輪轂加工方法及裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及輪轂加工技術領域，尤其涉及一種輪轂加工方法及裝置。
【背景技術】
[0002]輪轂是輪胎內廓支撐輪胎的圓桶形的、中心裝在軸上的金屬部件。輪轂根據直徑、寬度、成型方式、材料不同而種類繁多。
[0003]如圖1所示的一種輪轂1，包括輪輞平直段13、駝峰15、斜度面14、輪緣11和輪輞槽底12，輪輞平直段13兩側分別設置有輪緣11，輪緣11呈錐面，錐面夾角為60°，輪輞平直段13與輪緣11之間設置有駝峰15，駝峰15與輪緣11之間設置有斜度面14，輪輞平直段13上設置有輪輞槽底12。輪輞平直段13、駝峰15、斜度面14、輪緣11和輪輞槽底12之間都為圓弧過渡。該斜度面14為安裝輪胎位，駝峰15與輪胎內側配合，輪輞平直段13為焊接輪輻位置。
[0004]現有技術中，加工該輪轂是通過多個工位分步加工的，而每個工位之間是通過人工手動搬運和固定加工的，費時費力，且效率不高。
【發明內容】
[0005]本發明提供了一種輪轂加工方法及裝置，克服了現有技術的困難，開創了一種自動化的輪轂加工方法及裝置。
[0006]本發明提供了一種輪轂加工方法，包括以下步驟:
第一步，鋼圈通過輸送裝置移至第一工位進行兩側擴口加工，鋼圈兩側分別形成錐面，錐面夾角為70° ;
第二步，通過輸送裝置移至第二工位進行輪輞槽底、輪緣、輪輞平直段和斜度面一次成型；
第三步，通過輸送裝置移至第三工位進行駝峰一次成型，并倒圓角輪緣和斜度面；第四步，通過輸送裝置移至第四工位進行輪輞槽底、輪緣、駝峰、輪輞平直段和斜度面精度加工；
第五步，通過輸送裝置移至第五工位進行整體冷拉伸到輪輞要求尺寸，為增加輪輞鋼性強度和圓度，一般拉伸周長為10~20mm之間。
[0007]所述輸送裝置的第一端水平高度高于所述輸送裝置的第二端，使鋼圈在重力作用下從所述輸送裝置的第一端依次經過所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位進行加工，最后形成輪轂，并從所述輸送裝置的第二端輸出。
[0008]優選地，所述輸送裝置包括可暫停控制的輸送裝置，所述可暫停控制的輸送裝置設置在每兩個工位之間，用于停止鋼圈向下個工位移動，當下個工位上的鋼圈加工完成后，該工位給所述可暫停控制的輸送裝置指令，所述可暫停控制的輸送裝置根據指令放行鋼圈。
[0009]優選地，所述輸送裝置包括翻轉輸送裝置，所述第一工位和所述第五工位分別對應所述翻轉輸送裝置，鋼圈在工位上加工完成后，所述翻轉輸送裝置推動鋼圈傳輸至下個工位。
[0010]優選地，所述輸送裝置包括卸料輸送裝置，所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位分別對應所述卸料輸送裝置，所述卸料傳輸裝置將鋼圈移動至工位上加工，加工完成后，使鋼圈復位，并推動鋼圈至下個工位。
[0011]優選地，所述輸送裝置包括高低位輸送裝置，鋼圈通過所述高低位輸送裝置從低位傳輸至高位。
[0012]—種輪轂加工裝置，其特征在于:包括:
第一工位，用于鋼圈兩側擴口 ；
第二工位，用于輪輞槽底、輪緣、輪輞平直段和斜度面一次成型；
第三工位，用于駝峰一次成型，并倒圓角輪緣和斜度面；
第四工位，用于輪輞槽底、輪緣、駝峰、輪輞平直段和斜度面精度加工；
第五工位，用于整體冷拉伸；
還包括輸送裝置，所述輸送裝置用于將鋼圈依次輸送至所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位進行加工，最后形成輪轂。
[0013]優選地，所述輸送裝置包括翻轉輸送裝置，所述第一工位和所述第五工位分別對應所述翻轉輸送裝置；
所述翻轉輸送裝置包括:底座、第一滾道、第二滾道和加工座，所述第一滾道、所述加工座和所述第二滾道從左至右設置在所述底座上；所述加工座的底部設置有第二氣缸，所述第二氣缸的輸出軸穿過所述加工座與卸料頂板連接，所述加工座呈V型；
所述第一滾道的第一端水平高度高于所述第一滾道的第二端，所述第一滾道的第二端與所述加工座相鄰；所述第二滾道與所述底座鉸鏈連接。
[0014]優選地，所述輸送裝置包括可暫停控制的輸送裝置，所述可暫停控制的輸送裝置設置在每兩個工位之間；
所述可暫停控制的輸送裝置包括:輸送槽、第一氣缸和擋片，所述擋片位于所述輸送槽內部，所述第一氣缸設置在所述輸送槽外壁上，所述第一氣缸與所述擋片制動連接，并帶動所述擋片轉動，以阻擋或放行鋼圈；
所述輸送槽的第一端水平高度高于所述輸送槽的第二端，所述輸送槽上設置有寬度調節裝置，用于調節所述輸送槽的寬度。
[0015]優選地，所述輸送裝置包括卸料輸送裝置，所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位分別對應所述卸料輸送裝置；
所述卸料輸送裝置包括:兩滑桿、第三氣缸、固定裝置和卸料裝置，兩所述滑桿的兩端分別連接有工位和所述卸料裝置，所述固定裝置固定在兩所述滑桿上，所述第三氣缸設置在工位上，并帶動所述固定裝置沿著所述滑桿軸線作往復運動；
所述卸料裝置包括基座、卸料桿和第四氣缸，所述卸料桿呈L型，所述第四氣缸設置在所述基座上，所述第四氣缸與所述卸料桿制動連接，并帶動所述卸料桿轉動，撥動鋼圈至下個工位，所述固定裝置上設置有所述卸料桿通過的避讓槽。
[0016]優選地，所述固定裝置包括安裝座、兩夾板和兩活動座，所述安裝座固定在兩所述滑桿上，兩所述夾板分別設置在所述安裝座的兩側，兩所述夾板上分別設置有所述避讓槽，兩所述夾板的內側分別設置有牛津皮，兩所述活動座相對設置在所述安裝座的兩端；
所述活動座包括支撐座、活動板和活動桿，所述支撐座設置在所述固定裝置上，所述活動板轉動設置在所述支撐座上，所述活動桿轉動設置在所述活動板上。
[0017]優選地，所述輸送裝置包括高低位輸送裝置，所述高低位輸送裝置分別對應所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位，用于將所述可暫停控制的輸送裝置上的鋼圈傳輸至所述卸料輸送裝置上；
所述高低位輸送裝置包括:升料槽、出料槽、第五氣缸和托板，所述升料槽連接所述出料槽，并呈角度設置；所述托板位于所述升料槽內，所述第五氣缸設置在所述升料槽側面，所述第五氣缸帶動所述托板沿所述升料槽作往復運動，所述升料槽和所述出料槽的底部分別設置有寬度調節裝置，用于分別調節所述升料槽和所述出料槽的寬度。
[0018]由于采用了上述技術，本發明的輪轂加工方法及裝置與現有技術相比，本發明輪轂加工方法及裝置，采用輸送裝置將鋼圈依次經過第一工位、第二工位、第三工位、第四工位和第五工位進行加工，最后形成輪轂。自動化程度高，有效提高工作效率。
[0019]其中，鋼圈通過五個工位形成輪轂，使加工完成后的輪轂精度和強度更高，有效增加輪轂的使用壽命。
[0020]以下結合附圖及實施例進一步說明本發明。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發明所述輪轂的結構示意圖；
圖2為本發明所述第一工位和第二工位的結構示意圖；
圖3為本發明所述第三工位、第四工位和第五工位的結構示意圖；
圖4為本發明所述可暫停控制的輸送裝置的結構示意圖；
圖5為本發明所述翻轉輸送裝置的結構示意圖；
圖6為本發明所述卸料輸送裝置的結構示意圖；
圖7為本發明所述卸料裝置的結構示意圖；
圖8為本發明所述固定裝置的結構示意圖；
圖9為本發明所述高低位輸送裝置的結構示意圖。
[0022]附圖標記
1輪轂84底座
2第一工位85卸料頂板
3第二工位86第二氣缸
4第三工位91出料槽
5第四工位92升料槽
6第五工位93托板
7可暫停控制的輸送裝置94第五氣缸
8翻轉輸送裝置101滑桿
9高低位輸送裝置102第三氣缸
10卸料輸送裝置103固定裝置