一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置及工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置及工藝，原煙氣進入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對進入吸收塔的煙氣進行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方的積液層和噴淋層漿液實現高效脫除，脫硫后帶有細小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經過降溫區沉降、降溫后實現漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進入旋流除霧器層，經過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。本發明采取先對煙氣進行整流然后依次進行噴淋吸收、高效除塵除霧的工藝，提高了濕法脫硫裝置的脫硫效率和除霧、除塵效率，降低了運行能耗。
【專利說明】
一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置及工藝
技術領域
[0001]本發明涉及資源與環境保護領域，具體涉及一種回煙氣脫硫、除塵協同治理工藝。
【背景技術】
[0002]目前，國內外火力發電廠煙氣脫硫系統多采用濕法石灰石-石膏法脫硫工藝為主。石灰石-石膏法脫硫工藝具有脫硫效率高，系統運行穩定，適應范圍廣泛，原料易于獲得同時運行費用低等優點，得到廣泛應用。
[0003]但隨著環保要求的不斷提高，SO2排放指標的要求越來越嚴格，《火力發電廠燃煤機組大氣污染物排放標準》(GB13223-2011)要求二氧化硫< 50mg/Nm3，氮氧化物< 10mg/Nm3，塵< 20!^/_3。2014年后，我國政府要求火電機組煙氣排放濃度逐步執行新標準中天然氣機組的排放標準，即要求二氧化硫< 35mg/Nm3，氮氧化物< 50mg/Nm3，塵< 5mg/Nm3，現有的脫硫除塵技術基本不能實現。目前普遍使用的除塵技術大多只能處理PMlO以上粉塵，PMlO以下，特別是PM2.5的去除效率急劇下降。研究表明，300MW機組粉塵排放從50mg/Nm3提高至Ij30mg/Nm3，需增加除塵設備投資約800萬元，而從30mg/Nm3提高到20mg/Nm3，需增加除塵設備投資約1500萬元。此外，濕法脫硫雖在粉塵濃度較高時有一定的除塵效果(30%?50%)，但大量已經投入濕法脫硫技術的電廠表示，當除塵器出口粉塵濃度較低時，濕法脫硫反而使粉塵排放濃度有所增大。
[0004]旋流離心式除塵器應用于濕法脫硫工藝，主要依賴于吸收塔上部低溫飽和凈煙氣中含有大量細小霧滴的特點，利用大量細小霧滴高速運動增加粉煤灰顆粒與霧滴碰撞的機率，霧滴與粉煤灰顆粒凝聚從而實現對此部分極微小粉煤灰塵和霧滴的捕悉脫除。且具有初投資省、運行費用低、占地空間少及便于改造等優勢，同時可實現5mg/Nm3達標排放的可會K。
[0005]現有濕法脫硫技術存在的問題:
[0006](I)塔內煙氣流場不均勻:現有濕法脫硫技術煙道內煙氣流速為10-15m/s，塔內煙氣流速為2.5-4m/s，煙氣進入吸收塔后由水平向流動迅速轉變為豎直向流動，在塔內水平截面上煙氣流速非常不均勻。不均勻的氣流在穿過噴淋層時，低速氣體氣液接觸時間長，具有較好的脫硫效率，大部分高速氣體因氣液接觸時間短，脫硫效率較低，導致平均脫硫效率偏低。為了提高煙氣的平均脫硫效率，往往需要增加液氣比，加大漿液循環量，脫硫裝置能耗尚。
[0007](2)除霧器除霧效果不理想:現有濕法脫硫裝置多采用折疊板式平板除霧器或屋脊式除霧器，距離噴淋層高度在1.5-2m之間，處理的煙氣夾帶漿液量大，在流場不均勻的氣流中容易堵塞除霧器，且折疊板式除霧器間隙較大，對顆粒小的霧滴和粉塵除霧效果較差。

【發明內容】

[0008]本發明提供一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置及工藝，采取先對煙氣進行整流然后依次進行噴淋吸收、高效除塵除霧的工藝，有效的提高了濕法脫硫裝置的脫硫效率和除霧、除塵效率，降低了濕法脫硫系統的運行能耗。
[0009]—種煙氣脫硫、除塵協同治理的工藝，包括如下步驟:
[0010]原煙氣進入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對進入吸收塔的煙氣進行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方積液層和噴淋層漿液接觸實現脫除，脫硫后帶有細小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經過降溫區沉降、降溫后實現漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進入高效除霧器層，經過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。優選地，煙氣在空心導流筒內的流速為5-12m/s。所述的高效除霧層為旋流除霧器。
[0011]本發明還提供一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，本發明的工藝優選通過該裝置實現，包括吸收塔，所述吸收塔的側壁上設置煙氣入口、頂部設置煙氣出口、塔內底部為塔釜，所述吸收塔內由煙氣入口至煙氣出口依次設有托盤孔板、噴淋吸收層、沉降降溫區和高效除霧器，所述高效除霧器包括基座底板及并聯安裝在所述基座底板上的若干個除霧單元，所述除霧單元包括空心導流筒和置于空心導流筒內的至少一層煙氣旋流模塊。
[0012]優選地，所述托盤孔板的開孔率為25%-40%，開孔孔徑為25-40mm，在托盤孔板上方的積液區設置若干擋板，積液區由擋板分為若干區域，每個區域開孔個數為10-50個，擋板的高度為30-60mm。
[0013]優選地，所述沉降降溫區的高度為4_7m。沉降、降溫區內可以設置填料也可不設置。
[0014]優選地，所述煙氣旋流模塊設置為I?4層，相鄰兩層煙氣旋流模塊之間的間距為空心導流筒內徑的1.5-3倍。
[0015]優選地，所述同心導流筒的筒壁上且位于對應煙氣旋流模塊上方處開設若干排液孔。進一步優選，排液孔孔徑為4-1 Omm。
[0016]優選地，所述煙氣旋流模塊包括中心盲板、外部包圍板和位于中心盲板與外部包圍板所圍成的環形區域內的若干旋流葉片。
[0017]優選地，所述中心盲板直徑為空心導流筒內徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20°-45°，水平角度是指旋流葉片與水平面之間的夾角;旋流葉片上邊緣與空心導流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面。此處所述空心導流筒半徑是指過該旋流葉片上邊緣與中心盲板銜接處的半徑。
[0018]優選地，每個空心導流筒內設置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個中心盲板下方設置用于煙氣導流和沖洗水管固定的半球形裝置。
[0019]噴嘴的霧化粒徑為20-5(^111，霧化液體的液氣比為0.01-0.117_3。
[0020]優選地，基座底板下方均勻安裝若干與基座底板上方連通以用于導流排出空心導流筒的沖洗液的降液管，降液管下方設置進行液封的彎頭。
[0021]進一步優選地，液封高度為50-100mm。
[0022]煙氣進入吸收塔后，依次經過托盤孔板、托盤積液層、噴淋吸收層、沉降降溫區和高效除霧器層，處理后的凈煙氣由吸收塔出口煙道排出。高速煙氣進入吸收塔后，流場不均勻的煙氣在穿過吸收塔下方的高性能托盤時，與噴淋層噴出的漿液在托盤上方形成具有一定厚度的積液層。穿過托盤空隙的氣流與積液層的漿液在積液層形成一個強烈的氣液接觸湍流區，煙氣中的大部分SO2和粉塵在湍流區與脫硫漿液得到反應吸收，具有一定厚度的積液層為上升氣流提供一定的阻力，氣流在穿過積液層時受阻力影響實現均勻分布。
[0023]流場均勻的煙氣穿過布液均勻的噴淋層時，與噴淋漿液均衡接觸、吸收、反應，煙氣中的SO2和粉塵得到進一步去除。
[0024]完成脫硫后的煙氣進入噴淋層上方的后沉降降溫區，煙氣中的細小霧滴和粉塵在低流速下富集成較大的液滴并沉降進入塔釜漿液池，噴淋增濕后的飽和煙氣在這一區域得到進一步的降溫達到過飽和，形成大量的細小霧滴。
[0025]過飽和煙氣繼續上升進入高效除霧器層，進入空心筒后煙氣流速得到提高，在旋流模塊葉片的導流作用下，氣速得到進一步提高，過飽和煙氣中帶有的大量水滴在離心力的作用下被甩向壁面，在此過程中與細小顆粒粉塵撞擊而被捕集;濕潤的壁面上的液膜能煙滅富集了粉塵的小液滴實現粉塵的高效去除。在經過第一級的旋流模塊離心分離后，煙氣中的大于20μπι的凝結水滴基本全部被富集到筒壁，當煙氣進入第二級、第三級的旋流模塊時，煙氣中凝結水粒徑已經非常小，旋風產生的離心力不足以保證大部分液滴都能富集到筒壁，同時因粒徑過小，水滴與煙氣、粉塵之間的相對速度非常小，基本處于同速運動，不存在粉塵與液滴之間的相對運動而產生撞擊實現對粉塵的捕集。
[0026]本發明中增加了高效霧化噴嘴，保證了第二、第三級旋流模塊后煙氣中的細小霧滴密度，有效的增加了粉塵與霧滴的撞擊概率，大幅提高高效除霧器對細小粉塵的除塵效率。隨著裝置運行時間的延長，富集在高效除霧器空心圓筒內壁的水量不斷加大，液膜越來越厚，為了防止除霧器阻力過大或堵塞，在每層旋流模塊上方筒壁上開若干小孔便于及時排出多余的富集液體和粉塵。經過高效脫硫、除塵后的潔凈煙氣由吸收塔出口排入煙囪排放。
[0027]本發明中，以上各處理步驟有機結合，在同一吸收塔內完成，相鄰處理步驟之間相互促進，共同提高煙氣的凈化效率。
[0028]本發明高性能托盤由托盤合金孔板和若干擋板組成，煙氣穿過孔板的氣孔時與噴淋漿液在托盤上方形成積液湍流層，為了防止積液湍流層液面受氣流影響波動加大，在托盤孔板上方安裝若干一定高度的擋板，保證整個積液層厚度均勻并具有較好的煙氣整流效果和脫硫、除塵效果。作為優選:托盤開孔率為25 % -40 %，開孔孔徑為25-40mm，在托盤上方積液區設置若干擋板將積液區分為若干區域，每個區域開孔個數為10-50個，擋板的高度為30-60mmo
[0029]本發明的沉降、降溫區為脫硫后煙氣進行自然降溫和漿液液滴沉降富集提供緩沖區域和停留時間，減小除霧器的負荷提高除霧器的除塵、除霧效率。作為優選:所述的沉降、降溫區高度為4_7m，沉降、降溫區內可以設置填料也可不設置。
[0030]本發明的高效除霧器層是利用旋流導流作用，使煙氣在若干空心圓筒內螺旋上升，在離心力的作用下實現粉塵與霧滴的碰撞、吸附和煙滅，細小粒徑粉塵得到高效去除。作為優選:所述的煙氣導流筒內煙氣流速為5_12m/s，旋流模塊的層數為1-4層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導流筒內徑的1.5-3D，排液孔孔徑為4-10mm;所述的每層煙氣旋流模塊由中心盲板和旋流葉片組成，中心盲板直徑為空心筒內徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20°-45°，旋流葉片上邊緣與空心導流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面;所述的高效霧化噴嘴內噴射的液體為工藝水或弱堿性溶液，噴嘴的霧化粒徑為20-50μπι，霧化液體的液氣比為0.01-0.1L/Nm3。在該優選范圍內，出口煙氣中粉塵濃度在3mg/m3左右。
[0031]與現有技術相比，本發明具有如下有益效果:
[0032](I)采用高效托盤整流層與噴淋層及高效除霧器層的有機集合，通過托盤層整流保證噴淋吸收區域及高效除霧區域的氣流均勻，提高脫硫、除塵效率；
[0033](2)降托盤分割成若干整流區域，避免積液層液面厚度波動過大，提高托盤層的脫硫除塵效率及整流效果；
[0034](3)采用離心旋流方式，利用粉塵、霧滴與飽和氣體的密度差實現粉塵、霧滴的慣性碰撞，高效去除細小霧滴和粉塵；
[0035](4)采用霧化增濕工藝，提高每級旋流模塊上方旋流區域的霧滴密度，進一步增強除霧除塵效果。
【附圖說明】
[0036]圖1是本發明的結構示意圖。
[0037]圖2是本發明除霧單元的結構示意圖。
[0038]圖3是本發明旋流模塊的結構示意圖。
[0039]圖4是旋流葉片與水平面之間的夾角。
[0040]圖中所示附圖標記如下:
[0041]1-吸收塔2-煙氣入口3-托盤孔板
[0042]4-噴淋吸收層5-沉降降溫區6-高效除霧器
[0043]7-煙氣出口8-循環栗9-供漿栗
[0044]10-沖洗水總管61-空心導流筒62-煙氣旋流模塊
[0045]63-沖洗水管64-排液孔65-半球形裝置
[0046]66-降液管621-中心盲板622-旋流葉片
[0047]623-外部包圍板。
【具體實施方式】
[0048]如圖1?圖4所示，一種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，包括吸收塔I，吸收塔內的底部為塔釜，塔釜上方側壁上開設煙氣入口 2，煙氣出口 7位于吸收塔頂部，吸收塔內且位于煙氣入口上方由下至上依次設置托盤孔板3、噴淋吸收層4、沉降降溫區5和高效除霧器6，循環栗8連接塔釜和噴淋吸收層。
[0049]托盤孔板3由孔板和設置于孔板上的若干擋板組成，擋板將孔板上方積液區分隔為若干區域，托盤開孔率為25%-40%，開孔孔徑為25-40mm，每個區域開孔個數為10-50個，擋板的高度為30-60mm。
[0050]噴淋吸收層可采用噴淋塔用常規噴淋裝置。
[0051]噴淋吸收層上方5?7m處設置高效除霧器6，噴淋吸收層與旋流除霧器中間5?7m的空間為沉降降溫區5，高效除霧器6包括基座底板和并聯安裝在基座底板上的若干旋流除霧單元，基座底部水平安裝，與吸收塔內壁固定且密封，基座底板上開設若干通孔，每個通孔處對應安裝一個旋流除霧單元，相鄰旋流除霧單元之間的基座底板上設置連通基座底板上、下方的降液管66，降液管底部設置用于液封的彎頭。
[0052]旋流除霧單元的結構示意圖如圖2所示，包括空心導流筒61和設置在空心導流筒內的至少一層煙氣旋流模塊62，通過同心導流筒與基座底板固定，空心導流筒的中空部分與基座底板上對應通孔對應，煙氣旋流模塊優選設置I?4層，空心導流筒位于對應煙氣旋流模塊上方的筒壁上開設若若干排液孔64，排液孔的孔徑優選為4?10mm。
[0053]煙氣旋流膜塊62的結構示意圖如圖3和圖4所示，包括中心盲板621、外部包圍板623和旋流葉片622，旋流葉片位于中心盲板與外部包圍板之間的環形區域內，旋流葉片622的水平角度為水平角度(圖4中的夾角β)為20°-45°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為20°-40° (圖3中的夾角α)且朝向壁面。
[0054]每個空心導流筒內設置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管63，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個中心盲板下方設置用于煙氣導流和沖洗水管固定的半球形裝置65，所有沖洗水管匯總至一根沖洗水總管10，該沖洗水總管外接供漿栗9。
[0055]本發明的工藝流程如下:
[0056]燃煤煙氣由入口煙道進入吸收塔I后，依次經過托盤孔板3、托盤積液層、噴淋吸收層4、沉降降溫區5和高效除霧器6，處理后的凈煙氣由吸收塔出口煙道排出。
[0057]高速煙氣進入吸收塔后，流場不均勻的煙氣在穿過吸收塔下方的高性能托盤時，與噴淋層噴出的漿液在托盤上方形成具有一定厚度的積液層。穿過托盤)空隙的氣流與積液層的漿液在積液層形成一個強烈的氣液接觸湍流區，煙氣中的大部分SO2和粉塵在湍流區與脫硫漿液得到反應吸收，具有一定厚度的積液層為上升氣流提供一定的阻力，氣流在穿過積液層時受阻力影響實現均勻分布。
[0058]流場均勻的煙氣穿過布液均勻的噴淋層時，與噴淋漿液均衡接觸、吸收、反應，煙氣中的SO2和粉塵得到進一步的去除。
[0059]完成脫硫后的煙氣進入噴淋層上方的后沉降降溫區，煙氣中的細小霧滴和粉塵在低流速下富集成較大的液滴并沉降進入塔釜漿液池，噴淋增濕后的飽和煙氣在這一區域得到進一步的降溫達到過飽和，形成大量的細小霧滴。
[0060]過飽和煙氣繼續上升進入高效除霧器層，進入空心導流筒后煙氣流速得到提高，在旋流模塊葉片的導流作用下，氣速得到進一步提高，過飽和煙氣中帶有的大量水滴在離心力的作用下被甩向壁面，在此過程中與細小顆粒粉塵撞擊而被捕集；富集在高效除霧器空心圓筒內壁的水量不斷加大，液膜越來越厚，為了防止除霧器阻力過大或堵塞，在每層旋流模塊上方筒壁上開若干小孔便于及時排出多余的富集液體和粉塵，排出的富集液體由與高效除霧器底板聯通的降液管排入塔釜漿液池。經過高效脫硫、除塵后的潔凈煙氣由吸收塔出口排入煙囪排放。
[0061 ] 實施例1:
[0062] 某燒結廠，2臺260m2燒結煙氣新建脫硫工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為1785mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為62mg/m3，托盤開孔率35 %，開孔孔徑33mm，托盤擋板高度55mm，沉降、降溫區高度為6.5m，旋流模塊的層數為3層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導流筒內徑的2D，排液孔孔徑為6mm，中心盲板直徑為空心導流筒內徑的0.4倍，旋流葉片的水平角度為35°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為30°，噴嘴的霧化平均粒徑為30μπι，霧化液體的液氣比為0.06L/Nm3，循環漿液液氣比8.7L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為15mg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為2.1mg/m3。
[0063]實施例2:
[0064]某熱電廠，2臺135WM機組煙氣脫硫改造工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為2239mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為45mg/m3，托盤開孔率33 %，開孔孔徑30mm，托盤擋板高度60mm，沉降、降溫區高度為6.7m，旋流模塊的層數為3層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導流筒內徑的2.2D，排液孔孔徑為6mm，中心盲板直徑為空心導流筒內徑的0.5倍，旋流葉片的水平角度為30°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為30°，噴嘴的霧化平均粒徑為38μπι，霧化液體的液氣比為0.08L/Nm3，循環漿液液氣比12.3L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為I lmg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為3.6mg/m3。
[0065]實施例3:
[0066]某自備電廠，I臺410t/h鍋爐煙氣脫硫改造工程采用本工藝，入口煙氣中SO2濃度為1372mg/m3，入口煙氣中粉塵濃度為50mg/m3，托盤開孔率30 %，開孔孔徑35mm，托盤擋板高度60mm，沉降、降溫區高度為6.0m，旋流模塊的層數為2層，相鄰兩層旋流模塊間距為空心導流筒內徑的2.0D，排液孔孔徑為7mm，中心盲板直徑為空心導流筒內徑的0.45倍，旋流葉片的水平角度為30°，旋流葉片上邊緣與半徑的夾角為35°，噴嘴的霧化平均粒徑為33μπι，霧化液體的液氣比為0.08L/Nm3，循環漿液液氣比12.5L/Nm3，出口煙氣中SO2濃度為2lmg/m3，出口煙氣中粉塵濃度為2.8mg/m3。
[0067]以上所述僅為本發明專利的具體實施案例，但本發明專利的技術特征并不局限于此，任何相關領域的技術人員在本發明的領域內，所作的變化或修飾皆涵蓋在本發明的專利范圍之中。
【主權項】
1.一種煙氣脫硫、除塵協同治理的工藝，其特征在于，包括如下步驟: 原煙氣進入吸收塔后依次穿過托盤層、噴淋層、沉降降溫區、高效除霧層后從吸收塔出口排出，托盤層對進入吸收塔的煙氣進行整流后，煙氣在吸收塔截面上以均勻的流速上升，煙氣中的SO2與托盤上方積液層和噴淋層漿液接觸被吸收、脫除，脫硫后帶有細小漿液液滴和粉塵的飽和煙氣經過降溫區沉降、降溫后實現漿液液滴和粉塵的富集沉降，沒有沉降的液滴和粉塵隨著氣流進入高效除霧器層，經過旋流、撞擊富集去除，處理后的潔凈煙氣從吸收塔出口排出。2.—種煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，包括吸收塔，所述吸收塔的側壁上設置煙氣入口、頂部設置煙氣出口、塔內底部為塔釜，其特征在于，所述吸收塔內由煙氣入口至煙氣出口依次設有托盤孔板、噴淋吸收層、沉降降溫區和高效除霧器，所述高效除霧器包括基座底板及并聯安裝在所述基座底板上的若干個除霧單元，所述除霧單元包括空心導流筒和置于空心導流筒內的至少一層煙氣旋流模塊。3.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述托盤孔板的開孔率為25 %-40%,開孔孔徑為25-40mm，在托盤孔板上方的積液區設置若干擋板，積液區由擋板分為若干區域，每個區域開孔個數為10-50個，擋板的高度為30-60_。4.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述沉降降溫區的高度為4_7m。5.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述煙氣旋流模塊設置為I?4層，相鄰兩層煙氣旋流模塊之間的間距為空心導流筒內徑的1.5-3倍。6.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述同心導流筒的筒壁上且位于對應煙氣旋流模塊上方處開設若干排液孔。7.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述煙氣旋流模塊包括中心盲板、外部包圍板和位于中心盲板與外部包圍板所圍成的環形區域內的若干旋流葉片。8.根據權利要求7所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述中心盲板直徑為空心導流筒內徑的0.3-0.7倍，旋流葉片的水平角度為20° -45°，旋流葉片上邊緣與過該旋流葉片上邊緣與中心盲板銜接點的空心導流筒半徑的夾角為20°-40°且朝向壁面。9.根據權利要求7所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，每個空心導流筒內設置一根帶有若干霧化噴嘴的沖洗水管，該沖洗水管安裝在每層旋流模塊中心盲板的圓心連線上，并在每個中心盲板下方設置用于煙氣導流和沖洗水管固定的半球形裝置。10.根據權利要求2所述煙氣脫硫、除塵協同治理的裝置，其特征在于，所述基座底板下方均勻安裝若干與基座底板上方連通的降液管，降液管下方設置進行液封的彎頭。
【文檔編號】B01D45/14GK105854561SQ201610304948
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年5月10日
【發明人】王岳軍, 李澤清, 陳美秀
【申請人】浙江天藍環保技術股份有限公司