大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種環件同軸度檢測及修正裝置，尤其涉及的是大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置。
【背景技術】
[0002]大型回轉支承廣泛應用于工程機械、軍事工業等領域，回轉支承外圈的內側加工有半圓形的滾道，要求滾道具有高剛度，一般都會對滾道表面進行淬火處理，以增加剛度，減小對滾珠的磨損，這樣就會造成外圈滾道的形狀和精度達不到設計要求，而且大型回轉支承由于其尺寸較大，外圈滾道在加工過程中會產生較大的圓度及同軸度誤差，從而影響回轉支承的裝配和使用性能，影響回轉支承的使用壽命。目前主要的修形辦法是手工修正和回車床進行車削修正，手工修正效率低，勞動強度高，不適合大批量加工，而且操作人員都是根據經驗粗略估算來進行加工的，這樣會造成修正的反復。返回車床進行車削加工，存在著重復定位，定位精度低的不足，影響加工精度。

【發明內容】

[0003]為了克服現有大型回轉支承修形技術存在的不足，本實用新型設計了大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置。
[0004]本實用新型為解決問題所采取的技術方案是:大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置，包括工作臺(1)，第一徑向誤差測頭(2)，第一誤差數據采集裝置(3)，第一壓緊絲桿(4)，第一壓緊頭(5)，第一定位壓緊氣缸(6)，第一定位壓緊板(7)，第一微型加工頭(8)，第二壓緊頭(9)，第二壓緊絲桿(10)，電機支撐板(11)，轉動電機(12)，第二誤差數據采集裝置
(13)，第二徑向誤差測頭(14)，第二定位壓緊板(15)，第二定位壓緊氣缸(16)，第三壓緊頭
(17)，第三壓緊絲桿(18)，轉動手柄(19)，壓緊蓋(20)，第三定位壓緊氣缸(21)，第三定位壓緊板(22)，第二微型加工頭(23)，支撐桿(24)，第四壓緊絲桿(25)，第四壓緊頭(26)，支撐架
(27)，環件(28)，第四定位壓緊板(29)，第四定位壓緊氣缸(30)，第一驅動錐齒輪(31)，第四驅動錐齒輪(32)，鎖緊錐齒輪(33)，驅動齒輪(34)，轉動齒輪(35)，第三驅動錐齒輪(36)，第二驅動錐齒輪(37)，升降螺栓(38)。所述環件(28)置于工作臺(I)上;所述第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)通過螺栓及定位銷固定在工作臺(I)上，所述第一定位壓緊板(7)、第二定位壓緊板(15)、第三定位壓緊板(22)、第四定位壓緊板(29)分別通過螺栓固定在第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)的活塞端部，所述第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)在水平面內呈90ο均勻布置;所述支撐架(27)置于環件(28)的上方，第一壓緊絲桿(4)、第二壓緊絲桿(10)、第三壓緊絲桿(18)、第四壓緊絲桿(25)安裝在支撐架(27)內，所述第一壓緊頭(5)、第二壓緊頭(9)、第三壓緊頭(17)、第四壓緊頭(26)通過螺紋分別安裝在第一壓緊絲桿(4)、第二壓緊絲桿(10)、第三壓緊絲桿(18)、第四壓緊絲桿(25)相同的位置上，所述第一驅動錐齒輪(31)、第二驅動錐齒輪(37)、第三驅動錐齒輪(36)、第四驅動錐齒輪(32)分別通過鎖緊螺母固定在第一壓緊絲桿(4)、第二壓緊絲桿(10)、第三壓緊絲桿(18)、第四壓緊絲桿(25)的端部;所述鎖緊錐齒輪(33)與第一驅動錐齒輪(31)、第二驅動錐齒輪(37)、第三驅動錐齒輪(36)、第四驅動錐齒輪(32)嚙合，所述壓緊蓋(20)通過螺栓安裝在支撐架(27)上，轉動手柄(19)安裝在壓緊蓋(20)上，與鎖緊錐齒輪(33)連接;所述電機支撐板(11)通過螺栓安裝在支撐架(27)上，轉動電機(12)安裝在電機支撐板(11)上方，與驅動齒輪(34)連接，轉動齒輪(35)安裝在支撐桿(24)上，與驅動齒輪(34)嚙合，升降螺栓(38)與支撐架(27)螺紋連接，支撐桿(24)置于升降螺栓(38)上;第一徑向誤差測頭(2)、第二徑向誤差測頭(14)分別安裝在支撐桿(24)的對稱端部位置上，第一誤差數據采集裝置(3)，第二誤差數據采集裝置(13)安裝在支撐桿(24)上，第一微型加工頭(8)，第二微型加工頭(23)分別安裝在支撐桿(24)的對稱端部位置上;第一徑向誤差測頭(2)、第二徑向誤差測頭(14)、第一微型加工頭(8)、第二微型加工頭(23)間隔呈90°均勻布置。
[0005]所述第一定位壓緊板(7)、第二定位壓緊板(15)、第三定位壓緊板(22)、第四定位壓緊板(29)與環件(28)接觸面為一 V型面，V型面兩面夾角為160°，V型面與環件(28)接觸點為兩點。
[0006]所述徑向誤差測頭對外圈滾道進行誤差檢測，將檢測到的數據根據最小二乘法擬合繪制出軸承滾道的形狀與系統的圖像進行比擬，支撐桿轉過90°后，由對應的微型加工頭對外圈滾道進行微細修正。
[0007]本實用新型的有益效果是:
[0008]本實用新型提供了一種大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置，由徑向誤差測頭對外圈滾道進行誤差檢測，由對應的微型加工頭對外圈滾道進行微細加工，可以實現邊檢測邊加工，檢測與修正互不干涉，設計有兩組對稱布置的檢測修正裝置，加工效率高，平衡性好，在修正過程中，只需將裝置放置在回轉支承的上方，由裝置自行檢測并修正，自動化程度高，勞動強度小，修正精度高，本實用新型結構簡單，易操作，具有較好的推廣性。
【附圖說明】
[0009]圖1為本實用新型裝置的結構示意圖。
[0010]圖2為本實用新型裝置的內部結構示意圖。
[0011 ]圖3為本實用新型裝置中的支撐架示意圖。
[0012]圖中:1:工作臺，2:第一徑向誤差測頭，3:第一誤差數據采集裝置，4:第一壓緊絲桿，5:第一壓緊頭，6:第一定位壓緊氣缸，7:第一定位壓緊板，8:第一微型加工頭，9:第二壓緊頭，10:第二壓緊絲桿，11:電機支撐板，12:轉動電機，13:第二誤差數據采集裝置，14:第二徑向誤差測頭，15:第二定位壓緊板，16:第二定位壓緊氣缸，17:第三壓緊頭，18:第三壓緊絲桿，19:轉動手柄，20:壓緊蓋，21:第三定位壓緊氣缸，22:第三定位壓緊板，23:第二微型加工頭，24:支撐桿，25:第四壓緊絲桿，26:第四壓緊頭，27:支撐架，28:環件，29:第四定位壓緊板，30:第四定位壓緊氣缸，31:第一驅動錐齒輪，32:第四驅動錐齒輪，33:鎖緊錐齒輪，34:驅動齒輪，35:轉動齒輪，36:第三驅動錐齒輪，37:第二驅動錐齒輪，38:升降螺栓。
【具體實施方式】
[0013]以下結合附圖對本實用新型作進一步詳細描述。
[0014]如圖所示，大型回轉支承同軸度檢測及修形裝置，包括工作臺(I)，第一徑向誤差測頭(2)，第一誤差數據采集裝置(3)，第一壓緊絲桿(4)，第一壓緊頭(5)，第一定位壓緊氣缸(6)，第一定位壓緊板(7)，第一微型加工頭(8)，第二壓緊頭(9)，第二壓緊絲桿(10)，電機支撐板(11)，轉動電機(12)，第二誤差數據采集裝置(13)，第二徑向誤差測頭(14)，第二定位壓緊板(15)，第二定位壓緊氣缸(16)，第三壓緊頭(17)，第三壓緊絲桿(18)，轉動手柄
(19)，壓緊蓋(20)，第三定位壓緊氣缸(21)，第三定位壓緊板(22)，第二微型加工頭(23)，支撐桿(24)，第四壓緊絲桿(25)，第四壓緊頭(26)，支撐架(27)，環件(28)，第四定位壓緊板(29)，第四定位壓緊氣缸(30)，第一驅動錐齒輪(31)，第四驅動錐齒輪(32)，鎖緊錐齒輪
(33)，驅動齒輪(34)，轉動齒輪(35)，第三驅動錐齒輪(36)，第二驅動錐齒輪(37)，升降螺栓
(38)。所述環件(28)置于工作臺(I)上；所述第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸
(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)通過螺栓及定位銷固定在工作臺(I)上，所述第一定位壓緊板(7)、第二定位壓緊板(15)、第三定位壓緊板(22)、第四定位壓緊板
(29)分別通過螺栓固定在第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)的活塞端部，所述第一定位壓緊氣缸(6)、第二定位壓緊氣缸(16)、第三定位壓緊氣缸(21)、第四定位壓緊氣缸(30)在水平面內呈90ο均勻布置;所述支撐架(27)置于環件(28)的上方，第一壓緊絲桿(4)、第二壓緊絲桿(10)、第三壓緊絲桿
(18)、第四壓緊絲桿(25)安裝在支撐架(27)內，所述第一壓緊頭(5)、第二壓緊頭(9)、第三壓緊頭(17)、第四壓緊頭(26)通過螺紋分別安裝在第一壓緊絲桿(4)、第二壓緊