專利名稱：：一種纖維混合板及其制造方法
技術領域：
：本發明涉及一種人造板及其制造方法，特別是一種纖維混合板及其制造方法。隨著社會的進步、經濟發展的同時，人們不斷增加棄置物，紡織業、成衣制造業尤其如此。紡織業、成衣制造業棄置物中有大量的廢纖維，如碎廢布、邊角布料、破麻袋等，同時人們也丟棄大量舊衣服、舊棉絮等，這些廢棄物不加以利用，則如同垃圾，是人類一大負擔，既造成材料浪費，又會污染環境。本發明的目的在于利用這些廢棄物中的纖維制成纖維混合板，廢物利用，變廢為寶。這種纖維混合板是由廢棄纖維物經開松、梳理，鋪成網狀，一層層疊加，用膠漿粘接構成的;其內還加有花崗巖石粉和尿醛樹脂阻燃劑。這種纖維混合板的生產制造過程如下將收集的廢料→-挑揀分類→-開松→-梳理鋪網→→-疊加→-針實過壓→烘干定型將收集的廢料如廢布、廢纖維洗凈、清除雜質，依次按下列步驟挑揀分類纖維類物質與非纖維類物質分開，留下纖維類物質，將纖維類物質分成天然纖維與化學纖維，并分別將低D數與高D數纖維分開，短纖維與長纖維分開，以便按比例混合，保證纖維板的強度和纖維板中纖維之間緊密結合在一起。將分類出的各種纖維按比例投入開松機、開尼片機，進行混合開松，同時噴入為纖維重量的7～20%的甲醇，進行消毒和防止發霉處理，纖維開松的程度保證40～70%(重量百分比)是游離纖維，60～30%是16支紗以上紗線狀纖維，因為游離纖維所占的比例越高，生產成本越高，且會降低纖維之間結合強度;比例太低，纖維之間結合不好。以上挑揀分類，進入開松的各種纖維的比例(重量百分比)可歸納為下式開松后的纖維進入梳理機進行梳理鋪網，使纖維理順，均勻鋪成網狀;纖維鋪成網狀后噴入混有花崗巖石粉的膠漿，花崗巖石粉與膠漿的重量比例為1～8∶25～36，噴量為900～1300g/m2，使纖維通過膠漿粘接，進入壓輥，在2～7kg/cm2的壓力下加壓，使纖維之間更加緊密，輥壓后網狀纖維厚度為0.4～3mm。梳理輥壓后的網狀纖維，噴入阻燃的尿醛樹脂膠漿，噴量為100～200g/m2，花崗巖石粉400～600g/m2和除臭劑，除臭劑噴量為80～500g/m2，層層疊加10～70層，也可疊加3～7層后再按上述噴量噴入尿醛樹脂，花崗巖石粉和除臭劑。疊加后的纖維網進入針實過壓過程，針實是用針扎實層與層之間的纖維，且使膠漿和花崗巖石粉分布均勻，針實時針的直徑為0.5～4mm，針孔之間的距離為2～16mm;過壓是用輥壓機壓疊加好的纖維網板，使層與層之間的纖維緊密，輥壓的壓力為4～18kg/cm2。針實過壓后的纖維網板進入烘干定型過程，烘干利用遠紅外線爐，烘干溫度控制在20～42℃之間，烘干時溫度太低，烘干時間長;溫度過高，纖維容易老化、變脆。經以上過程，就制成了纖維混合板;板內纖維之間結構緊密，結合牢固，這種纖維混合板有良好的抗彎抗壓性能，很適合于裝飾那些形狀復雜、折曲多的內外表面;其生產制造方法簡單，變廢為寶，廢物利用。下面詳細說明本發明。將分類出的各種纖維最好按下比例混合纖維開松的程度最好保證游離纖維占53～67%(重量百分比)，16支紗以上的纖維占47～33%(重量百分比);纖維梳理鋪網后噴入混有花崗巖石粉的漿膠，花崗巖石粉與膠漿的比例最好為3～6∶30～33，噴量最好為1000～1200g/m2。纖維網板烘干時溫度最好為30～40℃，以保證纖板的質量。經上工序出來的纖維混合板，也可根據需要，將兩塊疊加。在一塊纖維混合板的上面，鋪上花崗巖石粉和膠漿，其用量分別為400～600g/m2，100～200g/m2，再噴入甲醇，噴量為500～1000g/m2，再疊加上另一塊纖維混合板，針實過壓，使花崗巖石粉和膠漿分布均勻，化纖之間相互結合，針實時還同時通以空氣，針的外徑為0.5～4mm，針孔之間的距離為2～16mm;過壓的壓力為4～18kg/cm2，以制成強度更好的纖維混合板。制出的纖維混合板用常規方法按下表列出的技術數據檢驗實施例一將分揀出的纖維物質按下比例混合開松開松時使游離纖維占40%(重量百分比)，16支紗以上的線狀纖維占60%(重量百分比)，同時噴入為纖維物重量10%的甲醇進行消毒防霉處理，經開松機、開尼片機開松后，進入梳理機進行梳理鋪網，鋪網后噴入混有花崗巖石粉的膠漿900g/m2，花崗巖石粉和膠漿的比例為2∶26，然后輥壓，壓力為4kg/cm2，使纖維之間緊密且粘結在一起，這樣纖維網板的厚度為0.44mm，然后噴入阻燃的尿醛樹脂，花崗巖石粉以及除臭劑，噴量分別為110g/m2，450g/m2，90g/m2，疊加12層，進入針實過壓，過壓的壓力為4kg/cm2，針實時針的外徑為1mm，針孔之間的距離為10mm，這樣石粉、膠漿分布得更加均勻，纖維之間更為緊密，之后進入烘干定型過程，烘干時利用遠紅外線爐，烘干溫度為24℃，這樣就制成了纖維混合板。根據需要，將上述兩塊12層纖維混合板再疊加。先在其中一塊上加花崗巖石粉、膠漿、甲醇;加入量分別為400g/m2，120g/m2，520g/m2，之后疊加上另一塊12層纖維混合板，針實過壓，針實時還通以空氣，使空氣在針穿扎纖維混合板時進入纖維混合板之間，使花崗巖石粉和膠漿分布均勻，化纖之間結合;針實時針的外徑為1mm，針孔之間的距離為10mm，過壓的壓力為4kg/cm2，制出的纖維混合板用常規方法檢驗，技術數據如下容重kg/cm3吸水率莫氏硬度抗彎強度104Pa0.680.343.23915</table></tables>開松時使游離纖維占68%，16支紗以上線狀纖維占32%，同時噴入為纖維物重量的18%的甲醇，進行消毒防霉處理，經開松機，開尼片機開松后，進入梳理機進行梳理鋪網，鋪網后噴入混有花崗巖石粉的膠漿1150g/m2，花崗巖石粉與膠漿的比例為6∶31，然后輥壓，壓力為4.2kg/cm2，使纖維之間緊密粘結在一起，這樣纖維網板的厚度為0.42mm，然后噴入阻燃的尿醛樹脂、花崗巖石粉以及除臭劑，噴量分別為198g/m2，512g/m2，372g/m2，疊加67層，以上過程是噴花崗巖石粉、膠漿、除臭劑的同時疊加;之后進入針實過壓，針實時針的外徑為3.8mm，針孔之間的距離為8mm，過壓的壓力為16kg/cm2，這樣石粉、膠漿分布均勻，纖維之間更為緊密，之后進入烘干定型過程，烘干溫度為39℃，制成的纖維混合板用常規方法檢驗，技術數據如下<p>相反，實施例一中全部用天然纖維，實施例三中全部用化學纖維，制出的纖維混合板，也符合技術參數。權利要求1.一種纖維混合板，由廢棄纖維物經開松、梳理鋪網后，一層層疊加，用膠漿粘結再經針實過壓、烘干定型而成。2.根據權利要求1所述的一種纖維混合板，其特征在于天然纖維和化學纖維的重量百分比為0～100%∶100～0%，最好為16～34%∶84～66%。3.根據權利要求2所述的一種纖維混合板，其特征在于天然纖維中，低D數(1.5～5D)纖維與高D數(5～10D)纖維的比例為0～56%∶0～44%，最好為14～20%∶2～14%，高D數纖維中，短纖維(25～50mm)與長纖維(50～150mm)的比例為0～17%∶0～27%，最好為1～5%∶1～9%;化學纖維中，低D數纖維與高D數纖維的比例為48～0%∶52～0%，最好為40～34%∶44～32%，其中高D數纖維中，短纖維與長纖維的比例為26～0%∶26～0%，最好為22～16%∶22～16%。4.根據權利要求1所述的一種纖維混合板，其特征在于纖維混合板內還有用以阻燃的花崗巖石粉和尿醛樹酯;以及用以消毒和防止發霉的甲醇。5.根據權利要求1所述的一種纖維混合板，其特征在于纖維混合板是由10～70層鋪成網狀后的纖維疊加而成。6.一種制造如權利要求1所述的一種纖維混合板的方法，其制造方法如下將收集的廢料→-挑揀分類→-開松→-梳理鋪網→→-疊加→-針實過壓→-烘干定型7.根據權利要求6所述的一種制造纖維混合板的方法，其特征在于開松時纖維開松的程度使游離纖維占40～70%(重量百分比)，最好為53～67%;16支紗以上的紗狀纖維占60～30%，最好為47～33%。8.根據權利要求6所述的一種制造纖維混合板的方法，其特征在于開松的纖維進入梳理機鋪網后，一層層疊加的同時噴以混有花崗巖石粉的膠漿，花崗巖石粉與膠漿的重量比為1～8∶25～36，最好為3～6∶30～33，噴量為900～1300g/m2。9.根據權利要求6所述的一種制造纖維混合板的方法，其特征在于針實過壓時邊針實邊通以空氣。10.根據權利要求6所述的一種制造纖維混合板的方法，其特征在于烘干定型時烘干溫度控制在20～42℃，最好為30～40℃。全文摘要一種纖維混合板及其制造方法，是將從紡織業、成衣制造業收集的廢纖維經分類，混合開松，然后梳理鋪網，噴以膠漿一層層疊加，經針實過壓，烘干定型等工藝過程制成纖維混合板；這種纖維混合板纖維之間結構牢固、緊密，且有良好的抗彎抗壓性能，廢物利用，變廢為寶，有良好的開發前景。文檔編號B32B5/02GK1107100SQ941159公開日1995年8月23日申請日期1994年9月13日優先權日1994年9月13日發明者林社就申請人:林社就