專利名稱：發動機潤滑系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及一個用于將油底殼內的潤滑油，借助于一潤滑油泵供給欲被潤滑的區域的發動機潤滑系統。該油底殼連接于發動機機體下部，該發動機機體在垂直方向支承一曲軸。
日本實用新型專利申請No.64-25415公開了一個系統，在該系統中，連接到該立式發動機機體下部一結合面上的油底殼內的潤滑油由設置在一凸輪軸下端的潤滑油泵泵出，并通過一潤滑油通道供給每個應該被潤滑的區域。該潤滑油供給通道設置有一泄壓閥，并且當該潤滑油泵施加的壓力過高時，該泄壓閥開啟，使該潤滑油供給通道中的潤滑油回流到該油底殼中。
此外，日本專利申請No.1-267307公開了一個系統，在該系統中，油底殼通過一軸承殼體連接到該立式發動機機體的下結合面上，并且一潤滑油泵設置在該軸承殼體內。
考慮到上述日本實用新型專利申請No.64-25415公開的系統，由于當泄壓閥開啟時過剩的潤滑油通過該潤滑油供給通道直接排入該油底殼的上部空間中，因此這會使該油底殼內的潤滑油起泡，從而存在這樣的可能性，即，通過潤滑油泵從該油底殼內泵出的潤滑油可能會被空氣氣泡污染，從而使潤滑效果下降。
考慮到上述日本專利申請No.1-267307公開的系統，由于潤滑油泵設置在發動機機體和油底殼之間，為了確保具有足夠的空間(該空間對該潤滑油泵的外形尺寸是足夠的)用于放置該潤滑油泵，因此有必要在該發動機和周圍結構之間，在水平方向，特別是在在垂直方向設置空間，這就帶來了使發動機艙整體尺寸增加的問題。
本發明是在上述情況下作出的，因此本發明的目的是為了降低立式發動機的空間要求，特別是垂直方向的空間要求，從而防止因潤滑油由泄壓閥通過潤滑油供給通道排入時，使油底殼內的潤滑油形成氣泡。
為了實現上述目的，根據本發明第一方面的內容，其提出了一種發動機潤滑系統，該潤滑系統包括一個連接到一發動機機體的下部的油底殼，該機體在垂直方向支承一曲軸。一潤滑油泵通過一潤滑油進入通道將儲存在該油底殼內的潤滑油排出，并通過一潤滑油供給通道將該潤滑油供給應該被潤滑的區域。設置一泄壓閥用于通過該潤滑油供給通道將由該潤滑油泵泵出的過剩潤滑油排出。該潤滑油泵設置在該油底殼外面，并由一凸輪軸驅動，該泄壓閥設置在該油底殼內。該潤滑油供給通道和進入通道通過一個由該泄壓閥開啟的連接通道保持相互連通。
根據上述結構，由于該潤滑油泵設置在該油底殼外部并由凸輪軸驅動，且泄壓閥相對該油底殼是獨立的并且設置在該油底殼內，因此用于設置潤滑油泵和泄壓閥的空間可分成兩個空間。這樣做的話，與由凸輪軸或曲軸驅動并包含有一整體式泄壓閥的大尺寸潤滑油泵的情況相比，該發動機所需要的空間，特別是垂直方向的空間降低了，特別是考慮到該發動機支承在靠近該發動機艙的底部的一支承面上，用作舷外發動機時，該發動機艙的尺寸降低了。此外，當設置在潤滑油供給通道中用于將潤滑油從潤滑油泵供到一個應該被潤滑的區域的泄壓閥開啟時，由于從潤滑油供給通道流過該泄壓閥的潤滑油不直接回流到油底殼中，而是通過連接通道回流到從該油底殼延伸到該潤滑油泵的該潤滑油進入通道中，因此可以防止油底殼中的潤滑油因從該泄壓閥中排出時形成氣泡。同時也可以防止由潤滑油泵將潤滑油從該油底殼內泵出時形成的氣泡污染，從而可靠地潤滑應該被潤滑的區域。
除上述第一方面的特征外，根據本發明第二方面的特征，提出了一發動機潤滑系統，其中一潤滑油通道形成件按可拆卸的方式固定到該發動機機體的下結合面上。一吸入管在油底殼內延伸并抽出潤滑油，且將該潤滑油提供給潤滑油泵。該吸入管連接至潤滑油通道形成件上。該潤滑油進入通道、泄壓閥和連接通道設置在該潤滑油通道形成件中。
根據上述結構，由于潤滑油進入通道、泄壓閥和連接通道都設置在按可拆卸的方式固定到該發動機機體下結合面上的該潤滑油通道形成件中，并且吸入管連接到該潤滑油通道件上，因此僅僅借助于將該潤滑油通道形成件固定到該發動機機體的該下結合面上而不需要對該發動機機體作任何特定的處理就可將該吸入管和泄壓閥組裝起來，從而減少了組裝步驟。此外，借助于將該潤滑油進入通道、泄壓閥和連接通道形成為一個也可為該吸入管提供一連接件的組件，零部件的數量和成本都可降低。
在下面的實施例中，潤滑油通道P0和潤滑油腔r1分別對應于本發明的潤滑油進入通道和潤滑油供給通道。


圖1-圖12表示本發明的一個實施例。
圖1是本發明的完整舷外發動機的側視圖。
圖2是圖1所示主要部分的放大圖。
圖3是圖2中沿線3-3的剖視圖。
圖4是圖2的主要部分的放大圖。
圖5是沿圖4中線5-5的剖視圖。
圖6是沿圖5中箭頭6得出的視圖。
圖7是沿圖6中箭頭7得出的視圖。
圖8是圖4中沿線8-8的剖視圖。
圖9是沿圖4中箭頭9得出的視圖。
圖10是圖4中沿線10-10的剖視圖。
圖11是圖10中沿線11-11的剖視圖。
圖12是圖11中沿線12-12的剖視圖。
下面參考所附的各附圖中所示出的本發明的實施例來說明本發明的實際應用性能。
圖1-12表示本發明的優選實施例。如圖1-3所示，一兩缸四沖程發動機E安裝在一舷外動力裝置O的上部。該發動機E包括一整體機體11，該機體包括一曲軸箱111和兩個氣缸孔，即上下氣缸孔112和112，一個連接到該發動機機體11上的氣缸蓋12，一個連接到該氣缸蓋12上的氣缸蓋罩13和兩個按可滑動的方式安裝在該發動機機體11中形成的各氣缸孔112和112中的活塞14和14。各活塞14和14通過連桿16和16連接到支承在該發動機機體11中的曲軸15上。
一發電機17和反沖啟動機18同軸設置在從該發動機機體11朝上延伸的曲軸15的一軸端。一凸輪軸20支承在一個形成于該氣缸蓋12和氣缸蓋罩13之間的閥操作腔19中，并且設置在該凸輪軸20的上端的一凸輪皮帶輪21通過一正時皮帶23連接到一個設置在該曲軸15的上部的曲軸皮帶輪22上。用于關閉和開啟分別形成在該氣缸蓋12中的進氣口24和排氣口25的進氣閥26和排氣閥27通過一進氣凸輪28和排氣凸輪29分別連接到該凸輪軸20上。一空氣濾清器30，一節流閥31和一化油器32設置在該發動機E的右手邊，連接到進氣口24上。
曲軸15的軸線垂直設置，而各氣缸孔112和112的軸線水平布置，因此曲軸箱11一側朝前，而氣缸蓋12一側朝后。兩活塞14和14的曲柄相位是同步的，并且點火正時相隔360°。曲軸15設置有平衡比為100％的平衡配重151，該平衡配重抵銷活塞14和14的往復質量。
為油底殼的組成部件的潤滑油箱41的上表面與上述結構的發動機的下表面連接，一加長箱42的上表面與該潤滑油箱41的下表面連接，并且齒輪箱43的上表面與該加長箱42的下表面連接。該潤滑油箱41的外周面和該發動機E下半部的外周面由連接到該加長箱42的上端上的下蓋44蓋住，而該發動機E的上半部由一個連接到該下蓋44的上端上的發動機罩45蓋住。這就是說，一個包含該發動機E的發動機艙R(參見圖2和3)由該發動機罩45和該下蓋44的上半部構成，其處于一個形成在該發動機機體11的下端上的潤滑油箱連接表面115上方。該發動機機體11的潤滑油箱連接表面115構成一發動機連接支承表面，通過該表面該發動機E利用該潤滑油箱41安裝到該加長箱42上。
如圖2中可清楚地看出的那樣，該潤滑油箱41包括一個整體式油底殼411，并且具有一潤滑油粗濾器46的吸入管47裝納在該油底殼411內。一排氣通道形成件48連接到該潤滑油箱41的尾部表面上，一排氣膨脹腔49由一隔板421在該加長箱42中限定構成。
從排氣口25排出的廢氣流過一個形成在該發動機機體11內的主排氣通道113，流入一個形成在該潤滑油箱41(參見圖10中箭頭a)中的第一主排氣通道e1，并通過一連接孔e2進一步流入形成在該排氣通道形成件48的上部的上廢氣膨脹腔e3中。在該上廢氣膨脹腔e3中的部分廢氣通過一連接孔e4流入一個形成在該潤滑油箱41中的第二主排氣通道e5，并且廢氣通過該加長箱42的廢氣膨脹腔49、該齒輪箱43的內部和一推進軸53周圍的空腔從這里排入外部的水中。該排氣通道形成件48的上廢氣膨脹腔e3中的另一部分廢氣通過一連接孔e6流入該排氣通道形成件48的下部形成的一下廢氣膨脹腔e7中，并在此通過一排氣口e8排入空氣中。一排水孔e9形成于該下廢氣膨脹腔e7中，以便通過該潤滑油箱41的主排氣通道e5將積存在其中的水排出。
如圖2和10中可以清楚地看出的那樣，由冷卻水泵(未示出)抽出的冷卻水供給在發動機機體11和潤滑油箱41相互連接的交接面處的冷卻水通道W1和W2，并且該供給此時在該發動機機體11和氣缸蓋12(參見圖10中箭頭b所示)之間被分開。冷卻發動機機體11和氣缸蓋12后，冷卻水供給形成在該發動機機體11(參見圖10中箭頭c所示)的下表面中冷卻水通道W3中，并通過一個形成在該潤滑油箱41中的冷卻水通道W4從此處排入該加長箱42中。
一個連接到該曲軸15的下端上的驅動軸50延伸通過該潤滑油箱41，在形成于該加長箱42內的驅動軸腔51中朝下延伸，并且通過一正/反轉切換機構54連接到該推進軸53的前端，該推進軸在正反方向都支承在該齒輪箱43中，其后端包括一推進器52。
一個用于將該舷外動力裝置0按可拆卸的方式支承到一船體S上的支架55包括一個反J形支架主體56和一個擰入該支架主體56中的夾緊螺絲57。一樞軸臂59的前端通過一轉動銷58可樞轉地支承在該支架主體56上，并且一管形旋轉殼體60整體地連接到該樞軸臂59的后端。該支架主體56設置有大量的銷孔561，并借助于將一銷61插入形成在一個固定到該旋轉殼體60上的連接板601上的一銷孔和該支架主體56中的任何一銷孔561中，可以調節該舷外動力裝置O繞該轉動銷58的傾斜角。
按可相對旋轉的方式配裝在該旋轉殼體60內的一旋轉軸62在其上下端分別包括一支承臂63和一支承塊64。上側的該支承臂63通過一對左右上支承65和65大致連接到該潤滑油箱41上，而下側的支承塊64通過一下支承66大致連接到該加長箱42上。一操作手柄67固定到該潤滑油箱41的前端，并且該舷外動力裝置O可借助于握住該操作手柄67來進行操作，并朝右和朝左對它進行控制，從而使該潤滑油箱41繞該旋轉軸62朝右和朝左運動。
下面參照圖4-7和9對將曲軸15支承在該發動機機體11中的結構進行說明。
整體地包括該曲軸箱111并構成兩個氣缸孔112和112的發動機機體11還包括一個在其后部表面上的氣缸蓋連接面114，該氣缸蓋12連接在該連接面上；一個在其下表面上的潤滑油箱連接面115，一潤滑油箱41連接到該連接面上；一個在其上表面的上蓋連接面116，一上蓋71連接到該連接面上；一個在其前表面上的呼吸裝置連接面117，一呼吸裝置72連接到該連接面上，以便曲軸箱111內的滲漏氣體回流到該進氣系統中。該呼吸裝置連接面117形成在該發動機機體11的曲軸箱111的底部，并且一開口118形成在該呼吸裝置連接面117的中心，從而與該曲軸箱111的內部空間(參見圖7所示)連通。
如圖4和9可清楚地看出的那樣，該上蓋71通過各個穿過八個螺栓孔711的螺栓連接到該上蓋連接面116上，并固定到發動機機體11上，該上蓋連接面116為該發動機機體11的上表面。三個臂713從形成在該上蓋71的中心的一支承孔712徑向朝外延伸，一啟動器蓋73蓋住該發電機17和該反沖啟動器18，并固定到形成在該臂713(參見圖2)的外端的螺栓孔714上。
在垂直設置的曲軸15的下側的一軸頸152支承在一個固定在該發動機機體11的下壁中的一支承孔119內的金屬軸承74上，該曲軸15的上側軸頸153支承在一個固定在該上蓋71(參見圖4)的一支承孔712內的金屬軸承75上。而該曲軸15的下側軸頸152和上側軸頸153支承在該發動機機體11和該上蓋71中，通過各螺栓76連接到該上下連桿16和16的大端的各軸承蓋161和161面對形成在該曲軸箱111上的開口118，該曲軸箱111與該發動機機體11是一整體(參見圖4和7所示)。
如上所述，兩個氣缸孔112和112及支承該曲軸15下側的軸頸152的支承孔119形成在這個整體地包括該曲軸箱111的發動機機體11中，并且該氣缸孔112和112及支承孔119只形成在該發動機機體11中，它是一個單獨件，沒有在該兩個件上延伸。因此，不需要進行共同的處理，其中在該兩個件連接在一起時對該部分進行處理，當對該氣缸孔112和112及支承孔119進行處理時，不但使連接并分離該兩個件所需要的步驟可減少，而且處理精度也可提高。類似地，支承該曲軸15上側軸頸153的支承孔712形成在該上蓋71中，該上蓋為一單獨件并且在對該支承孔712進行處理時沒有必要對它進行共同處理，因此減少了處理步驟的數量，并改善了處理精度。此外，由于該發動機機體11和該上蓋71沒有必要作為一套進行更換，它們可以單獨更換，因此，零部件的更換性能改善了。
繞該發動機E的曲軸15的組裝可按下列步驟進行。在該曲軸15的下側軸頸152支承在該發動機機體11的支承孔119中的狀態時，將該上蓋71連接到該發動機機體11的上蓋連接面116上，而該曲軸15上側的軸頸153配裝在該上蓋71的支承孔712中。接著，將預先連接到連桿16和16上的各活塞14和14從氣缸蓋連接面114側配裝到該氣缸孔112和112中，并且在使連桿16和16的大端與該曲軸15的各銷連接時用各螺栓76將各軸承蓋161和161固緊。
在這個階段，如圖4和7中可清楚地看出的那樣，由于連桿16和16的大端面對該發動機機體11的前表面上的開口118，因此固緊該軸承蓋161和161的操作可通過該開口118容易地進行。因此在該曲軸箱111內沒有必要留出額外的空間來進行對該軸承蓋161和161的固緊的操作，且在減少該發動機機體11的尺寸的同時也可安裝該曲軸15。
如圖4和6中可清楚地看出的那樣，借助于使該發動機機體11的后下部朝后懸置，用于將該潤滑油箱41連接到該發動機機體11上的該水平潤滑油箱連接面115，相對從用于將該氣缸蓋12與該發動機機體11相連的該垂直氣缸蓋連接面114朝下延伸的線L進一步朝后延伸。因此該潤滑油箱連接面115的面積最大，從而可保證具有足夠的空間來使該潤滑油箱41的油底殼411與之相連。由于該潤滑油箱連接面115和氣缸蓋連接面114彼此之間不是連續的，因此在該潤滑油箱連接面115或氣缸蓋連接面114中都不可能產生任何密封問題。
該第一和第二主排氣通道e1和e5和冷卻水通道W1和W4垂直形成在該潤滑油箱41的油底殼411附近。由于該發動機機體11的下后部是朝后懸置的，因此連接到該發動機機體11的潤滑油箱連接面115上的潤滑油箱41的面積也增加，因此有可能使該第一和第二主排氣通道e1和e5和冷卻水通道W1和W4定位，以致于不會與該油底殼411的開口產生干擾。結果是油底殼411的開口面積也增加了，從而使容量增加了。
如圖4和8中可清楚地看出的那樣，連接用來阻斷該發動機機體11的開口118的呼吸裝置72借助于將一內部件77和一外部件78通過一密封件79連接起來而制成一盒形，并由四個螺栓80安裝在該發動機機體11上。一開口771形成在該內部件77中，與該曲軸箱連通，并且一個用于開啟和關閉該開口771的簧片閥81設置在該內部件77的內表面上。一凸伸壁781形成在該外部件78的內表面上，以便朝該內部件77凸伸，并且迷宮環82由該凸伸壁781形成。一連接孔782形成在該外部件78的外表面中，該連接孔在該迷宮環82的內腔和該發動機E的進氣系統之間通過一呼吸管(未示出)提供連通。
下面參照附圖4-6和9-12來說明該發動機E的潤滑系統的結構。
如圖4可清楚地看出的那樣，一泵殼體86固定到該氣缸蓋12的下表面上，并且凸輪軸20的下部支承在該泵殼體86中。由凸輪軸20下端驅動的潤滑油泵87裝納在該泵殼體86的下表面和固定到該下表面上的泵蓋88之間。
如圖4和10-12中可清楚地看出的那樣，一潤滑油通道形成件89由螺栓90和90固定到該發動機機體的一密封面1110上，該密封面1110為一個整體設置在該潤滑油箱41中的油底殼411的頂面。該潤滑油通道形成件89包括一連接件891和一個用于將過剩的潤滑油從該潤滑油泵87排出的泄壓閥91，裝納在該油底殼411內的吸入管47與該連接件891相連。
由于該潤滑油泵87設置在該油底殼411的外部且由該凸輪軸20的下端驅動，并且該泄壓閥91相對該潤滑油泵87是單獨的且裝納在該油底殼411內，因此裝納該發動機E的發動機艙R的尺寸，特別是垂直方向的尺寸可降低。這是因為如果整體上包含泄壓閥的大尺寸潤滑油泵由該凸輪軸20的下端驅動，則垂直方向發動機艙R的尺寸必須增加，以便避免該潤滑油泵和該凸輪軸20下端附近的結構產生干擾，如果整體上包含泄壓閥的大尺寸潤滑油泵由該曲軸15的下端驅動，則垂直方向發動機艙R的尺寸也必須增加，以便避免該潤滑油泵和該曲軸15下端附近的結構產生干擾。然而，如果象本發明那樣將潤滑油泵87和泄壓閥91單獨放置在獨立的位置，則借助于將所需要的空間分開有可能避免與該結構的其他部分產生干擾，從而盡可能降低該發動機艙R的尺寸。
如圖11中最清楚地示出的那樣，該泄壓閥91包括一個在垂直方向形成于該潤滑油通道形成件89中的閥孔892，和一個按可垂直滑動的方式裝納在該閥孔892中的閥體93，該閥體由一閥彈簧94作用向上壓緊。該閥孔892的上端與下面將要說明的一潤滑油腔r1連通，并且該閥孔892的下端與該油底殼411的內腔連通。該閥孔892的上部和形成在該連接件891內的潤滑油通道P0通過水平連接通道95彼此連通。當該泄壓閥91處于如圖所示的關閉位置時，該潤滑油腔r1和潤滑油通道P0之間的連通被該閥體93阻斷，并且當下降抵抗該閥彈簧94的彈性力從而開啟該泄壓閥91時，該潤滑油腔r1通過該連接通道95與潤滑油通道P0保持連通。
油底殼411內的潤滑油通過潤滑油粗濾器46，吸入管47，垂直延伸通過該連接件891內部的潤滑油通道P0和水平延伸通過該發動機機體11和氣缸蓋12(參見圖4,5和10)的潤滑油通道P1進入該潤滑油泵87。從該潤滑油泵87排出的潤滑油流過潤滑油通道P2，該潤滑油通道P2與潤滑油通道P1平行并沿水平方向延伸通過該發動機機體11和該氣缸蓋12(參見圖5和10)，并將潤滑油供給在該發動機機體11和該潤滑油通道形成件89之間形成的潤滑油腔r1(參見圖10和12)，然后通過一個形成在該發動機機體11(參見附圖10)中的潤滑油通道P3從這里再進一步提供給一個設置在該發動機機體11的右手側的潤滑油過濾器92。該泄壓閥91對著該潤滑油腔r1。
該潤滑油通道P0構成了本發明的潤滑油進口通道，并且潤滑油腔r1形成部分動能潤滑油供給通道。
通過潤滑油過濾器92過濾的潤滑油通過一個形成在該發動機機體11中(參見圖10)的潤滑油通道P4提供給該發動機機體11和該潤滑油通道形成件89(參見圖4和10)之間形成的潤滑油腔r2，并通過一個形成在該發動機機體11(參見圖4和10)中形成的潤滑油通道P5從此進一步提供給金屬軸承74和該曲軸15的下側的軸頸152。潤滑油從下軸頸152供給該曲軸15下側的曲柄銷是通過形成在該曲軸15內的一潤滑油通道(未示出)實現的。
供給潤滑油腔r2的一部分潤滑油被供給一個在發動機機體11(參見圖6和10)中垂直延伸的潤滑油通道P6中。在該潤滑油通道P6上端(參見圖5和6)附近沿水平擴大的潤滑油通道P7通過發動機機體11和氣缸蓋12與閥操作腔19連通，從而潤滑裝納在該閥操作腔中的閥操作機構。潤滑該閥操作機構的潤滑油通過一個沿水平從該閥操作腔19(參見圖5和10)的下端延伸通過該發動機機體11和氣缸蓋12的潤滑油通道P8回流到該油底殼411中。
供給朝上在該發動機機體11(參見圖6)中延伸的潤滑油通道P6的潤滑油通過形成在該上蓋71(參見圖4和9)中的潤滑油通道P9和P10供給該曲軸15上側的金屬軸承75和軸頸153。潤滑油到該曲軸15上側的曲柄銷的供給是從該上軸頸153通過一個形成在該曲軸15內的潤滑油通道(未示出)來實現的。
由于潤滑油供給該曲軸15上側離該潤滑油泵87最遠的軸頸153是通過形成在發動機機體11(參見圖6)中潤滑油通道P6和形成在該上蓋71中的潤滑油通道P9和P10實現的，而不需要使用任何形成在該曲軸15內的潤滑油通道，因此這不但可以將足夠量的潤滑油提供給該上軸頸153對其進行可靠的潤滑，而且該油底殼的結構可大大簡化。
如圖4中可清楚地看出的那樣，由于該上蓋71中的潤滑油通道P10朝該支承孔712向下傾斜，因此該潤滑油通道P10可以是一個可通過從該支承孔712這一側鉆孔獲得的盲孔，并且沒有必要使用一盲孔止動件。所以可以減少處理步驟和零部件數量。如果該潤滑油通道P10是由一個從該上蓋71前表面延伸到該支承孔712的通孔構成，則有必要利用一盲孔止動件堵住該外表面上的開口端。
從發動機E的每個潤滑區域儲存在該曲軸箱111中的潤滑油通過該發動機機體11(參見圖10)的潤滑油箱連接面115中的開口1111和1112回流到該油底殼411中。
當潤滑油泵87的排出壓力超過該泄壓閥91的開閥壓力時，該泄壓閥91開啟，閥體93下降，潤滑油腔r1中的潤滑油通過連接通道95回流到垂直延伸通過該連接件891內部的潤滑油通道P0，并從該潤滑油通道P0再被吸入到該潤滑油泵87中。由于流過泄壓閥91的潤滑油沒有直接從該潤滑油腔r1回流到該油底殼411中，而是在旁通通過該油底殼411的同時被吸入該潤滑油泵87中，因此有可能防止在該油底殼411內的潤滑油中因該潤滑油流過該泄壓閥91而產生氣泡。結果是由潤滑油泵87從該油底殼411中抽出的潤滑油可以避免被氣泡污染，由潤滑油泵87進行的潤滑油供給可以可靠地實現，從而可保證潤滑效果。
由于連接到該潤滑油通道形成件89上的吸入管和裝納在該潤滑油通道形成件89中的泄壓閥91只需要將該潤滑油通道形成件89固定到該發動機機體11的下表面上而不需要對該發動機機體11進行任何特殊的處理就可組裝起來，因此可減少裝配步驟。此外，借助于將潤滑油通道P0，連接通道95和泄壓閥91整體地設置在該潤滑油通道形成件89中而使它們形成一組裝件，該組裝件也為該吸入管提供一連接部件，因此零部件的數量和成本都降低了。
上述各實施例示出了一舷外動力裝置0的立式發動機E，但本發明也可應用到任何用途的立式發動機中。
在不脫離本發明的精神實質或基本特征的情況下，本發明可以具有各種其他的具體實施方式
。因此，本文公開的各實施例無論如何都不能用來限制本發明，只是為了解釋本發明，本發明的范圍由后附的各權利要求限定，而不是由前述說明書限定，因此所有處于各權利要求的等效范圍和含義內的變化都是本發明包含的內容。
權利要求
1．發動機用的發動機潤滑系統，該發動機包括一發動機機體、一曲軸和一凸輪軸，該潤滑系統包括一個連接到該發動機機體的下部的油底殼，該發動機機體在垂直方向支承該曲軸；一潤滑油進口通道；一潤滑油供給通道；一個通過該潤滑油進口通道抽出儲存在該油底殼內的潤滑油并通過該潤滑油供給通道將該潤滑油供給一欲被潤滑的區域的潤滑油泵；及一個通過該潤滑油供給通道從該潤滑油泵將過剩的潤滑油排出的泄壓閥；一個連接通道；其中，該潤滑油泵處于該油底殼外部，并由該凸輪軸驅動，該泄壓閥處于該油底殼內，在該泄壓閥開啟時，該潤滑油供給通道和進口通道通過該連接通道保持相互連通。
2．如權利要求1所述的發動機潤滑系統，還包括一潤滑油通道形成件，其中，該潤滑油通道形成件可拆卸地固定到該發動機機體的下表面上；該潤滑油進口通道，泄壓閥和該連接通道設置在該潤滑油通道形成件中。
3．如權利要求2所述的發動機潤滑系統，還包括一個連接到該潤滑油通道形成件上并延伸入該油底殼內的吸入管，其中，該吸入管將潤滑油從該油底殼內抽出并將該潤滑油供給該潤滑油泵。
全文摘要
一種發動機潤滑系統,其潤滑油泵處于該油底殼外面并由一凸輪軸驅動。通過潤滑油供給通道將潤滑油泵排出的過剩潤滑油排出的泄壓閥開啟時,過剩的潤滑油通過連接通道從潤滑油供給通道回流到潤滑油進口通道中。因此,垂直方向的空間可以降低,可防止因潤滑油通過潤滑油供給通道由該泄壓閥排出而使該油底殼內的潤滑油產生氣泡。
文檔編號F01M1/02GK1319714SQ0111220
公開日2001年10月31日 申請日期2001年3月30日 優先權日2000年3月31日
發明者高田秀昭, 鈴木宣生, 吉田裕之 申請人:本田技研工業株式會社