專利名稱：一種木材再生方法
技術領域：
本發明涉及一種木材再利用方法，屬于木材加工領域。
背景技術：
改革開放以來，伴隨經濟的持續增長和人民生活水平的不斷提高，城市化步伐加快，城市基本建設快速發展，旅游業、裝修業、家具業、餐飲業、會展業蓬勃興起。以上諸多因素.無一不構成對木材及其制品的強力需求。于是逐年逐月大量的木材源源不斷的涌入城市。與此同步，每日每時朝著現代化目標迅跑的城市又在生產著大量的木材“垃圾”。其實，從木材是可循環利用的資源這一特性而言，稱其為垃圾顯然是極不合適的。準確的說.應稱之為木材拋棄物。尤其是在木材采伐和城市園林綠化過程中淘汰的老枯、病、朽以及不適應城市栽培的大量的修剪枝丫材。這類枝丫材由于直徑小，采用常規的去皮工藝去皮工序 繁瑣，成本高，往往就會被廢棄，造成了大量木材資源的浪費。
發明內容
本發明是針對樹枝浪費嚴重這一現象而進行一項革新技術，采用特殊的技術手段，不但能夠很好的利用廢棄枝丫材再生木材，而且再生木材還具有無毒無害品質高的特性。為解決上述問題，本發明采用以下技術方案
(O樹枝泡脹將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4-2. 0mpa，80-120°c，l_3h，浸泡 48-72 小時；
(2)脫皮將浸泡后的樹枝取出，熱風干燥2-4h，再鼓風將脫落的樹皮與木質分離；
(3)粘合采用環氧樹脂和聚酯樹脂、固化劑等合成后磨粉至800目的細粉，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到8-20mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。步驟(I)所述的壓力優選為O. 8-1. 6mpa ;更優選的，I. 0-1. 2mpa。步驟(2)中所述的熱風干燥優選40-80°C;更優選的，干燥溫度每IOmin調高5°C，直到調制40-80°C。緩慢調節溫度可以使均勻風干木材中的碘酒和水分，樹皮剝離的效果更佳。步驟(3)中所述的環氧樹脂和聚酯樹脂、固化劑重量比為3-8:4-8:1-3 ;所述的固化劑優選為2-乙基-4-甲基咪唑、雙氰胺或六氫苯酐中的一種或幾種。經浸泡后，碘酒浸入木材中，高溫高壓后，由于木材和樹皮的膨脹系數不同，使樹皮與木材松動，甚至部分剝離。浸泡后的木材經熱風干燥，木材中的酒精揮發，碘加熱升華后將樹皮與木材徹底剝離。樹皮剝離后，將木材粉碎，研磨成木粉后，再加入樹脂攪拌均勻、壓制成型即可以實現本發明的目的。采用本發明的技術方案，順利的實現了廢棄樹枝的再生利用，最終的產品無毒，同時還具有很好的防蛀效果。
具體實施例方式實施例I
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4mpa，80°C，lh，浸泡48小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C,40°C熱風干燥2h,再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比3:4:1混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到8mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑、雙氰胺和六氫苯酐混合物。 實施例2
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，2.0mpa，120°C，3h，浸泡72小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，80°C熱風干燥4h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比8:8:3混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到20mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑和雙氰胺混合物。實施例3
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 8mpa, 120°C，2h，浸泡60小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，60°C熱風干燥4h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比5:6:2混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到lOmpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑和六氫苯酐混合物。實施例4
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 6mpa, 100°C，3h，浸泡54小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，70°C熱風干燥4h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比6:4:1混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到12mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑。實施例5
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，I. Ompa, 90°C，3h，浸泡64小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，40_80°C熱風干燥3h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比4:6:2混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到10. Ompa,將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為六氫苯酐。實施例6
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 2mpa, 120°C，3h，浸泡72小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，50°C熱風干燥3h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比7:5:3混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到16mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑和雙氰胺混合物。實施例7
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 6mpa, 90°C，2h，浸泡72小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，45°C熱風干燥3h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比3:8:2. 5混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到18mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為雙氰胺。實施例8
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O. 4-2. Ompa,80-120 V，l_3h，浸泡48-72小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每30min調高5 °C，40_80°C熱風干燥2_4h,再將干燥后的樹枝粉碎成10_20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比7:4:1. 5混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到llmpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑。實施例9
將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，I. 8mpa, 110°C,2. 5h，浸泡58小時；將浸泡后的樹枝取出，干燥溫度每IOmin調高5°C，75°C熱風干燥2_4h，再將干燥后的樹枝粉碎成10-20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離；采用環氧樹脂、聚酯樹脂和固化劑重量比7:7:3混合，磨細粉過800目篩，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到14mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑和六氫苯酐。
權利要求
1.一種木材再生方法，包括如下步驟 (O樹枝泡脹將廢棄切成約O. 5-1米長的段，樹枝置于密封容器中，加入碘酒，O.4-2. 0mpa，80-120°c，l_3h，浸泡 48-72 小時； (2)脫皮將浸泡后的樹枝取出，熱風干燥2_4h,再將干燥后的樹枝粉碎成10_20cm的小段，鼓風將脫落的樹皮與木村分離； (3)粘合采用環氧樹脂和聚酯樹脂、固化劑等合成后磨粉至800目的細粉，平鋪密閉容器中，在45°C時壓強達到8-20mpa，將粘合劑粉末完全滲透木材后瞬間高溫180°C烘箱壓制成型，即得。
2.根據權利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步驟(I)所述的壓力為O.8-1. 6mpa。
3.根據權利要求2所述的木材再生方法，其特征在于，所述的壓力為1.0-1.2mpa。
4.根據權利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步驟(2)中所述的熱風干燥溫度40-80。。。
5.根據權利要求4所述的木材再生方法，其特征在于，所述的干燥溫度每IOmin調高5°C，直到調制40-80°C。
6.根據權利要求I所述的木材再生方法，其特征在于，步驟(3)中所述的環氧樹脂和聚酯樹脂、固化劑重量比為3-8:4-8:1-3。
7.根據權利要求I或6所述的木材再生方法，其特征在于，所述的固化劑為2-乙基-4-甲基咪唑、雙氰胺或六氫苯酐中的一種或幾種。
全文摘要
本發明公開了一種木材再生方法，包括如下步驟(1)樹枝泡脹；(2)脫皮；(3)粘合壓制成型。采用本發明的技術方案，順利的實現了廢棄樹枝的再生利用，最終的產品無毒，同時還具有很好的防蛀效果。
文檔編號B27K3/34GK102873731SQ20121036021
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月25日 優先權日2012年9月25日
發明者柯昌林, 范仕明, 袁智 申請人:廣元豪運林業有限公司