專利名稱：制備鉻酸鈉熟料的方法
技術領域：
本發明涉及的是由鉻鐵礦制備鉻酸鈉熱料的一種方法。
現行鉻酸鈉熟料工業化的方法是將鉻鐵礦粉與純堿，含鈣鎂礦粉和返渣，經過一定的混合，在回轉窯內焙燒，制成鉻酸鈉熱料。這種方法使鉻轉化成水溶鉻的轉化率低，一般只有70～80％；排渣量大，造成鉻的損失大，對環境污染嚴重；為了提高轉化率，中國專利(專利號91103599)，采用富氧焙燒，最好為100％純氧，這在工程上和經濟上存在一些需要解決的問題；為了減少排渣，專利US3816095，S.African7403606和Ger.Offen.2935718提出無鈣焙燒法。由于不添加鈣鎂質填料，排渣量雖然明顯減少，但由于爐料的熔結性能差而易結窯，反應時間長故未能工業化生產。
本發明目的就在于為鉻鐵礦堿化氧化焙燒尋求一種轉化率高，排渣量小，又利于工業化實施的新方法。
為實現上述目的，本發明的技術方案是在原料配料加入少量消石灰，以代替現有技術中的白云石，石灰百礦粉，大幅度減少造渣物料；爐料充分混合，反應物料良好接觸，通過物料造粒后進行焙燒，保證廠充分反應以提高轉化率及不結窯。
本發明所采用的技術方案實施結果，使焙燒系統的收塵量小于1％。用水浸出的浸出率為98％以上。
本發明所采用工藝流程如圖一所示。本發明的步驟分述如下一、配料為了保證有足夠的反應速度，同時盡可能減少純堿用量，故選定原料配方為鉻礦粉30份，純堿16～22份，消石灰6～15份，返渣30～40份。消石灰的消化度為50～100％，生料中Cr2O3含量為15～18％。二、混料連續或批量計量的純堿、消百灰、礦與返渣加入混料器進行一次或多次混合，同時加入料量的4～10％水份，充分混合，均勻度達98％以上。三、造粒用園盤或園筒制粒機連續造粒，粒度大小為0.5～8mm，水份為料量的8～18％，粒子抗壓強度為0.2～2公斤/個。四、焙燒在焙燒爐內進行焙燒，溫度900～1300℃，停留時間為20～60分鐘，窯尾氣含氧量6～14％，燒成料呈粒狀，粉化率為1～7％，鉻酸鈉熟料產品的水溶鉻轉化率為86～95％。這種粒狀熟料利于用水浸出，浸出率為98～99.5％。
實施例一按附圖
一的工藝流程，將如下百分含量的鉻鐵礦粉為原料Cr2O347.18，Fe2O313.70，Al2O310.67，CaO 0.30，MgO 17.39，SiO27.70，鉻礦粒度為180目篩余量為3.7％，將上述百分含量的礦粉30份，純堿20份，消石灰13.7份，返渣36.3份，生料含Cr2O216.80％，混料均勻度為98％，造粒粒徑為2～5mm的占92.2％；抗壓強度為0.361公斤/個，焙燒爐溫度為1160℃，停留時間為30分種，尾氣含氧量為8.8％，獲得轉化率90.7％的粒狀熟料。
實施例二所用原料鉻鐵礦的百分含量為Cr2O347.15，Fe2O317.07，Al2O311.14，CaO 0.10，MgO 11.14，SiO28.91，鉻礦粒度-200目占70.80％，生料含Cr2O3為15.02％，配入的CaO為6.27％，混合均勻度為98.17％，造球粒徑2～5mm占84.70％，抗壓強度為0.81公斤/個，焙燒溫度1150℃，尾氣含氧量為7.8％，獲得水溶鉻轉化率為89.28％的粒狀熟料。
本發明的優點在于轉化率高，排渣量小，利于實現工業化生產，同時具有良好的經濟效益和環保效益。
權利要求
1.一種用鉻鐵礦焙燒生產鉻酸鈉熟料的方法。其特征在于鉻鐵礦礦粉、消石灰、純堿和返渣粉。將鉻鐵礦粉30份，純堿16～22份，消石灰6～16份，返渣粉30～40份，充分混合和造粒后在焙燒爐內進行氧化焙燒，使鉻轉化為可水溶的鉻酸鈉。
2.根據權利要求1所述的制備鉻酸鈉熟料的方法，其特征在于石灰經消化后加入，消石灰的消化度為50～100％；鉻鐵礦粉、消百灰、純堿和返渣要充分混合，含水量為4～10％，混合均勻度達98％以上。
3.根據權利要求1所述的制備鉻酸鈉熟料的方法，其特征在于混合后的物料進行造粒，其粒徑為0.5～8mm，含水量為8～16％，粒子的抗壓強度為0.2～2.01公斤/個。
4.根據權利要求1所述制備鉻酸鈉熟料的方法，其特征在于粒料加熱到900～1300℃溫度下氧化焙燒20～60分鐘，氧化焙燒采用空氣，其尾氣的氧濃度為6～14％。
全文摘要
本發明涉及一種用鉻鐵礦生產鉻酸鈉熟料的方法，其特征在于用鉻鐵礦粉，添加少量的消石灰，充分混合后造粒焙燒成鉻酸鈉熟料。其水溶鉻轉化率為86～95％，渣量比現行工藝少，鉻收率提高，適合工業化生產。
文檔編號C01G37/00GK1153142SQ9511261
公開日1997年7月2日 申請日期1995年12月27日 優先權日1995年12月27日
發明者黃焯樞, 王康海, 楊昌林, 楊智 申請人:冶金工業部長沙礦冶研究院