一種自動化潛水電機銅端環鑄機的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于銅端環的制造設備技術領域，具體涉及一種潛水電機銅端環的專用金屬型自動鑄造設備。
【背景技術】
[0002]潛水電機銅端環是一個擁有20個粒型槽而且精度較高的電解銅結構件，制造工藝難度大，傳統鑄造無法達到精度要求，機械加工不僅工藝難度大而且成本高，粉末冶金制件形狀和精度可以達到，但密度僅7.6左右，不符合電機鼠籠電磁要求，而且熔點低，焊接性能差，最終也被淘汰。此前，潛水電泵行業廠家的銅端環有的采用“拼塊”工藝，有的采用機加工“齒輪”結構銅端環，還有采用粉末冶金銅端環，都無法完美達到工藝要求，無法徹底解決銅端環制作難題，且現有操作均為手動操作，自動化程度較差，生產效率低。
【發明內容】
[0003]本發明克服現有技術存在的不足，所要解決的技術問題為提供一種制造精度高且質量好的一體化自動潛水電機銅端環鑄造機。
[0004]為了解決上述技術問題，本發明采用的技術方案為:一種自動化潛水電機銅端環鑄機，包括支架和油缸，支架通過包括多根起支撐作用的支腿和設置在多根支腿上端的工作臺，工作臺與多根支腿之間均通過彈性裝置相連，工作臺可相對于支腿上下運動，工作臺上設置有凹凸模具，凹凸模具的凹模通過螺栓活動連接在工作臺上，油缸的缸體固定設置在支架上，油缸的活塞桿與凸模的底端相連，凸模的上端設置有可將鑄件頂出的多個頂柱，當油缸的活塞桿向上運動到上限位時，凹模與凸模之間形成可澆鑄的腔室。
[0005]優選地，所述油缸的結構為:包括A缸、B缸、換向閥A、換向閥B、曲柄連桿機構A和曲柄連桿機構B，所述A缸和B缸的結構相同，所述換向閥A和換向閥B均為機械式換向閥，所述機械式換向閥閥體的一端設置有換向撥桿，另一端設置有復位彈簧，所述換向閥A和換向閥B的結構相同，曲柄連桿機構A和曲柄連桿機構B的結構相同；
A缸的結構為:包括缸體和活塞桿，以及由缸體和活塞桿共同形成的兩個腔室，所述兩個腔室中有活塞桿的腔室為I腔，另外一個腔室為II腔；
所述A缸的活塞桿與曲柄連桿機構A的連桿連接，將A缸活塞桿的直線往復運動轉化成曲柄連桿機構A曲柄的圓周運動，所述曲柄連桿機構A曲柄的端部設置有第一凸輪，所述第一凸輪的外緣與設置在A缸上方的換向閥A的換向撥桿相接觸，所述第一凸輪旋轉一周換向閥A換向兩次，A缸的活塞完成一個往復行程，通過所述第一凸輪的不停旋轉帶動換向閥A實現自動換向；
所述B缸的活塞桿與曲柄連桿機構B的連桿連接，將B缸活塞桿的直線往復運動轉化成曲柄連桿機構B曲柄的圓周運動，所述曲柄連桿機構B曲柄的端部設置有第二凸輪，所述第二凸輪的外緣與設置在B缸上方的換向閥B的換向撥桿相接觸，所述第二凸輪旋轉一周換向閥B換向兩次，B缸的活塞完成一個往復行程，通過所述第二凸輪的不停旋轉帶動換向閥B實現自動換向；
所述換向閥A的工作油口 A 口和B 口通過乳化液管路分別和B缸的I腔和II腔相連通，所述換向閥B的工作油口 A 口和B 口通過乳化液管路分別和A缸的I腔和II腔相連通。
[0006]所述換向閥A和換向閥B均為二位四通閥。
[0007]所述第一凸輪和第二凸輪的結構相同。
[0008]其中，所述工作臺的下端與設置在油缸兩側的振動電機相連接，通過振動電機的振動，帶動工作臺和工作臺上凹凸模具的振動，提高金屬溶液的飽和度，減少金屬溶液內的氣泡，提高零件的質量，降低廢品率。
[0009]優選地，所述彈性裝置包括彈簧，工作臺與支腿之間通過彈簧相連，彈簧內設置有插桿，插桿的上端固定設置在工作臺上，下端活動設置在空心的支腿內，插桿可在支腿內上下往復運動，整體的機構穩定，壽命長。
[0010]優選地，凹模分為上模和下模，所述下模與工作臺固定連接，上模與下模鉸接，凹模的上模設置有對開式的澆冒口，上槽由第一模體和第二模體構成，第一模體上設置有澆口，第二模體上設置有冒口，所述第一模體與第二模體的一端鉸接，另一端通過鎖止裝置連接，第一模體與第二模體可通過鎖止裝置分離或閉合。在鑄造開始之前，將第一模體與第二模體鎖緊，凹模與凸模之間形成澆鑄腔體；澆鑄完成后，將第一模體與第二模體分離，方便鑄造零件的取出。
[0011]其中，鎖止裝置為螺栓與螺母的配合，結構簡單，實用性強。第一模體與第二模體上均活動連接有把手，通過把手來控制第一模體與第二模體之間的分離與閉合，方便實用，
簡單可靠。
[0012]優選地，支腿為中空結構，支腿的上端設置有端蓋，端蓋的中心位置開有通孔，插桿的下部穿過通孔后與圓形擋片固定連接，擋片的半徑大于通孔的半徑，保證插桿不會脫離支腿。
[0013]優選地，所述多個頂柱與凸模的上端面垂直設置且圍繞凸模的中心呈圓形均布，由于頂柱的存在，會在鑄造零件上留下鑄造孔，滿足鑄造的需求。
[0014]本發明與現有技術相比具有的有益效果是:本發明采用異體換向，即A缸由B缸控制換向，B缸由A缸控制換向，本發明主要是利用曲柄連桿機構將往復運動變為曲柄的旋轉運動，帶動凸輪轉動，凸輪推動換向閥換向，從而控制液壓缸活塞的往復運動，達到換向目的，本發明利用曲柄連桿機構替代傳統的彈簧換向機構，大大改善了換向的穩定性，能防止死點的產生。本發明采用振動電機來帶動工作臺振動，有利于排出金屬溶液中的氣泡，保證了鑄件的質量和精密度，成品的密度高，廢品率低。本發明采用一體鑄造，成本低，避免后期的焊接，產品內部的應變力小，不易變形，使用壽命長。本發明的凹模采用對開式的澆冒口，補縮性能好，產品的質量進一步提升。
【附圖說明】
[0015]下面結合附圖對本發明做進一步詳細的說明。
[0016]圖1為本發明的機構示意圖。
[0017]圖2為圖1的側視圖。
[0018]圖3為圖1中的上模的結構示意圖。
[0019]圖4為圖1中A處的放大圖。
[0020]圖5為本發明中油缸的油路示意圖。
[0021]圖中:1為支架，2為油缸，21為第一凸輪，22為第二凸輪，3為工作臺，4為振動電機，31為支腿，32為彈性裝置，321為彈簧，322為插桿，33為端蓋，34為凹凸模具，341為凹模，342為凸模，343為頂柱，3411為上模，3412為下模，3413為澆口，3414為冒口，3415為第一模體，3416為第二模體，3417為把手。
【具體實施方式】
[0022]現在結合附圖對本發明作進一步詳細的說明，附圖為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。
[0023]如圖1?5所示，一種自動化潛水電機銅端環鑄機，包括支架I和油缸2，支架I通過包括多根起支撐作用的支腿31和設置在多根支腿31上端的工作臺3，工作臺3與多根支腿31之間均通過彈性裝置32相連，工作臺3可相對于支腿31上下運動，工作臺3上設置有凹凸模具34，凹凸模具34的凹模341通過螺栓活動連接在工作臺3上，油缸2的缸體固定設置在支架I上，油缸2的活塞桿與凸模342的底端相連，凸模342的上端設置有可將鑄件頂出的多個頂柱343，當油缸2的活塞桿向上運動到上限位時，凹模341與凸模342之間形成可澆鑄的腔室。
[0024]所述油缸2的結構為:包括A缸、B缸、換向閥A、換向閥B、曲柄連桿機構A和曲柄連桿機構B，所述A缸和B缸的結構相同，所述換向閥A和換向閥B均為機械式換向閥，所述機械式換向閥閥體的一端設置有換向撥桿，另一端設置有復位彈簧，所述換向閥A和換向閥B的結構相同，曲柄連桿機構A和曲柄連桿機構B的結構相同；
A缸的結構為:包括缸體和活塞桿，以及由缸體和活塞桿共同形成的兩個腔室，所述兩個腔室中有活塞桿的腔室為I腔，另外一個腔室為II腔；
所述A缸的活塞桿與曲柄連桿機構A的連桿連接，將A缸活塞桿的直線往復運動轉化成曲柄連桿機構A曲柄的圓周運動，所述曲柄連桿機構A曲柄的端部設置有第一凸輪21，所述第一凸輪21的外緣與設置在A缸上方的換向閥A的換向撥桿相接觸，所述第一凸輪21旋轉一周換向閥A換向兩次，A缸的活塞完成一個往復行程，通過所述第一凸輪21的不停旋轉帶動換向閥A實現自動換向；
所述B缸的活塞桿與曲柄連桿機構B的連桿連接，將B缸活塞桿的直線往復運動轉化成曲柄連桿機構B曲柄的圓周運動，所述曲柄連桿機構B曲柄的端部設置有第二凸輪22，所述第二凸輪22的外緣與設置在B缸上方的換向閥B的換向撥桿相接觸，所述第二凸輪22旋轉一周換向閥B換向兩次，B缸的活塞完成一個往復行程，通過所述第二凸輪22的不停旋轉帶動換向閥B實現自動換向；
所述換向閥A的工作油口 A 口和B 口通過乳化液管路分別和B缸的I腔和II腔相連通，所述換向閥B的工作油口 A 口和B 口通過乳化液管路分別和A缸的I腔和II腔相連通；其中，所述工作臺3的下端與設置在油缸2兩側的振動電機4相連接，通過振動電機4的振動，帶動工作臺3和工作臺3上凹凸模具34的振動，提高金屬溶液的飽和度，減少金屬溶液內的氣泡，提高零件的質量，降低廢品率。
[0025]其中，所述彈性裝置32包括彈簧321，工作臺3與支腿31之間通過彈簧321相連，彈簧321內設置有插桿322，插桿322的上端固定設置在工作臺3上，下端活動設置在空心的支腿31內，插桿322可在支腿31內上下往復運動，整體的機構穩定，壽命長。
[0026]其中，凹模341分為上模3411和下模3412，所述下模3412與工作臺3固定連接，上模3411與下模3412鉸接，凹模341的上模3411設置有對開式的澆冒口 3414，上槽由第一模體3415和第二模體3416構成，第一模體3415上設置有澆口 3413，第二模體3416上設置有冒口 3414，所述第一模體3415與第二模體3416的一端鉸接，另一端通過鎖止裝置連接，第一模體3415與第二模體3416可通過鎖