本發明涉及礦脫泥的裝置和方法，具體涉及一種高泥氧化鋅礦脫泥裝置及方法，屬于鉛鋅礦回收技術領域。

背景技術：

我國氧化鋅礦石資源很多，金屬鋅儲量在4000萬噸以上，但礦石可選性差異很大，有不少礦床的礦石比較難選，開發利用它們仍然是一個難題，需要針對具體情況，進行細致的試驗研究。選別氧化鋅礦石常用的選礦方法仍然是浮選。常規的浮選方法主要是硫化后用胺類捕收劑捕收。用胺法浮選氧化鋅礦石，比較忌諱礦泥。但是由于氧化鋅礦物性脆，常與其它礦物或脈石呈極細粒嵌布，且含有大量的原生礦泥，而磨礦作業也會產生次生礦泥。由于礦泥的影響，使藥劑耗量增加，并降低選擇性，妨礙粗粒礦物的浮選。目前浮選一噸原礦石藥劑成本為50～100元，且礦泥含量越大，藥劑成本越高。因此，對于含泥量很高的礦石首先要解決的問題就是脫泥的問題，這樣接下來的選礦研究工作才有意義。國內外氧化鋅浮選廠大多數都是預先脫出礦泥。

工業生產上脫泥的方法多種，常采用的有單一的脫泥斗、螺旋分級機、螺旋溜槽、水力旋流器、圓錐分級機、搖床以及浮選等，或某兩種、幾種組合而成。氧化鋅礦常用脫泥方法為搖床脫泥、水力旋流器脫泥及浮選脫泥。一般而言，使用搖床進行脫泥，具有效果好，易控制、且簡單等優勢。但搖床重選鋅回收率為80％左右，仍有近20％鋅金屬損失于礦泥中。水力旋流器脫泥效果與設備有關，細泥顆粒越細，要求精礦出口端直徑越小，但設備易發生堵塞，不易清理。浮選脫泥與搖床脫泥相比，金屬回收率能提高幾個百分點，但浮選過程添加藥劑會對后續鋅浮選作業產生影響。目前的脫泥方法存在回收率低，設備不易控制等問題。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種高泥氧化鋅礦脫泥裝置，其回收氧化鋅效率高，且結構簡單、生產成本低，便于控制，容易實現工業化應用。

本發明的另一目的是提供一種高泥氧化鋅礦脫泥方法，該方法充分利用氧化鋅礦比重比脈石細泥的大，通過添加分散劑(硅酸鈉、碳酸鈉、六偏磷酸鈉：0.5～5％)在礦物表面吸附，增大了礦物表面的負電性，使各種礦物在一定程度上由于靜電斥力相互排斥并分散開來，同時還將有用礦物表面上的有害金屬離子絡合并使金屬離子與氧化鋅礦脫附，氧化鋅礦的ζ-電位更負。與分散劑相互作用后的礦漿在分流板及礦漿截留板作用下均勻分散流入表面粗糙、足夠長的吸金毯；流經吸金毯時，分散劑與礦漿繼續作用，使細泥與氧化鋅礦在摩擦阻力作用下充分分離，氧化鋅礦附著于吸金毯表面，細泥隨流水排走，實現氧化鋅礦與細泥分離。

本發明一種高泥氧化鋅礦脫泥裝置，包括槽體，所述槽體一側開口；位于所述槽體內遠離所述槽體開口側一端固定設有礦漿截留板，所述礦漿截留板底部與所述槽體底部之間留有間隙，槽體上遠離所述槽體開口側一端的封閉側與所述礦漿截留板之間設有分流板，位于所述槽體頂部設有吸金毯固定架，所述吸金毯固定架下部固定設有吸金毯，所述槽體上方布置有自來水噴淋頭。

進一步地，所述分流板固定于所述礦漿截留板上。

進一步地，所述吸金毯固定架位于所述礦漿截留板與所述槽體開口側之間。

進一步地，所述槽體由木板制成，木板表面具有一定粗糙度。

進一步地，所述分流板由多個高度與所述槽體相同的木板組成，且各木板之間的間距相等。

進一步地，所述礦漿截留板頂部與所述槽體頂部齊平，所述礦漿截留板底部與所述槽體底部之間距離為2cm。

進一步地，所述吸金毯固定架為一端帶有手柄的長方形架子，長方形架子的四個拐角處設有圓形物，用于固定吸金毯。

進一步地，所述手柄與自動化裝置固定連接，通過自動化裝置能夠自動翻轉該長方形架子，把吸金毯內附著的鋅精礦倒出來，實現鋅精礦與泥沙的分離。

進一步地，所述吸金毯為一般的短絨毛毯或粘金草，吸金毯覆蓋于所述槽體底面和兩個側面。

一種高泥氧化鋅礦脫泥方法，包括如下步驟：

1)將礦漿重量0.5％～5％的硅酸鈉、碳酸鈉或六偏磷酸鈉中任一或組合，與高泥氧化鋅礦混合后進行球磨，粒度達到-74微米占70％～80％后，調整礦漿濃度至20％～40％，進入槽體進行脫泥；

2)礦漿進入槽體后，在分流板及礦漿截留板作用下均勻分散流入吸金毯，調整槽體傾斜度為20°～30°，使礦漿以一定流速緩慢流過吸金毯；槽體上方的自來水噴淋頭以一定流速向吸金毯表面噴灑自來水，增加礦漿流動性，細泥隨著流水排走，比重大的氧化鋅精礦附著于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附著的氧化鋅精礦達到飽和后，通過手動或自動提起吸金毯固定架，把里面的精礦倒入旁邊的精礦槽，自來水沖洗裝置后繼續使用。

與現有技術相比，本發明的優點在于：

1)添加分散劑能使附著于氧化鋅礦表面的脈石細泥分散開來，保證氧化鋅礦能在吸金毯內與細泥顆粒充分分離；

2)采用木板為槽體，能與吸金毯充分接觸，不留有空隙；利用吸金毯表面很粗糙，增大礦漿摩擦阻力，使細泥與氧化鋅礦在摩擦阻力作用下充分分離，同時延長礦漿在吸金毯表面的作用時間，使礦石與分散劑充分作用，進一步實現細泥的分離；

3)采用該裝置進行脫泥，鋅含量能提高至40％以上，回收率高于90％，具有工藝簡單，回收率大，成本低，設備易于控制等優勢。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖只是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發明一種高泥氧化鋅礦脫泥裝置結構示意圖；

圖2是本發明槽體結構示意圖；

圖3是本發明礦漿截留板與分流板組合結構示意圖；

圖4是本發明吸金毯固定架結構示意圖。

具體實施方式

為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例只用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

本發明實施例一，如圖1至圖4所示，一種高泥氧化鋅礦脫泥裝置，包括槽體1，槽體1呈長方形，所述槽體1三側封閉，一側開口；位于所述槽體1內遠離所述槽體1開口側一端固定設有礦漿截留板6，礦漿截留板6底部與槽體1底部之間留有間隙，遠離所述槽體1開口側一端的封閉側與礦漿截留板6之間設有分流板2，且分流板2固定于礦漿截留板6上，位于槽體1頂部且位于礦漿截留板6與所述槽體1開口側之間設有吸金毯固定架4，所述吸金毯固定架4下部固定設有吸金毯5，所述槽體1上方布置有自來水噴淋頭3。

槽體1由木板制成，木板表面具有一定粗糙度，有利于吸金毯5與槽體1摩擦固定。

分流板2由多個高度與槽體1相同的木板組成，且各木板之間的間距相等。

礦漿截留板6頂部與所述槽體1頂部齊平，礦漿截留板6底部與所述槽體1底部之間距離為2cm。

分流板2用于分流進入槽體1的礦漿，使礦漿通過礦漿截留板6下端均勻流入吸金毯5。

吸金毯固定架4由鋼材制成，其為一端帶有手柄的長方形架子，長方形架子的四個拐角處設有圓形物，用于固定吸金毯5；手柄能夠與自動化裝置固定連接，通過自動化裝置能夠自動翻轉該長方形架子，把吸金毯5內附著的鋅精礦倒出來，實現鋅精礦與泥沙的分離。

吸金毯5為一般的短絨毛毯，吸金毯5覆蓋于槽體1底面和兩個側面，其主要作用是，利用粗糙的吸金毯5表面，增加礦漿的摩擦阻力，延長礦漿在吸金毯5表面的停留時間，使氧化鋅礦與脈石礦物在吸金毯5表面有充足的時間進行分離；同時在吸金毯5上部配有自來水噴淋頭3，用于清洗礦泥及增加礦漿流動性。

一種高泥氧化鋅礦脫泥方法，包括如下步驟：

1)將礦漿重量0.5％的六偏磷酸鈉與高泥氧化鋅礦混合后進行球磨，粒度達到-74微米占70％后，調整礦漿濃度至20％，進入槽體進行脫泥；

2)礦漿進入槽體后，在分流板及礦漿截留板作用下均勻分散流入吸金毯，調整槽體傾斜度為20°，使礦漿以一定流速緩慢流過吸金毯；槽體上方的自來水噴淋頭以一定流速向吸金毯表面噴灑自來水，增加礦漿流動性，細泥隨著流水排走，比重大的氧化鋅精礦附著于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附著的氧化鋅精礦達到飽和后，通過手動或自動提起吸金毯固定架，把里面的精礦倒入旁邊的精礦槽，自來水沖洗裝置后繼續使用。

原礦石中鋅含量為25％，經過以上工藝脫泥后，鋅精礦中鋅含量為41.12％，鋅回收率為91.32％。

本發明實施例二，與實施例一不同的是，吸金毯5為粘金草。

一種高泥氧化鋅礦脫泥方法，包括如下步驟：

1)將礦漿重量1.5％的硅酸鈉與高泥氧化鋅礦混合后進行球磨，粒度達到-74微米占80％后，調整礦漿濃度至35％，進入槽體進行脫泥；

2)礦漿進入槽體后，在分流板及礦漿截留板作用下均勻分散流入吸金毯，調整槽體傾斜度為30°，使礦漿以一定流速緩慢流過吸金毯；槽體上方的自來水噴淋頭以一定流速向吸金毯表面噴灑自來水，增加礦漿流動性，細泥隨著流水排走，比重大的氧化鋅精礦附著于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附著的氧化鋅精礦達到飽和后，通過手動或自動提起吸金毯固定架，把里面的精礦倒入旁邊的精礦槽，自來水沖洗裝置后繼續使用。

原礦石中鋅含量為25％，經過以上工藝脫泥后，鋅精礦中鋅含量為44.00％，鋅回收率為92.02％。

本發明實施例三，與實施例一不同的是，

一種簡易高泥氧化鋅礦脫泥方法，包括如下步驟：

1)將礦漿重量2.5％的碳酸鈉與高泥氧化鋅礦混合后進行球磨，粒度達到-74微米占75％后，調整礦漿濃度至30％，進入槽體進行脫泥；

2)礦漿進入槽體后，在分流板及礦漿截留板作用下均勻分散流入吸金毯，調整槽體傾斜度為25°，使礦漿以一定流速緩慢流過吸金毯；槽體上方的自來水噴淋頭以一定流速向吸金毯表面噴灑自來水，增加礦漿流動性，細泥隨著流水排走，比重大的氧化鋅精礦附著于吸金毯表面。

3)吸金毯表面附著的氧化鋅精礦達到飽和后，通過手動或自動提起吸金毯固定架，把里面的精礦倒入旁邊的精礦槽，自來水沖洗裝置后繼續使用。

原礦石中鋅含量為25％，經過以上工藝脫泥后，鋅精礦中鋅含量為40.00％，鋅回收率為90.02％。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換或改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。