一種全顆粒油頁巖煉制系統的制作方法
【專利摘要】本實用新型屬于能源與化工技術領域，公開了一種全顆粒油頁巖煉制系統。所述系統包括破碎篩分單元、瓦斯循環爐、油氣分離單元、第一燃燒爐、第一換熱器、大工爐、第二燃燒爐、第二換熱器、半焦燃燒供熱單元、制磚單元、制氫單元和頁巖油加氫單元。本實用新型的系統利用瓦斯循環爐不能利用的小顆粒頁巖生產頁巖油，提高了原料頁巖的利用率，同時大幅度提高了煉制過程經濟效益；利用剩余的干餾氣用于重整制氫，氫氣用于頁巖油加氫提質，降低外購氫的成本；利用瓦斯循環爐半焦燃燒，可供給整個煉制過程的熱源；利用灰渣制磚，減少對環境的污染，同時提高整個煉制過程的經濟效益。
【專利說明】
一種全顆粒油頁巖煉制系統
技術領域
[0001] 本實用新型屬于能源與化工技術領域，具體涉及一種全顆粒油頁巖煉制系統。
【背景技術】
[0002] 隨著國民經濟的快速發展，人們對能源的需求日益增加。石油作為不可再生能源 已經不能滿足人類持續和不斷增長的能源需求。而油頁巖作為非常規的油氣資源，其資源 儲量豐富，現有技術保證了其開發利用的可行性。據統計，我國油頁巖儲量折算成頁巖油有 476億噸，為石油儲量的2倍。大力發展油頁巖煉制技術有利于緩解我國石油資源供需壓力， 為實現能源多元化提供切實可行的途徑。
[0003]目前工業化的油頁巖干餾技術有氣體熱載體和固體熱載體。以氣體熱載體為代表 的有瓦斯全循環技術，該技術油收率可達到85%左右。但是，原料利用率低，只能利用粒徑 10_以上的頁巖顆粒。另外，需要額外的燃料氣燃燒為頁巖干餾提供熱量。以固體熱載體為 代表的有大工技術，該技術油收率可達到90 %，可利用粒徑10mm以下的頁巖顆粒，原料利用 率高。 【實用新型內容】
[0004] 針對瓦斯全循環技術存在的問題，本實用新型提出一種全顆粒油頁巖煉制系統。 該系統將瓦斯全循環技術不能利用的粒徑l〇mm以下的頁巖顆粒用于大工技術，大工技術熱 解產生的干餾氣一部分用于瓦斯全循環爐頁巖干餾的熱源，剩余干餾氣則用于重整制氫， 制得的氫氣用于頁巖油加氫脫氮。另外，瓦斯全循環工藝和大工工藝排放的灰渣可用于制 磚。重整制氫過程和制磚過程需要的熱量主要由瓦斯全循環工藝的半焦燃燒提供。所以，從 資源-經濟-環境三方面考慮，相比傳統瓦斯全循環技術，本實用新型提出一種全顆粒油頁 巖煉制系統的資源效率、經濟效益和環境效益都表現出較大的提高。
[0005] 本實用新型目的通過以下技術方案實現：
[0006] -種全顆粒油頁巖煉制系統，所述系統包括破碎篩分單元、瓦斯循環爐、油氣分離 單元、第一燃燒爐、第一換熱器、大工爐、第二燃燒爐、第二換熱器、半焦燃燒供熱單元、制磚 單元、制氫單元和頁巖油加氫單元。
[0007] 所述破碎篩分單元將油頁巖分成粒徑大于10mm和粒徑小于10mm兩部分，所述破碎 篩分單元設有油頁巖原料入口，破碎篩分單元的出口分為兩個通道，一個通道通過管道與 瓦斯循環爐的大于l〇mm的油頁巖原料入口相連接。另一個通道通過管道與第一換熱器入口 相連接。第一換熱器的出口通過管道與大工爐的小于1〇_的油頁巖原料入口相連接。
[0008] 所述瓦斯循環爐的第一油氣混合物通過管道與油氣分離單元油氣入口相連接，瓦 斯循環爐的半焦出口通過管道與半焦燃燒供熱單元半焦入口相連接;油氣分離單元出口的 冷循環干餾氣分為三個通道，一個通道通過管道與第一燃燒爐蓄熱室的入口相連接，一個 通道通過管道與第一燃燒爐的燃燒室的入口相連接，另一個通道通過管道與瓦斯循環爐相 連接。油氣分離單元出口剩余干餾氣通過管道與制氫單元入口相連接;第一燃燒爐的熱循 環干餾氣出口通過管道與瓦斯循環爐熱循環干餾氣入口相連接;油氣分離單元出口高氮頁 巖油通過管道與頁巖油加氫單元頁巖油入口相連接。
[0009] 所述第一換熱器的預熱油頁巖出口通過管道與大工爐的油頁巖入口相連接;大工 爐的半焦和灰渣混合物流通過管道與第二燃燒爐的半焦和灰渣混合物流的入口相連接;第 二燃燒爐的循環灰渣出口通過管道與大工爐的循環灰渣入口相連接，第二燃燒爐的剩余灰 渣出口通過管道與第二換熱器的灰渣入口相連接;第二換熱器的灰渣出口通過管道與制磚 單元的灰渣入口相連接;第二燃燒爐的煙氣出口通過管道與第一換熱器的煙氣入口相連 接。
[0010] 所述半焦燃燒供熱單元的灰渣出口通過管道與制磚單元的灰渣入口相連接，制磚 單元的熱量由半焦燃燒供熱單元提供;制氫單元的氫氣出口通過管道與頁巖油加氫單元的 氫氣入口相連接，制氫單元的熱量由半焦燃燒供熱單元提供。
[0011]優選的，所述油氣分離單元包括水洗塔、冷卻塔和電捕箱。
[0012] 所述油氣分離單元設有第三油氣混合物入口，水洗塔出來的第一洗滌氣通過管道 與冷卻塔的第一洗滌氣入口相連接。水洗塔出來的第一油水混合物通過管道與加熱爐第一 頁巖油入口相連接;冷卻塔出來的第二洗滌氣通過管道與電捕箱的第二洗滌氣入口相連 接。冷卻塔出來的第二油水混合物通過管道與加熱爐第二頁巖油入口相連接；電捕箱出來 的第三洗滌氣分為三個通道，一個通道通過管道與第一燃燒爐的干餾氣入口相連接，一個 通道通過管道與瓦斯循環爐底部干餾氣入口相連接，另外一個通道通過管道與重整反應器 干餾氣入口相連接。
[0013] 優選的，所述制氫單元包括重整反應器、余熱回收裝置和變壓吸附分離器。
[0014] 所述制氫單元設有原料干餾氣入口，重整反應器的第一富氫氣通過管道與變壓吸 附分離器的第一富氫氣入口相連接;變壓吸附分離器出口氫氣通過管道與加熱爐氫氣入口 相連接;重整反應器夾套設有第三煙氣入口，重整反應器夾套的第四煙氣的出口通過管道 與余熱回收裝置的煙氣入口相連接;余熱回收裝置的蒸汽出口通過管道與重整反應器的原 料蒸汽入口相連接。
[0015] 優選的，所述頁巖油加氫單元包括加熱爐、頁巖油加氫反應器、高壓分離器和壓縮 機。
[0016] 所述頁巖油加氫單元設有頁巖油入口，加熱爐的頁巖油和氫氣混合物的出口通過 管道與加氫反應器的反應物入口相連接;加氫反應器的反應產物出口通過管道與高壓分離 器的反應物入口相連接;高壓分離器的氣相產物的出口分為兩個通道，一個通道通過管道 與壓縮機的循環氣入口相連接，另一個通道通過管道直接燃燒排放。
[0017] 所述第二換熱器設有空氣入口，預熱后的空氣出口與第二燃燒爐的空氣入口相連 接。
[0018] 所述半焦燃燒供熱單元設有油頁巖原料的入口。
[0019] 所述制磚單元設有制磚輔料的入口。
[0020] 采用上述全顆粒油頁巖煉制系統生產頁巖油的工藝包括如下步驟：
[0021] 油頁巖原料經破碎篩分單元后，篩選得到粒徑10mm以上的油頁巖進入瓦斯循環 爐;粒徑10mm以下的油頁巖與煙氣預熱后進入大工爐。瓦斯循環爐出口氣與大工爐出口氣 混合，進入油氣分離單元。
[0022] 油氣分離單元得到的氣體一部分作為循環氣供熱，一部分作為燃燒氣加熱循環 氣，剩余的干餾氣用于制氫。分離得到的頁巖油經加氫脫氮后，作為低含氮頁巖油外銷。
[0023] 瓦斯循環爐的出口半焦進入半焦燃燒供熱單元，半焦燃燒產生的熱量供給制氫單 元和制磚單元。半焦燃燒產生的灰渣用于制磚。
[0024] 大工爐的熱量通過循環灰渣實現，剩余的灰渣用于制磚。
[0025] 本實用新型的系統具有如下優點及有益效果：
[0026] (1)利用瓦斯循環爐不能利用的小顆粒頁巖生產頁巖油，提高了原料頁巖的利用 率，同時大幅度提高了煉制過程經濟效益；
[0027] (2)利用剩余的干餾氣用于重整制氫，氫氣用于頁巖油加氫提質，降低外購氫的成 本；
[0028] (3)利用瓦斯循環爐半焦燃燒，可供給整個煉制過程的熱源；
[0029] (4)利用灰渣制磚，減少對環境的污染，同時提高整個煉制過程的經濟效益。
【附圖說明】
[0030] 圖1為現有技術中的瓦斯全循環油頁巖煉制系統的結構示意圖。其中1為破碎篩 分單元，2為瓦斯全循環爐，3為油氣分離單元，4為第一燃燒爐;5-16為物流編號，其中5為油 頁巖，6為粒徑大于10_的油頁巖，7為粒徑小于10mm的油頁巖，8為第一油氣混合物，9為半 焦，10為循環干餾氣，11為頁巖油，12為冷循環氣，13為燃燒干餾氣，14為用于吸收半焦熱量 的干餾氣，15為燃料氣，16為熱循環干餾氣。
[0031] 圖2為本實用新型的一種全顆粒油頁巖煉制系統的結構示意圖。其中17為第一換 熱器，18為大工爐，19為第二燃燒爐，20為第二換熱器，21為半焦燃燒供熱單元，22為制磚單 元，23為制氫單元，24為頁巖油加氫單元;25-45為物流編號，其中25為第一煙氣，26為預熱 的油頁巖，27為第二煙氣，28為第二油氣混合物，29為半焦和灰渣混合物流，30為第二空氣， 31為循環灰渣，32為剩余灰渣，33為第一空氣，34為第二灰渣，35為油頁巖，36為第三灰渣， 37為第四灰渣，38為制磚輔料，39為磚，40為第三油氣混合物，41為第四油氣混合物，42為第 五油氣混合物，43為高含氮頁巖油，44為氫氣，45為低含氮頁巖油。其余編號與圖1中相同編 號表示相同的物流。
[0032]圖3為采用本實用新型全顆粒油頁巖煉制系統生產頁巖油的工藝流程圖。其中46 為研磨器，47為篩分器，48為水洗塔，49為冷卻塔，50為電捕箱，51為旋風分離器，52為重整 反應器，53為變壓吸附分離器，54為廢熱回收鍋爐，55為壓縮機，56為加熱爐，57為加氫反應 器，58為高壓分離器;59-81為物流編號，其中59為氣固混合物流，60為第五灰渣，61為第三 空氣，62為第三煙氣，63為第一循環水，64為第一洗滌氣，65為第一油水混合物，66為第二循 環水，67為第二洗滌氣，68為第二油水混合物，69第三油水混合物，70為新鮮水，71為蒸汽， 72為重整反應氣，73為第四煙氣，74為分離氫氣后的氣體，75第五煙道氣，76循環壓縮氫氣， 77為預熱的頁巖油和氫氣混合物流，78為加氫產物，79為加氫氣相產物，80為循環氣，81為 馳放氣。其余編號與圖2中相同編號表示相同的物流。
【具體實施方式】
[0033]下面結合實施例對本實用新型作進一步詳細的描述，但本實用新型的實施方式不 限于此。
[0034] 現有技術中的瓦斯全循環油頁巖煉制系統的結構示意圖如圖1所示。包括破碎篩 分單元1，瓦斯全循環爐2,油氣分離單元3,第一燃燒爐4。原料油頁巖5經破碎，篩選出粒徑 大于10_的頁巖顆粒通入瓦斯全循環干餾爐2進行干餾反應，產生第一油氣混合物8和半焦 9。第一油氣混合物8進入油氣分離單元3,分離得到干餾氣10和頁巖油11。干餾氣10全部循 環供熱。
[0035] 實施例1
[0036] 本實施例的一種全顆粒油頁巖煉制系統，所述系統的結構示意圖如圖2所示。所述 系統包括破碎篩分單元1，瓦斯全循環爐2，油氣分離單元3，第一燃燒爐4，第一換熱器17，大 工爐18，第二燃燒爐19，第二換熱器20，半焦燃燒供熱單元21，制磚單元22，制氫單元23，頁 巖油加氫單元24。
[0037] 所述破碎篩分單元1設有油頁巖原料5的入口，破碎篩分單元1出口分為兩個通道， 一個通道通過管道與瓦斯循環爐2的大于10mm的油頁巖原料入口相連接。另一個通道通過 管道與第一換熱器17入口相連接。第一換熱器17的出口通過管道與大工爐18的小于10_的 油頁巖原料入口相連接。
[0038]所述瓦斯循環爐2的第一油氣混合物8通過管道與油氣分離單元3第三油氣40入口 相連接，瓦斯循環爐2的半焦9出口通過管道與半焦燃燒供熱單元21半焦入口相連接;油氣 分離單元3出口的冷循環干餾氣10分為三個通道，一個通道通過管道與第一燃燒爐4蓄熱室 的入口 12相連接，一個通道通過管道與第一燃燒爐4的燃燒室的入口 13相連接，另一個通道 通過管道與瓦斯循環爐2相連接。油氣分離單元3出口剩余干餾氣42通過管道與制氫單元23 入口相連接;第一燃燒爐4的熱循環干餾氣16出口通過管道與瓦斯循環爐2熱循環干餾氣入 口相連接；油氣分離單元3出口高氮頁巖油43通過管道與頁巖油加氫單元24頁巖油入口相 連接。
[0039]所述第一換熱器17的預熱油頁巖26出口通過管道與大工爐18的油頁巖入口相連 接;大工爐18的半焦和灰渣混合物流29通過管道與第二燃燒爐19的半焦和灰渣混合物流的 入口相連接;第二燃燒爐19的循環灰渣31出口通過管道與大工爐18的循環灰渣入口相連 接，第二燃燒爐19的剩余灰渣32出口通過管道與第二換熱器20的灰渣入口相連接;第二換 熱器20的灰渣出口通過管道與制磚單元22的灰渣入口相連接;第二燃燒爐19的煙氣25出口 通過管道與第一換熱器17的煙氣入口相連接。
[0040] 所述半焦燃燒供熱單元21的灰渣36出口通過管道與制磚單元22的灰渣入口相連 接，制磚單元22的熱量由半焦燃燒供熱單元21提供;制氫單元23的氫氣44出口通過管道與 頁巖油加氫單元24的氫氣入口相連接，制氫單元23的熱量由半焦燃燒供熱單元21提供。
[0041] 所述油氣分離3單元包括水洗塔48、冷卻塔49和電捕箱50。所述油氣分離單元3設 有第三油氣混合物40入口，水洗塔48出來的第一洗滌氣64通過管道與冷卻塔49的第一洗滌 氣入口相連接。水洗塔48出來的第一油水混合物通過管道與加熱爐56第一頁巖油入口相連 接;冷卻塔49出來的第二洗滌氣67通過管道與電捕箱50的第二洗滌氣入口相連接。冷卻塔 49出來的第而油水混合物68通過管道與加熱爐56第二頁巖油入口相連接；電捕箱50出來的 第三洗滌氣41分為三個通道，一個通道通過管道與第一燃燒爐4的干餾氣入口相連接，一個 通道通過管道與瓦斯循環爐2底部干餾氣入口相連接，另外一個通道通過管道與重整反應 器52干餾氣入口相連接。
[0042]所述制氫單元23包括重整反應器52、變壓吸附分離器53和余熱回收裝置54。所述 制氫單元23設有原料干餾氣42入口，重整反應器52的第一富氫氣72通過管道與變壓吸附分 離器53的第一富氫氣入口相連接;變壓吸附分離器53出口氫氣通過管道與加熱爐56氫氣入 口相連接;重整反應器52夾套設有第三煙氣62入口，重整反應器52夾套的第四煙氣73的出 口通過管道與余熱回收裝置54的煙氣入口相連接;余熱回收裝置54的蒸汽71出口通過管道 與重整反應器52的原料蒸汽入口相連接。
[0043] 所述頁巖油加氫單元包括壓縮機55、加熱爐56、頁巖油加氫反應器57和高壓分離 器58。所述頁巖油加氫單兀24設有頁巖油43入口，加熱爐56的頁巖油和氫氣混合物77的出 口通過管道與加氫反應器57的反應物入口相連接;加氫反應器57的反應產物78出口通過管 道與高壓分離器58的反應物入口相連接；高壓分離器58的氣相產物79的出口分為兩個通 道，一個通道通過管道與壓縮機55的循環氣入口相連接，另一個通道通過管道直接燃燒排 放。
[0044]所述第二換熱器20設有空氣33入口，預熱后的空氣33出口與第二燃燒爐19的空氣 入口相連接。
[0045]所述半焦燃燒供熱單元21設有油頁巖原料35的入口。
[0046] 所述制磚單元22設有制磚輔料38的入口。
[0047] 采用本實施例的全顆粒油頁巖煉制系統生產頁巖油的工藝流程圖如圖3所示，具 體包括如下步驟：
[0048] 油頁巖原料5經破碎篩分單元1后，篩選得到粒徑10mm以上的油頁巖6進入瓦斯循 環爐2;粒徑10_以下的油頁巖7與第一煙氣25預熱后進入大工爐18。瓦斯循環爐2出口氣與 大工爐18出口氣混合，進入油氣分離單元3。油氣分離單元3得到的氣體一部分作為循環氣 12供熱，一部分作為燃燒氣13加熱循環氣，剩余的干餾氣42用于制氫。分離得到的頁巖油43 經加氫脫氮后，作為低含氮頁巖油45外銷。瓦斯循環爐2的出口半焦9進入半焦燃燒供熱單 元21，半焦燃燒產生的熱量供給制氫單元23和制磚單元22。半焦燃燒產生的灰渣37用于制 磚。
[0049] 由現有技術中的瓦斯全循環油頁巖煉制系統與本實用新型所述全顆粒油頁巖煉 制系統對比可知，本實用新型所述系統將碎肩頁巖用于生產頁巖油，并且系統內自產氫氣， 并且用于頁巖油加氫提質，有效脫除了頁巖油里高含量的氮，同時大幅度提高了整個煉制 系統的經濟效益。
[0050] 所述瓦斯循環爐的干餾溫度為450-550°C，壓力為O.IMPa;優選的，所述瓦斯循環 爐的干餾溫度為520°C。所述大工爐的干餾溫度為450-520°C，壓力為0.1 MPa;優選的，所述 大工爐的干餾溫度為500°C。所述熱循環干餾氣的溫度為550-650°C，壓力為0.1 MPa。所述熱 循環干餾氣量為480-640Nm3/(t頁巖）。所述煙氣的預熱溫度為90-150°C。
[0051 ] 實施例2
[0052]本實施例的一種全顆粒油頁巖煉制系統，包括破碎篩分單元1，瓦斯全循環爐2，油 氣分離單元3，第一燃燒爐4，第一換熱器17，大工爐18，第二燃燒爐19，第二換熱器20，半焦 燃燒供熱單元21，制磚單元22,制氫單元23,頁巖油加氫單元24,其結構示意圖如圖2所示。 各工藝段具體設備如實施例1所述。
[0053]進入實施例所述系統的原料流量為375t/h，瓦斯循環爐的干餾溫度為520°C，壓力 為0.1 MPa;大工爐的干餾溫度為500°C ;熱循環干餾氣量為630Nm3/(t頁巖）。油頁巖米用撫 順油頁巖，氣工業分析和元素分析見表1，工藝流程如圖3。
[0054]表1撫順油頁巖工業分析和元素分析
[0056]相比現有的瓦斯全循環油頁巖煉制過程，本實用新型所述全顆粒油頁巖煉制系統 的原料油頁巖的利用率由原來的80%提高到了98%，頁巖油產率由4.2%提高到了6.5%。 低氮頁巖油價格為3000元/噸時，經濟收入為原來的1.5倍，投資利潤率從10.4%提高到 19.2%，提尚了8.8%。
[0057] 實施例3
[0058]本實施例的一種全顆粒油頁巖煉制系統，包括破碎篩分單元1，瓦斯全循環爐2，油 氣分離單元3，第一燃燒爐4，第一換熱器17，大工爐18，第二燃燒爐19，第二換熱器20，半焦 燃燒供熱單元21，制磚單元22，制氫單元23，頁巖油加氫單元24，其結構示意圖如圖2所示。 各工藝段具體設備如實施例1所述。
[0059]進入本實施例所述系統的原料流量為375t/h，瓦斯循環爐的干餾溫度為520°C，壓 力為O.IMPa;大工爐的干餾溫度為500°C;熱循環干餾氣量為480Nm3/(t頁巖）。油頁巖采用 樺甸油頁巖，氣工業分析和元素分析見表2，工藝流程如圖3。
[0060] 表2樺甸油頁巖工業分析和元素分析
[0061]
[0062] 相比現有的瓦斯全循環油頁巖煉制過程，本實用新型所述全顆粒油頁巖煉制系統 的原料油頁巖的利用率由原來的80%提高到了99%，頁巖油產率由8.3%提高到了10.4%。 低氮頁巖油價格為3000元/噸時，經濟收入為原來的1.3倍，投資利潤率從9.7 %提高到 18.2%，提尚了8.5%。
[0063] 上述實施例為本實用新型較佳的實施方式，但本實用新型的實施方式并不受上述 實施例的限制，其它的任何未背離本實用新型的精神實質與原理下所作的改變、修飾、替 代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，都包含在本實用新型的保護范圍之內。
【主權項】
1. 一種全顆粒油頁巖煉制系統，其特征在于：所述系統包括破碎篩分單元、瓦斯循環 爐、油氣分離單元、第一燃燒爐、第一換熱器、大工爐、第二燃燒爐、第二換熱器、半焦燃燒供 熱單元、制磚單元、制氫單元和頁巖油加氫單元;所述破碎篩分單元設有油頁巖原料入口， 破碎篩分單元的出口分為兩個通道，一個通道通過管道與瓦斯循環爐的大于1〇_的油頁巖 原料入口相連接，另一個通道通過管道與第一換熱器入口相連接，第一換熱器的出口通過 管道與大工爐的小于1〇_的油頁巖原料入口相連接;所述瓦斯循環爐的第一油氣混合物出 口通過管道與油氣分離單元油氣入口相連接，瓦斯循環爐的半焦出口通過管道與半焦燃燒 供熱單元半焦入口相連接；油氣分離單元出口的冷循環干餾氣分為三個通道，一個通道通 過管道與第一燃燒爐蓄熱室的入口相連接，一個通道通過管道與第一燃燒爐的燃燒室的入 口相連接，另一個通道通過管道與瓦斯循環爐相連接，油氣分離單元出口剩余干餾氣通過 管道與制氫單元入口相連接;第一燃燒爐的熱循環干餾氣出口通過管道與瓦斯循環爐熱循 環干餾氣入口相連接;油氣分離單元出口高氮頁巖油通過管道與頁巖油加氫單元頁巖油入 口相連接;所述第一換熱器的預熱油頁巖出口通過管道與大工爐的油頁巖入口相連接;大 工爐的半焦和灰渣混合物流通過管道與第二燃燒爐的半焦和灰渣混合物流的入口相連接； 第二燃燒爐的循環灰渣出口通過管道與大工爐的循環灰渣入口相連接，第二燃燒爐的剩余 灰渣出口通過管道與第二換熱器的灰渣入口相連接;第二換熱器的灰渣出口通過管道與制 磚單元的灰渣入口相連接;第二燃燒爐的煙氣出口通過管道與第一換熱器的煙氣入口相連 接;所述半焦燃燒供熱單元的灰渣出口通過管道與制磚單元的灰渣入口相連接，制磚單元 的熱量由半焦燃燒供熱單元提供;制氫單元的氫氣出口通過管道與頁巖油加氫單元的氫氣 入口相連接，制氫單元的熱量由半焦燃燒供熱單元提供。2. 根據權利要求1所述的一種全顆粒油頁巖煉制系統，其特征在于:所述油氣分離單 元包括水洗塔、冷卻塔和電捕箱;所述油氣分離單元設有第三油氣混合物入口，水洗塔出來 的第一洗滌氣通過管道與冷卻塔的第一洗滌氣入口相連接，水洗塔出來的第一油水混合物 通過管道與加熱爐第一頁巖油入口相連接;冷卻塔出來的第二洗滌氣通過管道與電捕箱的 第二洗滌氣入口相連接，冷卻塔出來的第二油水混合物通過管道與加熱爐第二頁巖油入口 相連接；電捕箱出來的第三洗滌氣分為三個通道，一個通道通過管道與第一燃燒爐的干餾 氣入口相連接，一個通道通過管道與瓦斯循環爐底部干餾氣入口相連接，另外一個通道通 過管道與重整反應器干餾氣入口相連接。3. 根據權利要求1所述的一種全顆粒油頁巖煉制系統，其特征在于:所述制氫單元包括 重整反應器、余熱回收裝置和變壓吸附分離器;所述制氫單元設有原料干餾氣入口，重整反 應器的第一富氫氣通過管道與變壓吸附分離器的第一富氫氣入口相連接;變壓吸附分離器 出口氫氣通過管道與加熱爐氫氣入口相連接;重整反應器夾套設有第三煙氣入口，重整反 應器夾套的第四煙氣的出口通過管道與余熱回收裝置的煙氣入口相連接;余熱回收裝置的 蒸汽出口通過管道與重整反應器的原料蒸汽入口相連接。4. 根據權利要求1所述的一種全顆粒油頁巖煉制系統，其特征在于:所述頁巖油加氫單 元包括加熱爐、頁巖油加氫反應器、高壓分離器和壓縮機;所述頁巖油加氫單元設有頁巖油 入口，加熱爐的頁巖油和氫氣混合物的出口通過管道與加氫反應器的反應物入口相連接； 加氫反應器的反應產物出口通過管道與高壓分離器的反應物入口相連接;高壓分離器的氣 相產物的出口分為兩個通道，一個通道通過管道與壓縮機的循環氣入口相連接，另一個通 道通過管道直接燃燒排放。5.根據權利要求1所述的一種全顆粒油頁巖煉制系統，其特征在于:所述第二換熱器設 有空氣入口，預熱后的空氣出口與第二燃燒爐的空氣入口相連接;所述半焦燃燒供熱單元 設有油頁巖原料的入口；所述制磚單元設有制磚輔料的入口。
【文檔編號】C01B3/34GK205616844SQ201620140650
【公開日】2016年10月5日
【申請日】2016年2月24日
【發明人】楊思宇, 周懷榮, 錢宇
【申請人】華南理工大學