專利名稱：一種Zn－Fe－SiO的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種在鋼鐵零部件表面鍍覆Zn-Fe-SiO2鍍層的方法，屬鋼鐵零部件及金屬材料表面處理技術領域。
背景技術：
腐蝕與防腐關系到經濟發展和人民生命安全，表面工程技術是解決機械零部件及材料腐蝕與防護最經濟有效的手段和方法。隨著現代工業和科學技術的飛速發展，對機械零部件和材料表面的性能要求越來越高，表面處理技術也隨之有了迅速的發展。表面工程技術可以使用化學、物理或電化學方法來對零部件或材料表面進行處理，使其表面形成各種防護層，提高零部件或材料的使用壽命。合金復合表面沉積(電沉積或化學沉積)因其與單金屬表面沉積相比具有較高的耐蝕性、硬度、致密性、耐磨性、耐高溫性、易焊性及漂亮的外觀，而得到了廣泛的應用。
鍍鋅作為鋼鐵的防護性鍍層，因鋅的資源豐富價格便宜，得到了廣泛應用。為了滿足對零部件或材料性能更高要求，國內外都加大了對Zn-Ni、Zn-Fe、Sn-Zn、Zn-Co、Zn-Mn、Zn-Cr、Zn-Ti、Zn-Co-Cr、Zn-Co-Fe、Zn-Ni-P、Zn-Fe-P等鋅基合金鍍的研究與應用，其中應用較廣的主要是鋅和鐵族金屬形成的合金(Zn-Fe、Zn-Ni、Zn-Co)。研究表明，鋅基合金鍍層的防護性、裝飾性、硬度及其它機械性能都優于傳統的鋅鍍層，具有廣泛的應用前景；特別是鋅鐵合金因具有較好的性價比，已在德國汽車工業普遍應用。
近十多年來，人們對研發高耐蝕性鋅基合金鍍給予了極大關注。在不斷完善電沉積鋅基復合鍍的基礎上，開發出了Zn-TiO2、Zn-Al2O3、Zn-SiO2、等性能較好的復合鍍層產品及工藝，為了使復合鍍層具有更好的耐蝕性和其他性能，近年來又開發了Zn-Fe-TiO2、Zn-Co-TiO2、Zn-Ni-TiO2等鈦系鋅基復合鍍層。
盡管如此，國內外對固體顆粒與鋅基合金復合沉積的研究和應用還很少，尤其是對Zn-Fe-SiO2的研究及應用還未見報道。現有Zn-Fe、Zn-Ni基多元非復合電鍍鍍層雖具有較好的致密性與裝飾性(外觀)，但其硬度、耐蝕性、耐磨性、耐高溫性仍不夠高，仍滿足不了某些特殊工作環境的需要；而Zn-SiO2等非金屬彌散顆粒復合鍍層的硬度、耐蝕性、耐磨性、耐高溫性較好，但其致密性、裝飾性(外觀)又較差。而且大多數鋅基合金(包括Zn-Fe合金、Zn-Fe-TiO2等)鍍層含Fe量較低(Fe％＜1％)，因此必須經過高鉻酸鈍化處理才能保證鍍層的高耐蝕性，鈍化工藝中具有很高毒性的鉻酸，給電鍍工藝及鍍液后處理帶來了很多困難，使安全生產及環境保護成本大大提高。
發明內容
本發明的目的是克服現有技術的不足，提供一種不需要鈍化處理就可獲得高耐蝕性、耐磨性鍍層，工藝簡單、安全、綜合成本低、環保的鋼鐵零部件Zn-Fe-SiO2表面電鍍方法，利用該方法既可獲得較高硬度、耐蝕性、耐磨性、耐高溫氧化性能，又可獲得高致密性、裝飾性(外觀)、綜合性能優良的Zn-Fe-SiO2基復鍍層。
本發明的技術內容為該表面鍍覆有鍍層的鋼鐵零部件，其鍍層為Zn-Fe基體中夾雜有SiO2微粒的Zn-Fe-SiO2復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為87％至91％，鐵含量為8％至12％，SiO2含量為0.5％至1％。鍍層中還可含有稀土元素，形成Zn-Fe-SiO2-RE復合鍍層，該復合鍍層中以重量計鋅含量為82％至91％，鐵含量為8％至12％，SiO2含量為0.5％至1％。鍍層的厚度為10-2至20×10-3mm，稀土元素可以是所有稀土元素(即鈰、鑭、鐠、釹、钷、釤、銪、釓、鋱、鏑、鈥、鉺、銩、鐿、镥、鈧、釔)中的任一種或幾種的任意組合。鍍層厚度及各元素含量根據實際需要在給定范圍內確定。
該鋼鐵零部件表面電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電鍍液中、并在對電鍍液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電鍍液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟；所述電鍍液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、以及SiO2微粒，電鍍液組成為FeSO4·7H2O 70～210g/L、ZnSO4·7H2O25～100g/L、(NH4)2SO470～140g/L、檸檬酸20～70g/L、H3BO320～40g/L、抗壞血酸0.8～1.5g/L、SiO220～100g/L、添加劑0.5～5g/L、SiO2共沉積促進劑1～3g/L；添加劑為聚乙二醇、硫脲、胡椒醛等中的一種或幾種的任意組合，共沉積促進劑為堿土金屬鹽(如氯化鈣、氯化鍶、氯化鋇、氯化鎂等)的一種或幾種的任意組合。鍍液中還可含有稀土鹽或稀土氧化物中的任一種或幾種的任意組合，其含量為1～15g/L；這些稀土鹽或稀土氧化物是稀土氯化鹽、稀土硫酸鹽、稀土氧化物，即鈰、鑭、鐠、釹、钷、釤、銪、釓、鋱、鏑、鈥、鉺、銩、鐿、镥、鈧、釔的氧化物、氯化鹽或硫酸鹽中的任一種或幾種的任意組合，如氯化鑭、氯化鈰、氯化釔、硫酸鈰、硫酸鑭、硫酸鐠、氧化鈰、氧化鐠、氧化銪、氧化鈧等。鍍液的pH值為3～5，電鍍的電流密度為1～8A/dm2、溫度為室溫。鍍液中SiO2粉末的粒度為0.5～0.9μm，電鍍過程中對鍍液的攪拌速度為150～250rpm。
各組成物的含量或選取等工藝參數及施鍍時間可根據實際所需鍍層厚度、硬度、致密度等在給出范圍內具體選擇。
該電鍍用電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、以及SiO2微粒，其組成為FeSO4·7H2O 70～210g/L、ZnSO4·7H2O 25～100g/L、(NH4)2SO470～140g/L、檸檬酸20～70g/L、H3BO320～40g/L、抗壞血酸0.8～1.5g/L、SiO220～100g/L、添加劑0.5～5g/L、SiO2共沉積促進劑1～3g/L。添加劑為聚乙二醇、硫脲、香草醛、香豆素中的任一種或幾種的任意組合，共沉積促進劑為堿土金屬鹽(如氯化鈣、氯化鍶、氯化鋇、氯化鎂等)的一種或幾種的任意組合。電解液中還可含有稀土鹽或稀土氧化物中的任一種或幾種的任意組合，其含量為1～15g/L；這些稀土鹽或稀土氧化物是稀土氯化鹽、稀土硫酸鹽、稀土氧化物，即鈰、鑭、鐠、釹、钷、釤、銪、釓、鋱、鏑、鈥、鉺、銩、鐿、镥、鈧、釔的氧化物、氯化鹽或硫酸鹽中的任一種或多種的任意組合，如氯化鑭、氯化鈰、氯化釔、硫酸鈰、硫酸鑭、硫酸鐠、氧化鈰、氧化鐠、氧化銪、氧化鈧等。
各組成物的含量或選取等工藝參數可根據實際需要在給定范圍內具體選擇。
本發明采用Zn-Fe-SiO2復合層，使Zn、Fe基質層中增加了高熔點、高硬度、耐磨、抗高溫的SiO2顆粒，從而使鍍層的硬度、耐磨性、耐高溫氧化性大幅提高；而且由于電鍍鍍液中Fe2+的數量大，使鍍層中Fe含量較大，使鍍層外觀光亮，具有的良好的致密性與裝飾性(外觀)的優點。在酸性介質中，鍍層與介質的反應主要是鋅、鐵與H+的反應，鍍層的耐蝕性主要取決于基質金屬與H+反應的快慢程度，而鐵在酸中的活性比鋅差，所以鍍層中較高的Fe含量使其對酸的耐蝕性提高。SiO2顆粒在鍍層中的存在，既減小了鍍層中Zn、Fe與腐蝕介質接觸的面積，又可以阻礙空氣中的O2向鍍層中滲透，從而較大幅度地減緩了Zn(OH)2、Fe(OH)2和Fe(OH)3的生成，使鍍層耐蝕性大大提高。由于鍍層中較高的Fe含量以及SiO2顆粒的作用，使鍍層不需要鈍化處理就可以達到較高的耐蝕性，大大減化了生產工藝環節，減少了環境污染，提高了生產安全性；由于共沉積促進劑的加入，還簡化了SiO2的鍍前處理工藝。此外，由于稀土元素特殊的電子層結構，使其具有突出的化學活性，在Zn-Fe復合電鍍液中加入RE，一方面可增大陰極極化，阻化合金電沉積，從而使晶粒細化，鍍層變得平整細致，耐蝕性提高；另一方面稀土合金元素直接與Zn-Fe形成含稀土化合物，可以使基體的結構更致密，耐磨、耐蝕性能進一步提高。
因此，該表面鍍覆有Zn-Fe-SiO2復合鍍層的鋼鐵零部件具有硬度、耐蝕性、耐磨性、耐高溫氧化性、致密性及綜合性能高的優點，該電鍍工藝及電解液具有高效率、低成本、低能耗、短流程、環保性的優點。
附圖為本發明工藝流程圖。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發明的實質作進一步說明。
實施例1表面鍍覆有Zn-Fe-SiO2復合鍍層的鋼管，其鍍層為Zn-Fe基體中夾雜有SiO2微粒的Zn-Fe-SiO2復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為87％，鐵含量為12％，SiO2含量為1％，鍍層的厚度為10-2mm。
該鋼管的表面電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電鍍液中、并在對電鍍液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電鍍液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電鍍液中SiO2粉末的粒度為0.9μm，鍍液的pH值為3，施鍍的電流密度為5A/dm2、溫度為室溫、時間為0.5小時、對鍍液的攪拌速度為180rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、以及SiO2微粒，其具體組成為FeSO4·7H2O 210g/L、ZnSO4·7H2O 25g/L、(NH4)2SO4140g/L、檸檬酸20g/L、H3BO320g/L、抗壞血酸0.8g/L、SiO2100g/L、聚乙二醇1g/L、硫脲2g/L、胡椒醛2g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鈣3g/L。
實施例2表面鍍覆有Zn-Fe-SiO2復合鍍層的鐵軌，其鍍層為Zn-Fe基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為91％，鐵含量為8％，SiO2含量為1％，鍍層的厚度為20×10-3mm。
該鐵軌的表面電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電鍍液中、并在對電鍍液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電鍍液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電鍍液中SiO2粉末的粒度為0.9μm，鍍液的pH值為5，施鍍的電流密度為6A/dm2、溫度為室溫、時間為2.5小時、對鍍液的攪拌速度為250rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、以及SiO2微粒，其具體組成為FeSO4·7H2O 70g/L、ZnSO4·7H2O 100g/L、(NH4)2SO470g/L、檸檬酸70g/L、H3BO330g/L、抗壞血酸1.5g/L、SiO2100g/L、聚乙二醇0.5g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鈣3g/L。
實施例3表面鍍覆有Zn-Fe-SiO2復合鍍層的泵室內襯，其鍍層為Zn-Fe基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為89.5％，鐵含量為10％，SiO2含量為0.5％，鍍層的厚度為12×10-3mm。
該泵室內襯的Zn-Fe-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電解液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電解液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電鍍液中SiO2粉末的粒度為0.7μm，鍍液的pH值為3，施鍍的電流密度為4A/dm2、溫度為室溫、時間為1小時、對解液的攪拌速度為180rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、以及SiO2微粒，其具體組成為FeSO4·7H2O 180g/L、ZnSO4·7H2O 80g/L、(NH4)2SO4100g/L、檸檬酸40g/L、H3BO340g/L、抗壞血酸1.2g/L、SiO220g/L、硫脲0.3g/L、香草醛0.2g/L，SiO2共沉積促進劑氯化鍶1g/L。
實施例4表面鍍覆有Zn-Fe-鈰-SiO2復合鍍層的鋼板，其鍍層為Zn-Fe-鈰基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為91％、鐵含量為8％、SiO2含量為0.5％、鈰含量為0.5％，鍍層的厚度為20×10-3mm。
該鋼板的Zn-Fe-鈰-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電鍍液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電解液中取出所述零部件進行水洗，烘干的步驟。電解液中SiO2粉末的粒度為0.5μm，鍍液的pH值為3.5，施鍍的電流密度為8A/dm2、溫度為室溫、時間為2.5小時、對解液的攪拌速度為150rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、SiO2微粒、以及氯化鈰，其具體組成為FeSO4·7H2O 70g/L、ZnSO4·7H2O 100g/L、(NH4)2SO470g/L、檸檬酸70g/L、H3BO340g/L、抗壞血酸1.5g/L、SiO220g/L、胡椒醛0.5g/L、聚乙二醇0.5g/L、硫脲1g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鈣0.5g/L、氯化鎂0.5g/L，氯化鈰1g/L。
實施例5表面鍍覆有Zn-Fe-鑭-釔-SiO2復合鍍層的齒輪，其鍍層為Zn-Fe-鑭-釔基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為82％、鐵含量為12％、SiO2含量為1％、鑭含量為3％、釔含量為2％，鍍層的厚度為15×10-3mm，該齒輪的Zn-Fe-鑭-釔-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電解液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電鍍液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電鍍液中SiO2粉末的粒度為0.6μm，電解液的pH值為3.5，施鍍的電流密度為1A/dm2、溫度為室溫、時間為1.5小時、對電解液的攪拌速度為160rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、SiO2微粒、以及硫酸鑭、硫酸釔，其具體組成為FeSO4·7H2O 210g/L、ZnSO4·7H2O 25g/L、(NH4)2SO4140g/L、檸檬酸20g/L、H3BO330g/L、抗壞血酸1.1g/L、SiO2100g/L、硫脲0.2g/L、聚乙二醇0.3g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鋇2g/L、氯化鎂1g/L，硫酸鑭9g/L、硫酸釔6g/L。
實施例6表面鍍覆有Zn-Fe-鑭-鐠-鈧-SiO2復合鍍層的曲軸，其鍍層為Zn-Fe--鑭-鐠-鈧基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為87％、鐵含量為10％、SiO2含量為0.7％、鑭含量為1.5％、鐠含量為0.3％、鈧含量為0.5％，鍍層的厚度為17×10-3mm。
該曲軸的Zn-Fe-鑭-鐠-鈧-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電解液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電解液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電解液中SiO2粉末的粒度為0.7μm，電解液的pH值為4，施鍍的電流密度為5.5A/dm2、溫度為室溫、時間為2小時、對電解液的攪拌速度為200rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、SiO2微粒、以及氧化鑭、氧化鐠、氧化鈧，其具體組成為FeSO4·7H2O 140g/L、ZnSO4·7H2O 60g/L、(NH4)2SO4110g/L、檸檬酸40g/L、H3BO320g/L、抗壞血酸0.8g/L、SiO280g/L、香草醛2g/L、香豆素1g/L、聚乙二醇1g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鋇1.5g/L、氯化鎂0.5g/L、氯化鈣0.5g/L，氧化鑭4.5g/L、氧化鐠1g/L、氧化鈧1.5g/L。
該鍍層腐蝕參數測試結果為(與鐵基體、鍍鋅、鍍鋅-鐵比較)
實施例7表面鍍覆有Zn-Fe-釹-钷-釤-SiO2復合鍍層的鐵欄，其鍍層為Zn-Fe-釹-钷-釤基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為88.6％、鐵含量為9％、SiO2含量為0.9％、釹含量為0.5％、钷含量為0.5％、釤含量為0.5％，鍍層的厚度為16×10-3mm。
該鐵欄的Zn-Fe-釹-钷-釤-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電解液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電解液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電鍍液中SiO2粉末的粒度為0.7μm，電解液的pH值為4.5，施鍍的電流密度為5.5A/dm2、溫度為室溫、時間為2小時、對電解液的攪拌速度為220rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、SiO2微粒、以及氧化釹、氯化钷、硫酸釤，其具體組成為FeSO4·7H2O 110g/L、ZnSO4·7H2O 90g/L、(NH4)2SO485g/L、檸檬酸55g/L、H3BO325g/L、抗壞血酸0.9g/L、SiO290g/L、香草醛2g/L、香豆素1g/L、聚乙二醇1g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鋇1.5g/L、氯化鎂0.5g/L、氯化鈣0.5g/L，氧化釹1.5g/L、氯化钷1.5g/L、硫酸釤1.5g/L。
實施例8表面鍍覆有Zn-Fe-銪-釓-鋱-鏑-鈥-鉺-銩-鐿-镥-釔-SiO2復合鍍層的齒輪，其鍍層為Zn-Fe-銪-釓-鋱-鏑-鈥-鉺-銩-鐿-镥-釔基體中夾雜有SiO2微粒的復合鍍層，鍍層中以重量計鋅含量為82％、鐵含量為12％、SiO2含量為1％、銪含量為0.5％、釓含量為0.5％、鋱含量為0.5％、鏑含量為0.5％、鈥含量為0.5％、鉺含量為0.5％、銩含量為0.5％、鐿含量為0.5％、镥含量為0.5％、釔含量為0.5％，鍍層的厚度為14×10-3mm，該齒輪的Zn-Fe-銪-釓-鋱-鏑-鈥-鉺-銩-鐿-镥-釔-SiO2表層電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電解液中、并在對電解液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電解液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟。電解液中SiO2粉末的粒度為0.6μm，鍍液的pH值為4，施鍍的電流密度為1.5A/dm2、溫度為室溫、時間為1.5小時、對電解液的攪拌速度為170rpm。
該電解液包含有作為主鹽的Fe及Zn的硫酸鹽、作為配合劑的檸檬酸、作為導電鹽的(NH4)2SO4、作為緩沖劑的H3BO3、SiO2微粒、以及氯化稀土鹽、硫酸稀土鹽和稀土氧化物。其具體組成為FeSO4·7H2O 200g/L、ZnSO4·7H2O25g/L、(NH4)2SO4130g/L、檸檬酸20g/L、H3BO325g/L、抗壞血酸1g/L、SiO2100g/L、硫脲0.3g/L、聚乙二醇0.2g/L、SiO2共沉積促進劑氯化鋇1g/L、氯化鎂2g/L，硫酸銪1.5g/L、硫酸釓1.5g/L、氧化鋱1.5g/L、硫酸鏑1.5g/L、氯化鈥1.5g/L、氯化鉺1.5g/L、氧化銩1.5g/L、氧化鐿1.5g/L、硫酸镥1.5g/L、氯化釔1.5g/L。
本發明Zn-Fe-SiO2鍍層與Zn、Zn-Fe鍍層在5％NaCl溶液中耐蝕性的比較結果
權利要求
1.一種鋼鐵零部件表面電鍍方法，包括在進行電鍍之前對所述零部件進行打磨水洗、除油，然后水洗、除銹蝕、再經水洗后放入電鍍槽電鍍液中、并在對電鍍液攪拌下進行電鍍的步驟，還包括在進行電解之后從電鍍液中取出所述零部件進行水洗、烘干的步驟，其特征在于鍍液的組成為FeSO4·7H2O70～210g/L、ZnSO4·7H2O25～100g/L、(NH4)2SO470～140g/L、檸檬酸20～70g/L、H3BO320～40g/L、抗壞血酸0.8～1.5g/L、SiO220～100g/L、添加劑0.5～5g/L、SiO2共沉積促進劑1～3g/L。
2.根據權利要求1所述的電鍍方法，其特征在于鍍液中所述添加劑為聚乙二醇、硫脲、胡椒醛中的一種或幾種的任意組合。
3.根據權利要求1所述的電鍍方法，其特征在于鍍液中共沉積促進劑為堿土金屬鹽的一種或幾種的任意組合。
4.根據權利要求1、2或3所述的電鍍方法，其特征在于鍍液中還可含有稀土鹽或稀土氧化物。
5.根據權利要求4所述的電鍍方法，其特征在于所述的稀土鹽或稀土氧化物為稀土氯化鹽、稀土硫酸鹽、稀土氧化物中的任一種或幾種的任意組合，其在鍍液中的含量為1～15g/L。
全文摘要
本發明涉及一種在鋼鐵零部件表面鍍覆Zn－Fe－SiO
文檔編號C25D3/56GK1854350SQ20061007125
公開日2006年11月1日 申請日期2004年4月12日 優先權日2004年4月12日
發明者張英杰, 范云鷹, 章江洪, 陳陣 申請人:昆明理工大學, 張英杰