有與所述斜楔配合的斜面。
[0019]通過通孔的設計，使得支桿的滑動行程被限定在通孔內，支桿只能在水平方向上直線滑動，避免其滑動的過程中產生偏移，也就保證了沖孔凸模在水平方向上的直線滑動，提高了加工的精度，設計結構簡單，有效地節約了制造成本。
[0020]進一步地，所述凸模座上設置有定位孔，所述沖孔凸模上設置有伸入所述定位孔的定位桿。
[0021]當定位桿伸入到定位孔時，定位桿和支桿配合，防止沖孔凸模圍繞支桿發生在圓周方向上的旋轉偏移，進一步提高了加工的精度，該設計結構巧妙，非常具有創造性和實用性。
[0022]進一步地，所述沖孔凸模上設置第三復位彈簧，所述第三復位彈簧的一端與所述沖孔凸模連接，另一端與所述凸模座連接，所述沖孔凸模上還設置有限位凸起。
[0023]正常情況下，第三復位彈簧處于自然收縮狀態，使沖孔凸模處于非工作位置；沖孔時，第三復位彈簧被拉伸；沖孔完畢后，被拉伸的第三復位彈簧收縮，將沖孔凸模拉回到非工作位置，避免了加工人員采用人力的方式將沖孔凸模拉回到非工作位置，設計結構簡單，效果突出，實用性很強。此外，再結合限位凸起的設計結構，有效地避免沖孔凸模被第三復位彈簧拉回到非工作位置的過程中撞擊到凸模座，損壞凸模座和沖孔凸模，進而延長了使用壽命，節約了經濟成本。
[0024]本發明提供的自動落料雙向沖孔模的有益效果是:沖孔時，由于在凹模的左右兩側對稱地設置有兩個凸模機構，兩個沖孔凸模分別從工件的左右兩側同時沖壓工件，因此，在一次沖孔動作中，能在工件上對稱地沖兩個孔，極大地提高了沖孔效率；此外，豎直設置的凹模能夠承載更大的來自沖孔凸模的壓力，使得凹模不易折斷損壞，確保凹模更牢固，延長了使用壽命；還有，通過第一落料通孔的設計，廢料能夠從成型孔中自動落入到第一落料通孔，有效地避免了廢料堵住成型孔影響后續的沖孔工作，該設計結構簡單，大大地節省了制造材料。本發明提供的自動落料雙向沖孔模具有設計結構簡單合理，巧妙，使用壽命長，操作方便，制造成本低等優點。
【附圖說明】
[0025]為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應當理解，以下附圖僅示出了本發明的某些實施例，因此不應被看作是對范圍的限定，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他相關的附圖。
[0026]圖1為本發明實施例提供的自動落料雙向沖孔模的結構示意。
[0027]圖中標記分別為:
[0028]上模座100，斜楔101，模柄102 ;
[0029]下模座200，凹模201，成型孔202，第一落料通孔203，第二落料通孔204，頂柱205，凹槽206，第一復位彈簧207，第二通孔208，限位塊209，彈性壓塊210，曲面211 ;
[0030]凸模機構300，凸模座301，沖孔凸模302，梯形槽303，彈性墊塊304，第三通孔305，支桿306，斜面307，定位孔308，定位桿309，第三復位彈簧310，限位凸起311 ;
[0031]調節機構400，支撐座401，調節桿402，復位塊403，第一通孔404，第二復位彈簧405。
【具體實施方式】
[0032]在沖壓生產中，常常需要在筒形工件的側壁上進行雙向沖孔，目前，大多數是采用懸臂式沖孔模來進行沖孔，現有的懸臂式沖孔模的凹模都水平設置，將需要沖孔的工件水平套于凹模上，豎直的凸模在壓力機的帶動下向下運動，完成側孔的成型，然后再旋轉工件，在工件的另一側沖孔，操作麻煩。此外，這種懸臂式的凹模的強度和剛度差，很容易被沖斷，使用壽命短，需要經常更換