電梯導軌激光影像自動檢測設備的制造方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及一種電梯導軌激光影像自動檢測設備，屬于自動檢測技術領域。
【背景技術】
[0002]現有技術中對于電梯導軌的成型要求比較高，一點小小的瑕疵都有可能在日后電梯的使用中成為安全隱患。一般，電梯導軌在生產出來后，都會進行整體的檢測。國內的技術中，缺少能夠自動對導軌進行全方面檢測的設備，取而代之的是采用人工和機械結合的方式進行檢測，這樣對于檢測的效率來說大大的降低了。另外，在檢測過程中，被測件的主要特點是:1)檢測時位置不固定，即不定位。這樣就要求檢測出基準面；2)檢測項目多，精度不一，給檢測帶來一定難度，如果用一種精度的測頭或一種方法檢測顯然不合理，需要多方法合理配合，再這樣的基礎上，就會加大對人力和物力的投入，大大地浪費了資源。
【發明內容】
[0003]為解決現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種能夠針對大量型號的導軌進行自動化檢測的設備。
[0004]為了實現上述目標，本發明采用如下的技術方案:
一種電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，包括上料裝置、檢測裝置和下料裝置；所述檢測裝置設置有兩個，分別用于檢測導軌的兩端；所述檢測裝置包括床身、基座、Y向伺服電機、運動底板、成像激光傳感器和直線運動模組；所述運動底板設置在Y向伺服電機和直線運動模組之間；所述直線運動模組設置有三組，依次包括第一直線運動模組、第二直線運動模組和第三直線運動模組，均與Y向伺服電機垂直；所述成像激光傳感器設置有四個，包括設置在第一直線運動模組上的第三成像激光傳感器，設置在第二直線運動模組上的第一成像激光傳感器和第四成像激光傳感器，設置在第三直線運動模組上的第二成像激光傳感器；所述第三直線運動模組的頂部設置有圖像傳感器；所述第一成像激光傳感器的高度高于第四成像激光傳感器的高度。
[0005]前述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述成像激光傳感器均采用非接觸性成像激光傳感器。
[0006]前述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述Y向伺服電機沿Y軸滑動，在水平面上，垂直于Y軸的方向記為X軸，垂直于水平面的方向記為Z軸；所述第一成像激光傳感器沿X、Y方向移動；所述第二成像激光傳感器沿Y、z方向移動；所述第三成像激光傳感器沿X、Z方向移動；所述第四成像激光傳感器沿X、Y方向移動；所述第一直線運動模組、第二直線運動模組均沿X方向移動，第三直線運動模組沿z方向移動。
[0007]前述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述下料裝置上設置有分料工位；所述分料工位上設置有X方向輥子和Y方向輥子。
[0008]本發明所達到的有益效果:1、本裝置能夠實現大量型號導軌的自動化檢測，提高企業生產的自動化程度，降低了勞動力強度以及成本；2、實時監測機床加工尺寸精度，提高產品合格率；3、提高電梯運行的舒適性；4、本發明屬于國內首創，填補了行業內的空白。
【附圖說明】
[0009]圖1是本發明的結構示意圖；
圖2是本裝置的工作流程示意圖；
圖3是檢測裝置的結構示意圖。
[0010]圖中附圖標記的含義:
1-原料輸送模塊，2-上料裝置，3-檢測裝置，4-檢測工位，5-下料裝置，6-不合格品，7-合格品，8-基座，9-床身，10-Y向伺服電機，11-主導軌，12-運動底板，13-第三成像激光傳感器，14-第二成像激光傳感器，15-圖像傳感器，16-被測導軌，17-第四成像激光傳感器，18-第一成像激光傳感器。
【具體實施方式】
[0011]下面結合附圖對本發明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護范圍。
[0012]本發明涉及的一種電梯導軌激光影像自動檢測設備，用于檢測電梯導軌，包括上料裝置2、檢測裝置3和下料裝置5三部分。上料裝置2和原輸送線連接，自動將被測件送入檢測部位，檢測裝置3自動完成要求的檢測功能，并給出檢測結果，下料裝置5根據檢測結果對已檢件進行分別輸送，合格品7繼續送入下道工序，不合格品6旁路輸送。
[0013]如圖1所示，圖中X方向為導軌前進方向，Y方向為不合格品6旁路方向，Z方向為導軌抬升方向。
[0014]具體使用時，上料裝置2上料時進行Z方向和X方向的運動，將導軌送到檢測工位
4。導軌在檢測工位4的平臺上基本到位，檢測裝置3同時進給，對兩端進行檢測。檢測完畢給出結果并統計后，下料裝置5首先將已測導軌從檢測工位4送到分料工位，合格品7繼續沿前進方向進入下道工序，不合格品6則在分料器的驅動下，沿Y方向下線到不合格品6儲存區域。
[0015]檢測模塊進行工作時，第一成像激光傳感器18在X、Y方向移動測量Y面(導軌導向側面)和工件高度h即P尺寸。
[0016]第二成像激光傳感器14在Y、Z方向移動測量B面(導軌截面)。
[0017]第三成像激光傳感器13在X、Z 二維運動，測量端面，配合安裝在移動主軸上方的光柵傳感器測量凹、凸緣寬度和高度、槽寬和深度，其中，在Z方向上的運動能夠實現在高度方向的不同截面的檢測。
[0018]第四成像激光傳感器17進行X-Y 二維運動測量D面(底面)。
[0019]四個成像激光傳感器的檢測值和相應的運動位移檢測值進行運算，測量形位誤差和尺寸值。
[0020]2個圖像傳感器15測量四個安裝孔的直徑和孔距等尺寸，圖像傳感器15測量時需要在Y方向運動，Y方向的孔距由圖像和位移共同檢測，X方向的孔距由圖像和安裝尺寸共同檢測。
[0021]當檢測到工件進入檢測工位4，檢測裝置3有Y向運動組件驅動由準備位置進入到檢測起始位置，由于工件在Y方向位置有±50mm的偏差，檢測起始位置由安裝在移動主軸下方的接近傳感器檢測得到。
[0022]從檢測起始位置開始，Y方向以檢測速度運動，在此過程中圖像傳感器15進行圖像米集處理。
[0023]第二成像激光傳感器14借助自己的Z向運動模組對B面進行掃描；然后，第一成像激光傳感器18和第四成像激光傳感器17借助X向運動模組對工件Y面和D面進行掃描。
[0024]當Y方向到達終點檢測裝置3時停止，第三成像激光傳感器13借助自己的X向運動模組，沿X方向掃描，并在Z向的幾個不同高度進行X向掃描。
[0025]完成檢測過程。檢測完畢，各自復位，回到準備位置。
[0026]根據不同型號的工件，可以設置不同的檢測起始位置和終止位置，并調整兩圖像傳感器15中心距。
[0027]在運動底板12上設置接近開關，檢測被測工件有可能的位置差異。
[0028]下料裝置5是一個四自由度運動裝置，包括Z方向抬升運動X方向的移動運動、Y方向輥子運動和X方向輥子運動。具體的，檢測完畢后，檢測裝置3退出回位后，位于檢測工位4下方的下料裝置5Z方向抬升被檢導軌，然后向X正方向平移，使已檢導軌移出檢測工位4到達分料工位；到達分料工位后，根據合格與不合格信息，對應啟動X方向輥子運動和Y方向輥子運動，合格品7通過X方向輥子運動到達輸送線繼續向下道工序前進，不合格品6則依靠Y方向輥子運通過旁路達到不合格料庫。
[0029]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發明的保護范圍。
【主權項】
1.電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，包括上料裝置、檢測裝置和下料裝置；所述檢測裝置設置有兩個，分別用于檢測導軌的兩端； 所述檢測裝置包括床身、基座、Y向伺服電機、運動底板、成像激光傳感器和直線運動模組；所述運動底板設置在Y向伺服電機和直線運動模組之間； 所述直線運動模組設置有三組，依次包括第一直線運動模組、第二直線運動模組和第三直線運動模組，均與Y向伺服電機垂直；所述成像激光傳感器設置有四個，包括設置在第一直線運動模組上的第三成像激光傳感器，設置在第二直線運動模組上的第一成像激光傳感器和第四成像激光傳感器，設置在第三直線運動模組上的第二成像激光傳感器；所述第三直線運動模組的頂部設置有圖像傳感器；所述第一成像激光傳感器的高度高于第四成像激光傳感器的高度。2.根據權利要求1所述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述成像激光傳感器均采用非接觸性成像激光傳感器。3.根據權利要求1所述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述Y向伺服電機沿Y軸滑動，在水平面上，垂直于Y軸的方向記為X軸，垂直于水平面的方向記為Z軸；所述第一成像激光傳感器沿X、Y方向移動；所述第二成像激光傳感器沿Y、Z方向移動；所述第三成像激光傳感器沿X、Z方向移動；所述第四成像激光傳感器沿X、Y方向移動；所述第一直線運動模組、第二直線運動模組均沿X方向移動，第三直線運動模組沿z方向移動。4.根據權利要求3所述的電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，所述下料裝置上設置有分料工位；所述分料工位上設置有X方向輥子和Y方向輥子。
【專利摘要】本發明公開了一種電梯導軌激光影像自動檢測設備，其特征是，包括上料裝置、檢測裝置和下料裝置；所述檢測裝置設置有兩個，分別用于檢測導軌的兩端；所述檢測裝置包括床身、基座、Y向伺服電機、運動底板、影像成像激光傳感器和直線運動模組；所述運動底板設置在Y向伺服電機和直線運動模組之間；所述直線運動模組設置有三組，依次包括第一直線運動模組、第二直線運動模組和第三直線運動模組，均與Y向伺服電機垂直；所述成像激光傳感器設置有四個，以及一個影像計算。本發明所達到的有益效果：本裝置能夠實現大量型號導軌的自動化尺寸檢測，提高企業生產的自動化程度，降低了勞動力強度以及成本。
【IPC分類】G01B11/00
【公開號】CN105300281
【申請號】CN201510657901
【發明人】邱江偉, 尤麗華, 余曉英, 葛春華, 蔣鐵虎, 邱超
【申請人】長江潤發機械股份有限公司
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年10月14日