一種if鋼rh真空增碳脫氧的控制方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，屬于煉鋼爐外精煉工藝技術領域。
【背景技術】
[0002]利用RH抽真空功能，依據真空狀態下有利于提高碳氧反應速率的原理，實現了 RH脫碳技術的進步，極大的推動了 IF鋼工業化批量生產。但是采用常規RH脫碳工藝生產IF鋼時，當遇到RH到站鋼水溫度高、氧含量高的問題時，由于脫碳所需氧有限，而導致脫碳結束剩余過多的氧，過剩的氧需要采用鋁或其他鋁制品脫除，鋁脫氧過程進一步提高了鋼水溫度，同時也產生大量的鋁脫氧夾雜物而影響鋼液純凈度；如果RH到站鋼水溫度高，采用常規加入廢鋼的方式對鋼水降溫幅度有限，不利于生產高質量的IF鋼。

【發明內容】

[0003]本發明所要解決的技術問題是提供一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，根據RH到站鋼水的溫度、碳含量和氧含量，以在RH真空脫碳期間向鋼水中增碳的方式來調控脫碳操作，控制脫碳結束后鋼水剩余氧含量在0.03±0.005%范圍內，無需加鋁脫氧，在節約鋁脫氧劑成本的同時有效降低鋼水溫度。
[0004]解決上述技術問題的技術方案為:
一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，包括以下步驟:
(1)轉爐出鋼；
(2)RH到站，取鋼水樣分析碳含量、測溫、定氧；
(3)RH抽真空使鋼水循環，進行深脫碳操作、定氧；
其改進之處為，所述步驟(3)中RH抽真空至真空度在200mbar時，根據步驟(2)中所測鋼水溫度、碳含量和氧含量向鋼水中加入增碳劑，之后進行深脫碳和定氧操作；要求步驟(2)中RH到站鋼水碳含量質量百分數為0.018%-0.038%，氧含量質量百分數為
0.065%-0.09%，RH到站鋼水溫度1620°C -1650°C ;增碳劑的添加量要求滿足:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%) ]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33。
[0005]上述的一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，所述步驟(3)中RH加入增碳劑后保持真空度在SO-1OOmbar、真空循環提升氣體流量在6_9 (NL/min)/噸鋼條件下真空循環2min ;再進行深脫碳操作要求RH爐保持真空度在1.2 mbar -0.6mbar,真空循環提升氣體流量控制在9-13 (NL/min)/噸鋼狀態下；當生產目標碳含量低于30ppm的鋼種時，脫碳時間控制在18min-28min內；生產目標碳含量介于30ppm-60ppm的鋼種時，脫碳時間控制在15min_18min 內。
[0006]上述的一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，所述步驟(I)中轉爐出鋼溫度16800C _1710°C，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑。
[0007]本發明的有益效果:
本發明轉爐出鋼后不進行脫氧，而改在RH真空條件下加入增碳劑進行脫氧操作，控制脫碳結束后鋼水剩余氧含量在0.03±0.005%范圍內，大幅降低了脫氧劑鋁制品的消耗，節約了煉鋼成本，減少鋁制品脫氧生成的夾雜物，提高了鋼水純凈度；提高RH深脫碳前鋼水初始條件的碳含量，有利于加快脫碳反應進程；同時利用RH真空條件下碳氧反應吸熱的原理，充分發揮碳氧反應降低鋼水富余溫度的作用，實現鋼水溫度的降低。
【具體實施方式】
[0008]本發明包括如下步驟:(1)轉爐出鋼溫度1680°C _1710°C，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑；(2) RH到站，取鋼水樣分析碳含量、測溫、定氧，要求鋼水碳含量質量百分數為0.018%-0.038%，氧含量質量百分數為0.065%-0.09%，RH到站鋼水溫度16200C -1650°C；(3) RH抽真空使鋼水循環，真空度在200mbar時，向鋼水中添加增碳劑，增碳劑的添加量要求滿足:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%) ]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33，進行脫碳操作、定氧操作；其中，加入增碳劑后保持真空度在80-100mbar、真空循環提升氣體流量在6_9 (NL/min)/噸鋼條件下真空循環2min ;深脫碳操作要求RH爐保持真空度在1.2 mbar -0.6mbar，真空循環提升氣體流量控制在9-13 (NL/min)/噸鋼狀態下；當生產目標碳含量低于30ppm的鋼種時，脫碳時間控制在18min-28min內；生產目標碳含量介于30ppm-60ppm的鋼種時，脫碳時間控制在 15min_18min 內。
[0009]以下通過實施例對本發明做進一步說明。
[0010]實施例一:
目標碳含量29ppm，轉爐出鋼溫度1710°C，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑；RH到站，溫度1650°C、定氧0.090%,取鋼水樣分析碳含量0.0178% ;RH抽真空，提升氣體流量控制在9 (NL/min) /噸鋼狀態下保持鋼水真空循環；按照公式計算:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%) ]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33，在RH抽真空至200mbar時，向鋼水中加入含碳92%的增碳劑80kg ；RH加入增碳劑后，保持真空度在SOmbar、真空循環提升氣體流量在9 (NL/min) /噸鋼條件下真空循環2min ;再保持真空度1.2mbar進行深脫碳；脫碳15min時定氧，鋼水剩余氧0.0240%,取樣分析碳為30ppm。
[0011]實施例二:
目標碳含量16.lppm，轉爐出鋼溫度1680°C，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑；RH到站，溫度1620°C、定氧0.065%，取鋼水樣分析碳含量0.038% ;RH抽真空，提升氣體流量控制在13 (NL/min) /噸鋼狀態下保持鋼水真空循環；按照公式計算:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%) ]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33，在RH抽真空至200mbar時，向鋼水中加入含碳92%的增碳劑5.9kg ；RH加入增碳劑后，保持真空度在10mbar、真空循環提升氣體流量在6 (NL/min)/噸鋼條件下真空循環2min ;再保持真空度0.6mbar進行深脫碳；脫碳25min時定氧，鋼水剩余氧0.0247%,取樣分析碳為15.2ppm。
[0012]實施例三: 目標碳含量12.5ppm，轉爐出鋼溫度1697 V，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑；RH到站，溫度1638°C、定氧0.0763%，取鋼水樣分析碳含量0.026% ;RH抽真空，提升氣體流量控制在10 (NL/min) /噸鋼狀態下保持鋼水真空循環；按照公式計算:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%) ]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33，在RH抽真空至200mbar時，向鋼水中加入含碳92%的增碳劑26kg ；RH加入增碳劑后，保持真空度在83mbar、真空循環提升氣體流量在8 (NL/min) /噸鋼條件下真空循環2min ;再保持真空度0.8mbar進行深脫碳；脫碳21min時定氧，鋼水剩余氧0.0265%,取樣分析碳為12.4ppm。
【主權項】
1.一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，包括以下步驟: (1)轉爐出鋼； (2)RH到站，取鋼水樣分析碳含量、測溫、定氧； (3)RH抽真空使鋼水循環，進行深脫碳操作、定氧； 其特征為，所述步驟(3)中RH抽真空至真空度在200mbar時，根據步驟(2)中所測鋼水溫度、碳含量和氧含量向鋼水中加入增碳劑，之后進行深脫碳和定氧操作；要求步驟(2)中RH到站鋼水碳含量質量百分數為0.018%-0.038%，氧含量質量百分數為0.065%-0.09%，RH到站鋼水溫度1620°C -1650°C ;增碳劑的添加量要求滿足:[到站鋼水氧含量質量百分數-(0.03±0.005%)]/ (到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數)=1.33。2.如權利要求1所述的一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，其特征在于:所述步驟(3)中RH加入增碳劑后保持真空度在80-100mbar、真空循環提升氣體流量在6_9(NL/min)/噸鋼條件下真空循環2min ;再進行深脫碳操作，要求RH真空度在1.2 mbar -0.6mbar，真空循環提升氣體流量控制在9-13(NL/min)/噸鋼狀態下；當生產目標碳含量低于30ppm的鋼種時，脫碳時間控制在18min-28min內；生產目標碳含量介于30ppm-60ppm的鋼種時，脫碳時間控制在15min_18min內。3.如權利要求1所述的一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，其特征在于:所述步驟(I)中轉爐出鋼溫度1680°C _1710°C，鋼水入鋼包內不脫氧、不加合金及增碳劑。
【專利摘要】本發明涉及一種IF鋼RH真空增碳脫氧的控制方法，屬于煉鋼爐外精煉工藝技術領域。改進之處為，RH抽真空至真空度在200mbar時，根據RH到站鋼水溫度、碳含量和氧含量向鋼水中加入增碳劑，增碳劑的添加量滿足：[到站鋼水氧含量質量百分數-（0.03±0.005%）]/（到站鋼水碳含量質量百分數+增碳劑增碳量質量百分數）=1.33；本發明可控制脫碳結束后鋼水剩余氧含量在0.03±0.005%范圍內，大幅降低了脫氧劑鋁制品的消耗，節約了煉鋼成本，減少鋁制品脫氧生成的夾雜物，提高了鋼水純凈度；同時利用RH真空條件下碳氧反應吸熱的原理，充分發揮碳氧反應降低鋼水富余溫度的作用，實現鋼水溫度的降低。
【IPC分類】C21C7/06, C21C7/068, C21C7/10
【公開號】CN105002328
【申請號】CN201510421470
【發明人】鄧建軍, 李太全, 程迪, 陳達, 許韜, 常立山
【申請人】邯鋼集團邯寶鋼鐵有限公司
【公開日】2015年10月28日
【申請日】2015年7月17日