一種制作鞋面上金屬鉚釘的注射成型模具及生產方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及制鞋行業，特別與鞋面上制作金屬鉚釘的成型模具及生產方法有關。
【背景技術】
[0002]隨著時代的進步，人們對于時尚更具敏感度；目前，市場上流行的鞋品中，鞋幫面上設計有一些金屬配飾，已倍受消費者青睞；其酷炫的外表，更加深受廣大年輕一族的喜愛；但這些金屬裝飾物在生產過程中，成型的效率非常低、工藝難度大；目前的做法通常采用以下步驟:1.制備一套鉚釘的冷沖壓模具；2.將金屬板件沖壓成型；3.通過手工車縫或通過一些輔助的裝訂設備將其裝訂于鞋面上；以上步驟需要非常高的人工成本；同時由于鉚釘的數量比較多，其金屬鉚釘的成本隨之變高、模具制作的成本增加且生產制作的效率極低；進一步，由于金屬鉚釘的采用金屬制作，成本高不論、其重量也難以滿足人們的正常運動，因此，現有的制作成型方法及模具皆難以滿足生產銷售及使用者的需求。

【發明內容】

[0003]針對現有技術存在的問題，本發明提供一種制作鞋面上金屬鉚釘的注射成型模具及生產方法；該模具與生產方法具有結構、方法簡單、易成型，同時節約材料成本及人工成本等特點，生產效率高，易滿足生產銷售的需求。
[0004]為實現上述目的，本發明技術方案為:
[0005]一種制作鞋面上金屬鉚釘的注射成型模具，所述模具包括公、母模板組件；
[0006]母模板組件，其包括一母模板，其上表面連接頂板；所述母模板下表面設有至少三個用于定位的凸柱及與鉚釘外形匹配凹陷部；所述凹陷部沿邊緣向內凹至形成一錐形；
[0007]公模板組件，其包括一公模板，所述公模板包括設有與所述凸柱配合定位的定位孔、用于放置坯料的置料槽、及凸起部；所述置料槽設置于公模板上表面；所述凸起部對應所述凹陷部設置，且其內設有一貫穿公模板的進料口 ；
[0008]擋料板，其設置于所述公模板下方且以限位桿與公模板活動連接；所述擋料板與公模板之間設有一供材料進入的進料流道及用于復位的彈簧；所述進料流道分別對應公模板的進料口設置；
[0009]其中，所述擋料板下方還連接有一底板，其上開設有一進料嘴；當凹陷部注滿開模時，公、母模板分離且聯動壓合的彈簧回彈復位，以使擋料板回彈，同步將進料流道與進料口分離。
[0010]進一步地，所述凸起部為鑲件，其上端面具有于凹陷部斜度對應的錐段面。
[0011 ] 進一步地，所述凸起部的邊緣形成一沉槽，所述沉槽低于所述置料槽。
[0012]進一步地，所述凹陷部的進料口呈階梯狀設置；且于進料口與進料流道連接的下端的口徑大于進料口上端的口徑；其中，所述進料口上端的口徑為l-2mm ;所述進料口下端的口徑為2-4mm。
[0013]一種制作鞋面上金屬鉚釘的生產方法，包括下述步驟:
[0014]步驟1:坯料成型，根據置料槽的大小將坯料裁切成型；
[0015]步驟2:拋光處理，將成型模具內所述凹陷部及進料口拋光至鏡面；
[0016]步驟3:準備原料，將熱塑性聚氨脂E600、透明級TPU、金屬銀粉、穩定劑混合，混合好后需要放置在干燥機上100度干燥3小時，而后倒入注射機料筒；
[0017]步驟4:合模注射，將坯料放入成型模具的置料槽內，定好位，合模，注射成型所需的金屬鉚釘。
[0018]進一步地,步驟I中所述還料選用1_以上的合成革或天然皮革或單層網布。
[0019]進一步地，步驟3所述原料的的配比為:熱塑性聚氨脂E600為2-8%、透明級TPU為70-99%，金屬銀粉為1_30%，穩定劑為0.7-1.2%0
[0020]進一步地，步驟4所述合模注射，其包括以下步驟:
[0021]步驟4.1:把成型模具安裝在注塑機上并調好壓力及溫度；
[0022]步驟4.2:放置坯料至置料槽內，合上模具，擋料板上彈簧受力壓縮；注射熔融原料至凹陷部與坯料下方的沉槽，保溫，冷卻定型；開模，所述母模組件先分離，分離同時擋料板上彈簧復位，帶動擋料板回位，聯動進料流道與進料口拉斷。
[0023]進一步地，所述步驟A的注射溫度為185°以上；步驟B的冷卻定型時間為40秒以上。
[0024]本發明與【背景技術】相比，具有以下優點:
[0025]1.本發明所述的制作鞋面上金屬鉚釘的注射成型模具及生產方法，改變了以往的傳統制作工藝，通過注射成型工藝，至少減少兩道的加工工序，節約金屬的材料成本及模具制作成本，同時降低人工的制作難度；
[0026]2.本發明所述的成型模具，結構簡單、易成型，通過金屬粉末與透明TPU的結合，達到普通金屬的美觀度；同時，于凸起部邊緣的沉槽與凹陷部注射形成一個夾層，與坯料夾合于一體，保證其粘合度；且其制成的金屬鉚釘布置均勻、平整，提高整個鞋面的美觀度，提升鞋品的市場競爭力。
【附圖說明】
[0027]此處所說明的附圖用來提供對本發明的進一步理解，構成本發明的一部分，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中:
[0028]圖1是本發明成型模具的剖面示意圖；
[0029]圖2是本發明成型模具的母模組件的結構示意圖；
[0030]圖3是本發明成型模具的公模組件的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0031]為了使本發明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚、明白，以下結合附圖和實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
[0032]如圖1、2、3所示的一種制作鞋面上金屬鉚釘的注射成型模具，所述模具I包括公、母模板組件2、3;
[0033]母模板組件2，其包括一母模板21，其上表面連接頂板11 ;所述母模板21下表面設有至少三個用于定位的凸柱23及至少兩組與鉚釘外形匹配凹陷部22 ;所述凹陷部22沿邊緣向內凹至形成一錐形；
[0034]公模板組件3，其包括一公模板31，所述公模板31包括設有與所述凸柱23配合定位的定位孔33、用于放置坯料的置料槽32、及凸起部34 ;所述置料槽32設置于公模板31上表面；所述凸起部34對應所述凹陷部22設置，且其內設有一貫穿公模板31的進料口 341 ；所述凸起部34為鑲件，其上端面具有于凹陷部22斜度對應的錐段面34a ;所述凸起部34的邊緣形成一沉槽342，所述沉槽342低于所述置料槽32。
[0035]擋料板4，其設置于所述公模板31下方且以限位桿5與公模板31活動連接；所述擋料板4與公模板31之間設有一供材料進入的進料流道41及用于復位的彈簧6 ;所述進料流道41分別對應公模板31的進料口 341設置；
[0036]其中，所述擋料板4下方還連接有一底板7，其上開設有一進料嘴71 ;當凹陷部22注滿開模時，公、母模板31、21分離且聯動壓合的彈簧6回彈復位，以使擋料板4回彈，同步將進料流道41與進料口 341分離。
[0037]更具體地，所述凹陷部22的進料口 341呈階梯狀設置；且于進料口 341與進料流道41連接的下端341A的口徑大于進料口 341上端341B的口徑；其中，所述進料口上端341B的口徑為l_2mm ;所述進料口下端341A的口徑為2_4mm。
[0038]實際制作時，如圖1至圖3所示，首先，通過電腦設計圖紙，設計各個模板組件2、3的外形尺寸，根據材料的縮水率計算出進料口 341及進料流道41的設置，同時排版設計各部件的放置位置；然后，依據圖紙制作模具，(I)將具有凹陷部22及凸起部34的鑲件經CNC雕刻成型后熱處理，以提高鑲件的硬度及使用壽命；熱處理后經放電處理制成凹陷部22、置料槽32、沉槽342、凸起部34、進料口 341 ;而后將凹陷部22及進料口 341進行拋光處理至鏡面；(2)通過CNC數控加工公、母模板21、31并開設供鑲件放置的槽體、擋料板4上的進料流道41 ;(3)