筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機的制作方法
【專利摘要】筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機，屬于耐火磚生產設備領域。其特征在于：錐形下料機構轉動固定在仿形筐（1706）內，動力裝置通過傳動機構（1702）連接并帶動錐形下料機構旋轉。一種筒形耐火磚全自動液壓壓磚機，包括筒形耐火磚自動壓機模具、布料小車（15）和筒形耐火磚用均料器，布料小車（15）橫向移動的設置，筒形耐火磚用均料器固定在布料小車（15）中部，布料小車（15）前側還設有出磚機械手（24）。本實用新型通過在下料斗和仿形筐內安裝錐形下料機構，將物料在下落的過程中形成環形下落的形態，實現筒形磚模具中環形均勻布料，具有壓出的耐火磚質量好，可連續工作等優點。
【專利說明】
筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機
技術領域
[0001 ]筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機，屬于耐火磚生產設備領域。
【背景技術】
[0002]耐火磚模具是耐火磚生產過程中的關鍵設備，其工作條件極其惡劣，承受著耐火材料硬顆粒的高應力磨粒磨損和應力疲勞裂紋。因此耐火磚模具的性能將直接影響著耐火磚的生產效率和質量。目前使用的耐火磚模具在使用幾千次之后，模具就必須要更換維修，制磚期間經常要擦拭模具來防止模具粘模，同時因為模具的結構問題，磚的拔模斜度太大，導致磚的上下密度不一致;更換模具和維修模具需要人工在壓機壓頭下作業，非常危險。當前耐火材料行業壓磚機的模具已經普遍使用金屬拼接式模具，這種模具的優點是成本低，易于更換，易于維修，缺點是拔模斜度較大，壓出的磚的上下密度不均勻，連續作業時間短，壽命短。同時，筒形耐火磚又與標磚和其他帶孔磚的結構和用途不同，所以，對筒形耐火磚的外觀和密度有更高的要求，筒形耐火磚的模具必須要有內模板和外模板，在筒形耐火磚擠壓成型時產生張力，內模板和外模板脫模時很容易對耐火磚造成損傷。

【發明內容】

[0003]本實用新型要解決的技術問題是:克服現有技術的不足，提供一種拔模斜度小，壓出的耐火磚質量好，可連續工作的筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機。
[0004]本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:該筒形耐火磚用均料器，其特征在于:包括動力裝置、仿形筐和錐形下料機構，所述的仿形筐上端開口處固定有下料斗，錐形下料機構轉動固定在仿形筐內，動力裝置通過傳動機構連接并帶動錐形下料機構旋轉。
[0005]所述的錐形下料機構包括轉動軸、旋轉錐體和均料葉片，旋轉錐體通過轉動軸與上方的傳動機構連接，均料葉片固定在旋轉錐體的底部。
[0006]所述的均料葉片的底面突出仿形筐的底面。
[0007]所述的轉動軸轉動固定在一個固定套筒內，固定套筒通過連接板與下料斗固定連接。
[0008]所述的仿形筐的底部周圈設有緩沖密封裝置。防止料粉泄漏，保證了耐火磚的質量以及設備衛生。
[0009]所述的緩沖密封裝置為橡膠墊。
[0010]在所述的傳動機構上側設有防塵罩。
[0011]在所述的下料斗和/或仿形筐外側固定有震動下料機構。
[0012]—種筒形耐火磚全自動液壓壓磚機，其特征在于:包括筒形耐火磚自動壓機模具、布料小車和上述的筒形耐火磚用均料器，布料小車橫向移動的設置，筒形耐火磚用均料器固定在布料小車中部，布料小車前側還設有出磚機械手。
[0013]在均料器的下料斗下部連接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐內安裝錐形下料機構，且錐形下料機構下部呈錐形套裝在仿形筐內，在下料斗內的物料下落的過程中，錐形下料機構不僅可以起到攪拌物料的作用，還可以通過錐形設置的端部將物料在下落的過程中形成環形下落的形態，進而通過仿形筐進入模具，從而輕松實現筒形磚模具中環形區域的均勻布料。
[0014]與現有技術相比，本實用新型所具有的有益效果是:
[0015]1、在均料器的下料斗下部連接有仿形筐，并在下料斗和仿形筐內安裝錐形下料機構，且錐形下料機構下部呈錐形套裝在仿形筐內，在下料斗內的物料下落的過程中，錐形下料機構不僅可以起到攪拌物料的作用，還可以通過錐形設置的端部將物料在下落的過程中形成環形下落的形態，進而通過仿形筐進入模具，從而輕松實現筒形磚模具中環形區域的均勻布料。
[0016]2、在旋轉錐體的底部安裝均料葉片，一方面可通過均料葉片將下落的物料均勻的分散在四周，另一方面還可通過均料葉片的底部在旋轉的過程中將落入模具內的物料堆積后的頂部推平，進一步防止布料的均勻性，提高產品質量。
[0017]3、該筒形耐火磚全自動液壓壓磚機利用主動油缸和副油缸帶動模具工作，工作壓力大，制得的耐火磚質量好，將中框設置在浮動模框上，通過操作副油缸，可以在壓磚時可以使中框隨浮動模框浮動，即為在上模板擠壓料粉的過程中，浮動模框被動運動，從而保證料粉被上模板均勻擠壓，防止側板和芯軸對料粉的擠壓產生阻力，提高了耐火磚的質量。
[0018]4、芯軸利用獨立的芯軸脫模機構實現脫模，壓制完成后，可以先將外側的側板下落，使壓制成型的筒形耐火磚外圈露出該筒形耐火磚自動壓機模具，在壓制過程中筒形耐火磚產生張力，當失去側板的束縛后，筒形耐火磚就會向徑向外側產生一定的膨脹，釋放了大部分的張力，此時再將芯軸脫模就輕松的多，即使芯軸被筒形耐火磚夾緊，也可以通過芯軸脫模機構將芯軸向下脫出，解決了側板和芯軸同時脫模容易造成筒形耐火磚產生裂紋等質量缺陷的問題，而且模具磨損減少，提高模具的使用壽命，可以保證連續生產。
[0019]5、利用輸油桿可以保證側板升降連接部推動側板與芯軸同步上升，而側板升降連接部下降時只是帶動側板和輸油桿下降，而不會帶動芯軸下降，輸油桿利用液壓油推動芯軸下降，結構非常巧妙，占用空間小，側板升降連接部下降與芯軸下降不會產生相互干涉。
[0020]6、利用布料小車橫向移動均料器，布料完成后快速將均料器從筒形耐火磚自動壓機模具處移走，提高工作效率，而且利用均料器可以將料粉均勻的送入模腔內，保證筒形耐火磚各個部位的質量均衡，提高耐火磚的使用壽命。
[0021]7、在均料器將料粉均勻送入模腔內的過程中，浮動模框帶動側板和芯軸逐漸上升，布料結束時，側板和芯軸上升至模腔設定的高度，相比以往將側板和芯軸一次性上升到位，然后再將料粉送入模腔，本申請可以使料粉更好的分散至模腔內。
【附圖說明】
[0022]圖1為該筒形耐火磚自動壓機模具的結構示意圖。
[0023]圖2為芯軸下降作動缸的放大示意圖。
[0024]圖3為筒形耐火磚全自動液壓壓磚機的結構示意圖。
[0025]圖4為圖3的右視圖。
[0026]圖5為均料器的結構示意圖。
[0027]其中:1、上模支撐2、下模板3、芯軸4、下模支撐5、橫梁6、側板7、芯軸下降作動缸701、輸油桿702、輸油通道703、上密封件704、下密封件705、襯套706、密封蓋8、上模板9、連接柱10、成品料倉11、第一輸送皮帶12、稱重機構13、第二輸送皮帶14、料車油缸15、布料小車16、料車支架17、均料器1701、電機1702、傳動機構1703、防塵罩1704、下料斗1705、連接板1706、仿形筐1707、旋轉錐體1708、均料葉片1709、緩沖密封裝置1710、轉動軸18、主動油缸19、副油缸20、主動梁21、立柱22、浮動模框23、底座24、出磚機械手。
【具體實施方式】
[0028]圖1?5是該筒形耐火磚用均料器及全自動液壓壓磚機的最佳實施例，下面結合附圖對本實用新型做進一步說明。
[0029]該筒形耐火磚全自動液壓壓磚機，包括固定在模架上的筒形耐火磚自動壓機模具，模架包括主動梁20和浮動模框22，主動梁20連接有驅動其升降的主動油缸18，浮動模框22連接有驅動其升降的副油缸19，筒形耐火磚自動壓機模具包括上模板8、下模板2和中框，中框與下模板2相對升降形成一個環形模腔，上模板8固定在主動梁20的下側，中框與浮動模框22連接。利用主動油缸和副油缸帶動模具工作，工作壓力大，制得的耐火磚質量好，將中框設置在浮動模框22上，通過操作副油缸19，可以在壓磚時使中框隨浮動模框22浮動，SP在上模板8擠壓料粉的過程中，浮動模框22被動運動，從而保證料粉被上模板8均勻擠壓，防止側板6和芯軸3對料粉的擠壓產生阻力，提高了耐火磚的質量。
[0030]參照圖1，上模板8升降設置在下模板2的上方，中框包括芯軸3和側板6，芯軸3設置在下模板2的內側，側板6設置在下模板2的外側，側板6連接有帶動其升降的側板升降連接部，側板升降連接部與芯軸3相對活動的設置，且側板升降連接部推動芯軸3上升，芯軸3連接有帶動其下降的芯軸脫模機構。本申請中的芯軸3利用獨立的芯軸脫模機構實現脫模，壓制完成后，可以先將外側的側板6下落，使壓制成型的筒形耐火磚外圈露出該筒形耐火磚自動壓機模具，在壓制過程中筒形耐火磚產生張力，當失去側板6的束縛后，筒形耐火磚就會向徑向外側產生一定的膨脹，釋放了大部分的張力，此時再將芯軸3脫模就輕松的多，即使芯軸3被筒形耐火磚夾緊，也可以通過芯軸脫模機構將芯軸3向下脫出，解決了側板6和芯軸3同時脫模容易造成筒形耐火磚產生裂紋等質量缺陷的問題，而且模具磨損減少，提高模具的使用壽命，可以保證連續生產。
[0031]上模板8固定在一個上模支撐I下側，下模板2是與模腔相適應的筒形，在本實施例中側板升降連接部包括橫梁5和連接柱9，連接柱9上下兩端分別固定連接側板6和橫梁5，通過橫梁5帶動側板6升降。下模板2固定在下模支撐4上，橫梁5升降設置在兩個下模支撐4之間。芯軸3為筒狀，芯軸脫模機構為設置在芯軸3內側的芯軸下降作動缸7。
[0032]具體的，參照圖2，芯軸下降作動缸7包括輸油桿701，輸油桿701下端與橫梁5固定連接，輸油桿701上部滑動設置在芯軸3的內側，輸油桿701上端固定有一個與芯軸3內壁密封的上密封件703，芯軸3內壁的下部也設有一個與輸油桿701密封的下密封件704，兩個密封件之間形成作動腔，輸油桿701的內側開設有連通作動腔的輸油通道702，橫梁5上升時會推動側板6和芯軸3以及輸油桿701同步上升，壓制完成后，橫梁5下降，此時輸油桿701內沒有液壓油，橫梁5會帶動側板6下降，同時橫梁5會帶動輸油桿701向下滑動，而芯軸3可能會被筒形耐火磚壓緊而無法下落，當橫梁5下降到位后，向輸油桿701的輸油通道702注入液壓油，液壓油進入作動腔后會推動芯軸3下落從而完成芯軸3脫模，利用輸油桿701可以保證橫梁5推動側板6與芯軸3同步上升，而橫梁5下降時只是帶動側板6和輸油桿701下降，而不會帶動芯軸3下降，輸油桿701利用液壓油推動芯軸3下降，結構非常巧妙，占用空間小，橫梁5下降與芯軸3下降不會產生相互干涉。作為更進一步的改進，本實施例在芯軸3的內壁設有一個襯套705，芯軸3上端開口并通過臺階狀的結構密封固定有一個密封蓋706，密封蓋706與襯套705固定連接，襯套705加工方便，芯軸3作為模具需要特殊材質，加工難度相對來說要大一些。
[0033]進一步的，在所述上模板8、下模板2、芯軸3和側板6的表面均設有硬化深度為
0.01mm -0.2mm的表面硬化層，表面硬化層的硬度為1500HV?2400HV。耐火磚模具粘模是非常常見的問題，每一次壓制成型的過程中，料粉都會或多或少的粘結在模具表面，隨著壓制次數的積累增多，粘接的料粉會越積越大。當粘接的料粉堆積達到一定程度的時候，就會影響磚坯的表面質量，進而影響磚的性能。壓磚機壓制磚的過程是將松散的顆粒狀的料粉變成一個具有一定形狀和強度的磚，因此，壓制的過程實際是一個料粉與模具的擠壓過程。而粘模就是在壓制過程中，料粉與模具的結合。本實施例在模具的表面采用TBM(—種鋼材表面硬化處理工藝)表面處理的方式，使模具表面具有較高的硬度。從而保證本模具在壓制過程中不粘模，保證耐火磚表面質量。
[0034]參照圖3?4，筒形耐火磚全自動液壓壓磚機還包括送料機構，筒形耐火磚自動壓機模具固定在模架上，布料小車15可橫向移動的設置在送料機構和筒形耐火磚自動壓機模具之間，筒形耐火磚用均料器17固定在布料小車15中部;模架包括主動梁20、浮動模框22和立柱21，主動梁20和浮動模框22均滑動設置在立柱21上，立柱21下端固定在底座23上，上模板8固定在主動梁20的下側，主動梁20連接有驅動其升降的主動油缸18，中框與浮動模框22連接并隨浮動模框22升降，浮動模框22連接有驅動其升降的副油缸19。該筒形耐火磚全自動液壓壓磚機利用布料小車15橫向移動均料器17，布料完成后快速將均料器17從筒形耐火磚自動壓機模具處移走，提高工作效率，而且利用均料器17可以將料粉均勻的送入模腔內，保證筒形耐火磚各個部位的質量均衡，提高耐火磚的使用壽命;還將中框設置在浮動模框22上，在壓磚時可以使中框隨浮動模框22浮動，即在上模板8擠壓料粉的過程中，浮動模框22被動運動，從而保證料粉被上模板8均勻擠壓，防止側板6和芯軸3對料粉的擠壓產生阻力，提尚了耐火磚的質量。
[0035]優選的，本實施例中布料小車15前側還設有出磚機械手24，就是說布料小車15實質上是兩個工位，一個是用來安裝均料器17，另一個是用來安裝出磚機械手24，出磚機械手24安裝在布料小車15前部的兩側，以免妨礙下模板2下壓。布料小車15滑動設置在料車支架16上，布料小車15的后端連接有推動其橫向往復運動的料車油缸14 ο筒形耐火磚自動壓機模具將筒形耐火磚壓制成型后，出磚機械手24夾取筒形耐火磚，布料小車15橫向移動，出磚機械手24將筒形耐火磚從筒形耐火磚自動壓機模具移出，同時將均料器17移送至筒形耐火磚自動壓機模具處，布料小車15移動一次完成兩個動作，有效提高了工作效率。
[0036]本實施例中的送料機構包括成品料倉10、第一輸送皮帶11、稱重機構12和第二輸送皮帶13，第一輸送皮帶11連接成品料倉10出口和稱重機構12，第二輸送皮帶13連接稱重機構12的出口和均料器17，第二輸送皮帶13固定在布料小車15上。將配置好的料粉通過轉運設備存放到后部的成品料倉10內，第一輸送皮帶11將產品料倉內的料粉緩慢加入到稱重機構12中，當達到設定重量，產品料倉下的皮帶機停止加料，料粉在稱重機構計算重量后被投放至第二輸送皮帶13，此時第二皮帶機是靜止狀態。稱重機構12包括一個料斗，料斗底部為可開合結構，料斗的兩側分別設有兩個重量傳感器，第一輸送皮帶11將料粉送入料斗內，利用重量傳感器檢測料斗內料粉的重量，當達到設定重量后，第一輸送皮帶11停止，料斗底部打開，稱重后的料粉落到第二輸送皮帶13上，第二輸送皮帶13會隨布料小車15移動并將料粉輸送至均料器17內。
[0037]參照圖5，一種筒形耐火磚用均料器，包括動力裝置、仿形筐1706和錐形下料機構，仿形筐1706上端開口處固定有下料斗1704，錐形下料機構轉動固定在仿形筐1706內，動力裝置通過傳動機構1702連接并帶動錐形下料機構旋轉。
[0038]優選的，轉動軸1710設置在下料斗1704與仿形筐1706內的中心位置。錐形下料機構包括轉動軸1710、旋轉錐體1707和均料葉片1708，旋轉錐體1707通過轉動軸1710與上方的傳動機構1702連接，均料葉片1708固定在旋轉錐體1707的底部。轉動軸1710轉動固定在一個固定套筒內，固定套筒通過連接板1705與下料斗1704固定連接。在傳動機構1702上側設有防塵罩1703。在下料斗1704和/或仿形筐1706外側固定有震動下料機構。錐形下料機構上部安裝在下料斗1704內頂部，錐形下料機構下部呈錐形套裝在仿形筐1706內，動力裝置通過傳動機構連接錐形下料機構的動力輸入端。
[0039]具體的，轉動軸1710頂部可轉動的安裝在下料斗1704頂部，且頂部連接傳動機構動力輸出端，轉動軸1710的下部固定連接旋轉錐體1707，旋轉錐體1707的底部裝有均料葉片1708，均料葉片1708的底面可突出仿形筐1706的底面。仿形筐1706的形狀與模腔形狀相適應，旋轉錐體1707使仿形筐1706內的料粉向四周擴散，通過均料葉片1708突出的部分在旋轉的過程中將落入模具內的物料堆積后的頂部推平，料粉在均料葉片1708的作用下被均勻分散至模腔內。進一步防止布料的均勻性，提高產品質量。均料葉片1708也可傾斜設置，傾斜角度為30?45度，試驗證實可以更加有效使料粉均勻分散至模腔內。
[0040]仿形筐1706的底部周圈設有緩沖密封裝置1709，用于與側板6密封，防止料粉泄漏，保證了耐火磚的質量以及設備衛生，具體的，緩沖密封裝置1709可以采用橡膠墊。緩沖密封裝置1709還可為環形密封圈或者環形密封卡槽。
[0041 ]動力裝置為電機I，傳動機構1702的外部設有防塵罩1703。傳動機構1702可為皮帶傳動機構，包括皮帶、主動皮帶輪和從動皮帶輪，主動皮帶輪安裝在動力裝置的輸出端，并通過皮帶連接從動皮帶輪，從動皮帶輪固定連接在轉動軸1710的頂部。
[0042]傳動機構1702還可為鏈輪鏈條機構，包括鏈條、主動鏈輪和從動鏈輪，主動鏈輪安裝在動力裝置的輸出端，并通過鏈條連接從動鏈輪，從動鏈輪固定連接在轉動軸1710的頂部。
[0043]下料斗1704截面為倒置的梯形設置，仿形筐1706為圓柱筒體，下料斗1704與仿形筐1706可為分體式結構，下料斗1704的底部通過可拆卸的方式，如螺栓等緊固部件連接仿形筐1706的頂部，仿形筐1706的內徑與下料斗1704下部的內徑相同；還可將下料斗1704與仿形筐1706直接制作為一體式結構，下料斗1704截面為倒置的梯形設置，仿形筐1706為圓柱筒體。
[0044]本實施例中的下料斗1704內側通過連接板1705連接有一個套筒，驅動旋轉錐體1707旋轉的轉軸轉動設置在套筒內，結構簡單，在保證旋轉錐體1707旋轉的同時不會妨礙進料。進一步的，在下料斗1704或仿形筐1706的外壁還固定有至少一個振動器，通過振動器可以使料粉全部進入模腔內，保證筒形耐火磚的質量。
[0045]工作過程與工作原理:工作時，電機1701的輸出端通過傳動機構1702帶動轉動軸1710轉動，轉動軸1710帶動安裝在其下部的旋轉錐體1707同步旋轉，均料葉片1708固定在旋轉錐體1707上，也被旋轉錐體1707帶動同步旋轉，物料從下料斗1704中下落，旋轉錐體1707在轉動的過程中將料粉導流至模具空腔之內，并將料粉分散到模腔四周，料粉受到旋轉的力分散到四周，仿形筐1706與模具模腔的內側形狀相同，因此，通過仿形筐1706內壁將旋轉向外的料粉收攏至環狀，然后下落的物料在旋轉的過程中形成環形下落的形態進入模具的環形區域，下落后，通過均料葉片1708突出的部分在旋轉的過程中將落入模具內的物料堆積后的頂部均勻刮平。
[0046]本實用新型還公開了上述筒形耐火磚全自動液壓壓磚機的壓磚工藝，包括以下步驟:
[0047]步驟I，送料
[0048]利用均料器17將料粉均勻送入模腔內，在將料粉送入模腔內時，中框與均料器17逐步上升，布料結束時，中框上升至模腔設定的高度。具體操作步驟如下，
[0049]產品料倉內的料粉通過第一輸送皮帶11輸送至稱重機構12內，當達到設定重量后稱重機構12將料粉投放至第二輸送皮帶13，因為是連續工作，此時的筒形耐火磚自動壓機模具處有一個剛被壓制成型的筒形耐火磚，出磚機械手24夾緊該筒形耐火磚，料車油缸14推動布料小車15移動，出磚機械手24將筒形耐火磚從筒形耐火磚自動壓機模具中取出，同時布料小車15將均料器17移動至筒形耐火磚自動壓機模具處，且均料器17的出口正對模腔，第二輸送皮帶13開始工作，將料粉輸送至均料器17內，旋轉錐體1707開始轉動，將料粉均勻送入模腔內。均料葉片1708的轉速為24?220r/min。
[0050]步驟2，壓模
[0051 ]主動油缸18通過主動梁20帶動上模板8下降至與料粉接觸，主動油缸18繼續帶動上模板8下降并對模腔內的料粉進行壓制成型，在壓制成型的過程中副油缸19泄壓，浮動模框22處于浮動狀態，浮動模框22與中框被動運動，直至下模板2下降至設定高度。
[0052]步驟3，出模
[0053]副油缸19加壓并帶動中框向下脫模，完成筒形耐火磚的壓制。具體操作步驟如下，
[0054]主動油缸18帶動上模板8上升，副油缸19加壓并帶動側板6向下脫模，使壓制成型的筒形耐火磚外側完全露出筒形耐火磚自動壓機模具，同時副油缸19會通過橫梁5帶動輸油桿701從芯軸3內向下滑動，輸油桿701內通入液壓油，將芯軸3從成型的筒形耐火磚中脫出，完成一個筒形耐火磚的壓制循環。
[0055]優選的，在步驟I中，在均料器17將料粉均勻送入模腔內的過程中，浮動模框22帶動側板6和芯軸3逐漸上升，布料結束時，側板6和芯軸3上升至模腔設定的高度，相比以往將側板6和芯軸3—次性上升到位，然后再將料粉送入模腔，本實施例可以使料粉更好的分散至模腔內。
[0056]以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非是對本實用新型作其它形式的限制，任何熟悉本專業的技術人員可能利用上述揭示的技術內容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本實用新型技術方案內容，依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍。
【主權項】
1.一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:包括動力裝置、仿形筐(1706)和錐形下料機構，所述的仿形筐(1706)上端開口處固定有下料斗(1704)，錐形下料機構轉動固定在仿形筐(1706)內，動力裝置通過傳動機構(1702)連接并帶動錐形下料機構旋轉。2.根據權利要求1所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:所述的錐形下料機構包括轉動軸(1710)、旋轉錐體(1707)和均料葉片(1708)，旋轉錐體(1707)通過轉動軸(1710)與上方的傳動機構(1702)連接，均料葉片(1708)固定在旋轉錐體(1707)的底部。3.根據權利要求2所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:所述的均料葉片(1708)的底面突出仿形筐(1706)的底面。4.根據權利要求2所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:所述的轉動軸(1710)轉動固定在一個固定套筒內，固定套筒通過連接板(1705)與下料斗(1704)固定連接。5.根據權利要求1所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:所述的仿形筐(1706)的底部周圈設有緩沖密封裝置(1709)。6.根據權利要求5所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:所述的緩沖密封裝置(1709)為橡膠墊。7.根據權利要求1所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:在所述的傳動機構(1702)上側設有防塵罩(1703)。8.根據權利要求1所述的一種筒形耐火磚用均料器，其特征在于:在所述的下料斗(1704)和/或仿形筐(1706)外側固定有震動下料機構。9.一種全自動液壓壓磚機，其特征在于:包括筒形耐火磚自動壓機模具、布料小車(15)和權利要求1?8任一項所述的筒形耐火磚用均料器，布料小車(15)橫向移動的設置，筒形耐火磚用均料器固定在布料小車(15)中部，布料小車(15)前側還設有出磚機械手(24)。
【文檔編號】B28B13/02GK205466697SQ201620227359
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年3月23日
【發明人】孫啟豹
【申請人】淄博元和機電工程有限公司