專利名稱：生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法
技術領域：
本發明涉及生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，屬于生物酶技術在油脂加工中的應用技術領域。
背景技術：
在油脂エ業中，酶法輔助油脂提取技術毫無疑問是ー種新興的技木。它同傳統的提取方法相比有很多優點，比如，酶法輔助エ藝基本沒有溶劑的消耗，投資花費較低，能量需求也較少。此外，酶法輔助油脂提取エ藝能從油籽中同時回收油和蛋白，產出的油質量好，符合國家標準的要求；此エ藝提取得到的油不需要進ー步的脫膠，而且油籽中的ー些毒素和抗營養成分也在加工過程中被脫除。從某種意義上說，一些諸如節省成本，保護環境、安全生產和增強營養等需求觸發了油脂提取技術的革新。通過發展酶法輔助提油エ藝并成功應用到生產中去，就可以很好的滿足這些需求。在最近五十多年時間內，用水劑法從油籽提取油脂エ藝已經在ー些研究中展開。雖然這個概念具有潛在的吸引力，但是同傳統的基于正已烷、こ醚和6號溶劑等的有機溶劑的油脂萃取エ藝相比，水劑法提油エ藝的油脂得率較低，濾渣中(有時候是在分離蛋白中)的殘油率高，這阻礙了水劑法油脂提取技術的商業應用。ー些研究表明，通過使用具有水解作用的酶可解決水劑法油脂提取率低的問題。這些酶可以幫助油從油籽里釋放出來從而增加油脂得率。除此之外，環境問題，特別是日益增長的對由機溶劑產生的揮發有機物的關心，使得酶法輔助提油エ藝成為人們關注的焦點。國內方面對酶法輔助制油的研究起步較晩，2004年，劉志強等分別采用復合酶(蛋白酶+纖維素酶+果膠酶)、蛋白酶、纖維素酶、果膠酶和半纖維素酶對脫皮油菜籽進行水酶法取油。研究結果表明，不同酶對油和蛋白得率影響不同，復合酶最高，蛋白酶作用較明顯，纖維素酶次之，三者皆高于無酶水劑提取。國內專利方面，目前主要公開了對茶籽(ZL200910039039. 3)、花生(ZL 200810021343. O)、玉米胚芽(ZL200410014630. O)、葵花籽(CN1952094A)和芝麻(CN101224022A)等油料采用酶法輔助提油和蛋白，還未見菜籽或菜籽仁(脫皮菜籽)酶法輔助提油及蛋白的專利技術公開。從上述公開的技術來看，普遍存在油脂收率較低、水用量大、加入酶種類較多、酶解時間過長、需不斷調節PH值以適應不同エ藝的要求和能耗較高等問題。

發明內容
本發明所要解決的問題在于針對上述現有技術存在的不足而提供一種生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，該方法油脂得率高。本發明為解決上述提出的問題所采用的技術方案如下生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將菜籽原料投入脫殼機中進行脫殼與皮仁分離得到菜籽仁，其菜籽仁中含皮率控制在2 8wt%之間；然后將菜籽仁用直接蒸汽加熱至90 110°C并保持5 15min ；2)菜籽仁的破碎和調質將菜籽仁投入到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓搾，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅；將得到的菜籽仁壓榨餅進行粉碎，使其通過10 60目標準篩，得到壓榨菜籽仁粉；在壓榨菜籽仁粉中加入水，使其平均水分調整到 20 50wt% ；3)菜籽仁的冷凍與解凍將水分為20 50wt%壓榨菜籽仁粉放入溫度為-4 -18°C的冷凍裝置中進行冷凍2 6h后取出解凍；4)菜籽仁磨漿與酶解浸提在解凍的壓榨菜籽仁粉中加入其質量2 6倍的熱水(熱水溫度為45 85°C)在膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿；將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃 度為0. 5 lmol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到8. 0 10. 0，并加入壓榨菜籽仁粉(即為通過10 60目標準篩，得到的壓榨菜籽仁粉)質量0. 5 1. 5%的堿性蛋白酶后，開啟機械攪拌和超聲波發生器進行酶解反應，總反應時間不低于lh，得到菜籽仁漿液；5)油的分離和蛋白回收酶解反應完成后，將菜籽仁漿液送入到離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油(即菜籽仁油)、乳化層、蛋白水溶液和渣；蛋白水溶液經濃縮噴霧干燥后得到菜籽水溶蛋白或多肽(即所需回收的蛋白)；將乳化層撇出與渣層(即渣)合井，按步驟4)中的方法再次加水進行酶解后，再離心分離，如此重復I 5次，直到相對殘油率即渣的含油量與原料菜籽仁粉(即為通過10 60目標準篩，得到的壓榨菜籽仁粉)中的含油量之比不大于5wt% ;將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并，真空干燥后得到菜籽仁油；將最后得到的渣真空干燥后得到脫皮菜籽柏；步驟2)中得到的菜籽仁常溫壓榨毛油經精濾，脫嗅后得到菜籽仁常溫壓榨油(即菜籽仁油)。按上述方案，步驟I)所述將菜籽仁用直接蒸汽加熱后，使其水分調整到6 18wt%0按上述方案，步驟2)所述的采用雙螺旋壓榨機在常溫下壓榨得到的菜籽仁壓榨餅的殘油含量為10 26wt%。按上述方案，步驟4)所述的在解凍的壓榨菜籽仁粉中所加的熱水溫度為45 85。。。按上述方案，步驟4)所述的壓榨菜籽仁漿在超聲波反應釜中的酶解反應溫度為45 75°C，機械攪拌速度為120 300r/min，超聲波頻率為20 98KHz，每次超聲波輻射間隔時間為5 60min，每次超聲波輻射持續時間為10 30min。按上述方案，所述的將乳化層撇出與渣層合并，然后再次加水進行酶解后，再離心分離，整個過程的重復次數為I 5次。本發明根據菜籽仁的結構組成特點，先利用物理方式破碎菜籽仁，再采用篩選出的酶制劑降解菜籽仁，并聯合冷凍和超聲波技術共同處理，從而促進菜籽仁中油脂的釋放和増加蛋白水解度，進ー步的提高油脂得率。本發明的有益效果為I)采用脫皮菜籽作為原料，并在酶解破碎前采用濕熱處理，使菜籽中的內源酶能充分鈍化和失活，避免了ー些抗營養因子的產生，提高了油和蛋白的質量。2)不是以盡量壓榨菜籽仁出油為目的，而是以適當破碎菜籽仁為目的，來采用雙螺旋壓榨機對菜籽仁進行處理，可以適當調低榨膛壓力，増加單位時間的產量，使能耗和機械磨損降低。同時與采用其它的破碎方法(如齒輥破碎機)相比還可以回收部分高質量的油月旨，降低后面酶解提油エ序的壓力。3)采用慢速冷凍使破碎的菜籽仁細胞內形成較大冰晶從而使菜籽仁細胞結構得到充分破壞，有助于蛋白酶的酶解作用，使油脂能得到充分釋放；采用超聲波來輔助酶解，可以增強轉質效率，降低油在水中的乳化程度，有利于油水分離和降低酶處理時間，提高油脂回收率。
4)酶解后，將漿液離心分離后，對乳化層和渣層再重新加水進行酶解，降低了產物對酶解反應的抑制，使酶解反應更充分，油脂提制更徹底。
具體實施例方式為了更好地理解本發明，下面結合實施例進ー步闡明本發明的內容，它包含在本發明保護的范圍之內，但不限制本發明。實施例1生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將經振動篩、去石機、磁選機、風選后的菜籽投入脫殼機進行脫売，調節脫殼機參數，使脫殼后經皮仁分離得到菜籽仁中含皮率控制在6wt%。然后將菜籽仁輸送到調質倉中用直接蒸汽加熱(蒸汽溫度為105°C)并保持lOmin，使菜籽仁水分調整到18wt%。2)菜籽仁的破碎和調質將水分調整好后的菜籽仁從調質倉輸送到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅(殘油為19wt%)。菜籽仁常溫壓榨毛油輸送到精濾機中進行過濾，然后送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁壓搾油(即菜籽仁油)；菜籽仁壓榨餅送入粉碎機中進行粉碎后進入振動篩進行篩分(過30目標準篩)得到壓榨菜籽仁粉。3)將壓榨菜籽仁粉輸送到冷凍倉中加入適量水使其平均水分調整到40wt%后，調節冷凍倉溫度到_12°C進行冷凍6h后，將冷凍倉溫度調整到室溫(30°C)進行解凍。4)解凍完畢后，將壓榨菜籽仁粉中加入其質量5倍的60°C左右熱水并輸送到膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿。將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃度為lmol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到9. 5，并加入壓榨菜籽仁粉(即為通過30目標準篩，得到的壓榨菜籽仁粉)質量1. 5%的堿性蛋白酶(諾維信公司，Alcalase 2. 4L)，開啟機械攪拌(攪拌速度為200r/min)和超聲波發生器(超聲頻率為40KHz，每次超聲波輻射間隔時間為IOmin，毎次超聲波輻射持續時間為15min)進行酶解反應，酶解溫度控制在60°C，總反應時間為1. 5h。5)酶解完成后，將菜籽仁漿液送入到碟式離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣；把蛋白水溶液送入到真空濃縮機中進行濃縮后，再輸送到噴霧干燥器中進行噴霧干燥得到菜籽水溶蛋白或多肽；
將分離的乳化層撇出與渣層合并后再次加水后輸送到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中按同樣的操作條件和步驟進行酶解、離心分離，如此重復操作2次。將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁油；將最后得到的渣送入真空干燥箱中脫水后得到脫皮菜籽柏(相對殘油率為5wt%)。油脂得率得到的油脂(菜籽仁壓搾油、菜籽仁油)質量與原料菜籽仁粉(即為通過30目標準篩，得到的壓榨菜籽仁粉)中油脂總質量之比為90%，得到的油不需要進ー步精煉就能達到國家3級標準，所得菜籽蛋白可代替大豆蛋白使用。實施例2生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將經振動篩、去石機、磁選機、風選后的菜籽投入脫殼機進行脫売，調節脫殼機參數，使脫殼后經皮仁分離得到菜籽仁中含皮率控制在5wt%左 右。然后將菜籽仁輸送到調質倉中用直接蒸汽加熱(蒸汽溫度為108°C)并保持8min，使菜籽仁水分調整到16wt%左右。2)菜籽仁的破碎和調質將水分調整好后的菜籽仁從調質倉輸送到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅(殘油為18wt%)。菜籽仁常溫壓榨毛油輸送到精濾機中進行過濾，然后送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁壓搾油；菜籽仁壓榨餅送入粉碎機中進行粉碎后進入振動篩進行篩分(過20目標準篩)得到壓榨菜籽仁粉。3)將壓榨菜籽仁粉輸送到冷凍倉中加入適量水使其平均水分調整到45wt%后，調節冷凍倉溫度到_15°C進行冷凍5h后，將冷凍倉溫度調整到室溫(30°C左右)進行解凍。4)解凍完畢后，將壓榨菜籽仁粉中加入其質量4. 5倍的70°C左右熱水并輸送到膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿。將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃度為0. 8mol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到9. 0，并加入壓榨菜籽仁粉質量1. 2%的堿性蛋白酶，開啟機械攪拌(攪拌速度為260r/min)和超聲波發生器(超聲頻率為45KHz，每次超聲波輻射間隔時間為20min，毎次超聲波輻射持續時間為IOmin)進行酶解反應，酶解溫度控制在70°C，總反應時間為2. Oh。5)酶解完成后，將菜籽仁漿液送入到碟式離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣；把蛋白水溶液送入到真空濃縮機中進行濃縮后，再輸送到噴霧干燥器中進行噴霧干燥得到菜籽水溶蛋白或多肽；將分離乳化層撇出與渣層合并后再次加水后輸送到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中按同樣的操作條件和步驟進行酶解、離心分離，如此重復操作3次。將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁油；將最后得到的渣送入真空干燥箱中脫水后得到脫皮菜籽柏(相對殘油率為4wt%)。油脂得率(得到的油脂質量與原料菜籽仁粉中油脂總質量之比)為92%，得到的油不需要進ー步精煉就能達到國家3級標準，所得菜籽蛋白可代替大豆蛋白使用。實施例3生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將經振動篩、去石機、磁選機、風選后的菜籽投入脫殼機進行脫売，調節脫殼機參數，使脫殼后經皮仁分離得到菜籽仁中含皮率控制在4wt%左右。然后將菜籽仁輸送到調質倉中用直接蒸汽加熱(蒸汽溫度為108°C)并保持9min，使菜籽仁水分調整到17wt%左右。2)菜籽仁的破碎和調質將水分調整好后的菜籽仁從調質倉輸送到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅(殘油為17wt%)。菜籽仁常溫壓榨毛油輸送到精濾機中進行過濾，然后送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁壓搾油；菜籽仁壓榨餅送入粉碎機中進行粉碎后進入振動篩進行篩分(過40目標準篩)得到壓榨菜籽仁粉。3)將壓榨菜籽仁粉輸送到冷凍倉中加入適量水使其平均水分調整到48%后，調節冷凍倉溫度到_17°C進行冷凍4h后，將冷凍倉溫度調整到室溫(30°C)進行解凍。
4)解凍完畢后，將壓榨菜籽仁粉中加入其質量4倍的65°C左右熱水并輸送到膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿。將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃度為0. 6mol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到8. 5，并加入壓榨菜籽仁粉質量1. 0%的堿性蛋白酶，開啟機械攪拌(攪拌速度為300r/min)和超聲波發生器(超聲頻率為25KHz，每次超聲波輻射間隔時間為18min，毎次超聲波輻射持續時間為12min)進行酶解反應，酶解溫度控制在65°C，總反應時間為3. Oh。5)酶解完成后，將菜籽仁漿液送入到碟式離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣；把蛋白水溶液送入到真空濃縮機中進行濃縮后，再輸送到噴霧干燥器中進行噴霧干燥得到菜籽水溶蛋白或多肽；將分離乳化層撇出與渣層合并后再次加水后輸送到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中按同樣的操作條件和步驟進行酶解、離心分離，如此重復操作I次。將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁油；將最后得到的渣送入真空干燥箱中脫水后得到脫皮菜籽柏(相對殘油率為4wt%)。油脂得率(得到的油脂質量與原料菜籽仁粉中油脂總質量之比)為91%，得到的油不需要進ー步精煉就能達到國家3級標準，所得菜籽蛋白可代替大豆蛋白使用。實施例4生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將經振動篩、去石機、磁選機、風選后的菜籽投入脫殼機進行脫売，調節脫殼機參數，使脫殼后經皮仁分離得到菜籽仁中含皮率控制在2wt%。然后將菜籽仁輸送到調質倉中用直接蒸汽加熱(蒸汽溫度為Il(TC)并保持5min，使菜籽仁水分調整到6wt%。2)菜籽仁的破碎和調質將水分調整好后的菜籽仁從調質倉輸送到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅(殘油為10wt%)。菜籽仁常溫壓榨毛油輸送到精濾機中進行過濾，然后送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁壓搾油；菜籽仁壓榨餅送入粉碎機中進行粉碎后進入振動篩進行篩分(過10目標準篩)得到壓榨菜籽仁粉。3)將壓榨菜籽仁粉輸送到冷凍倉中加入適量水使其平均水分調整到20wt%后，調節冷凍倉溫度到_4°C進行冷凍2h后，將冷凍倉溫度調整到室溫(25°C)進行解凍。
4)解凍完畢后，將壓榨菜籽仁粉中加入其質量2倍的45°C熱水并輸送到膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿。將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃度為0. 5mol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到8. 0，并加入壓榨菜籽仁粉質量0. 5%的堿性蛋白酶(Genencor公司Properase 1600L),開啟機械攪拌(攪拌速度為120r/min)和超聲波發生器(超聲頻率為20KHz，毎次超聲波輻射間隔時間為5min，毎次超聲波輻射持續時間為IOmin)進行酶解反應，酶解溫度控制在45°C，總反應時間為1. Oh。5)酶解完成后，將菜籽仁漿液送入到碟式離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣 ；把蛋白水溶液送入到真空濃縮機中進行濃縮后，再輸送到噴霧干燥器中進行噴霧干燥得到菜籽水溶蛋白或多肽；將分離的乳化層撇出與渣層合并后再次加水后輸送到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中按同樣的操作條件和步驟進行酶解、離心分離，如此重復操作I次。將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁油；將最后得到的渣送入真空干燥箱中脫水后得到脫皮菜籽柏(相對殘油率為5wt%)。油脂得率(得到的油脂質量與原料菜籽仁粉中油脂總質量之比)為90%，得到的油不需要進ー步精煉就能達到國家3級標準，所得菜籽蛋白可代替大豆蛋白使用。實施例5生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，它包括如下步驟I)菜籽仁的制取和預處理將經振動篩、去石機、磁選機、風選后的菜籽投入脫殼機進行脫売，調節脫殼機參數，使脫殼后經皮仁分離得到菜籽仁中含皮率控制在8wt%。然后將菜籽仁輸送到調質倉中用直接蒸汽加熱(蒸汽溫度為103°C)并保持15min，使菜籽仁水分調整到18wt%。2)菜籽仁的破碎和調質將水分調整好后的菜籽仁從調質倉輸送到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅(殘油為26wt%)。菜籽仁常溫壓榨毛油輸送到精濾機中進行過濾，然后送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁壓搾油；菜籽仁壓榨餅送入粉碎機中進行粉碎后進入振動篩進行篩分(過60目標準篩)得到壓榨菜籽仁粉。3)將壓榨菜籽仁粉輸送到冷凍倉中加入適量水使其平均水分調整到50wt%后，調節冷凍倉溫度到_18°C進行冷凍6h后，將冷凍倉溫度調整到室溫(20°C)進行解凍。4)解凍完畢后，將壓榨菜籽仁粉中加入其質量6倍的85°C熱水并輸送到膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿。將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液(濃度為lmol/L)將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到10. 0，并加入壓榨菜籽仁粉質量1. 5%的堿性蛋白酶(諾維信公司，Alcalase 2. 4L),開啟機械攪拌(攪拌速度為300r/min)和超聲波發生器(超聲頻率為98KHz，毎次超聲波輻射間隔時間為60min，毎次超聲波輻射持續時間為30min)進行酶解反應，酶解溫度控制在75°C，總反應時間為1. 5h。5)酶解完成后，將菜籽仁漿液送入到碟式離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣；把蛋白水溶液送入到真空濃縮機中進行濃縮后，再輸送到噴霧干燥器中進行噴霧干燥得到菜籽水溶蛋白或多肽；
將分離的乳化層撇出與渣層合并后再次加水后輸送到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中按同樣的操作條件和步驟進行酶解、離心分離，如此重復操作5次。將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并送入真空脫嗅塔中真空干燥得到菜籽仁油；將最后得到的渣 送入真空干燥箱中脫水后得到脫皮菜籽柏(相對殘油率為3wt%)。油脂得率(得到的油脂質量與原料菜籽仁粉中油脂總質量之比)為92%，得到的油不需要進ー步精煉就能達到國家3級標準，所得菜籽蛋白可代替大豆蛋白使用。
權利要求
1.生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于它包括如下步驟1)菜籽仁的制取和預處理將菜籽原料投入脫殼機中進行脫殼與皮仁分離得到菜籽仁，其菜籽仁中含皮率控制在2 8wt%之間；然后將菜籽仁用直接蒸汽加熱并保持5 15min ；2)菜籽仁的破碎和調質將菜籽仁投入到雙螺旋壓榨機中，在常溫下進行破碎和預壓榨，得到菜籽仁常溫壓榨毛油和菜籽仁壓榨餅；將得到的菜籽仁壓榨餅進行粉碎，使其通過10 60目標準篩，得到壓榨菜籽仁粉；在壓榨菜籽仁粉中加入水，使其平均水分調整到 20 50wt% ；3)菜籽仁的冷凍與解凍將水分為20 50wt%壓榨菜籽仁粉放入溫度為-4 -18°C 的冷凍裝置中進行冷凍2 6h后取出解凍；4)菜籽仁磨漿與酶解浸提在解凍的壓榨菜籽仁粉中加入其質量2 6倍的熱水在膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿；將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到8. O 10. 0，并加入壓榨菜籽仁粉質量O. 5 1. 5%的堿性蛋白酶后，開啟機械攪拌和超聲波發生器進行酶解反應，總反應時間不低于lh，得到菜籽仁漿液；5)油的分離和蛋白回收酶解反應完成后，將菜籽仁漿液送入到離心機中進行油水分離和固液分離，得到菜籽仁清油、乳化層、蛋白水溶液和渣；蛋白水溶液經濃縮噴霧干燥后得到菜籽水溶蛋白或多肽；將乳化層撇出與渣層合并，按步驟4)中的方法再次加水進行酶解后，再離心分離，如此重復I 5次，直到相對殘油率不大于5wt% ;將每次酶解后分離得到的菜籽仁清油合并，真空干燥后得到菜籽仁油；將最后得到的渣真空干燥后得到脫皮菜籽柏；步驟2)中得到的菜籽仁常溫壓榨毛油經精濾，脫嗅后得到菜籽仁常溫壓榨油。
2.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟I)所述將菜籽仁用直接蒸汽加熱后，使其水分調整到6 18wt%。
3.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟2)所述的采用雙螺旋壓榨機在常溫下壓榨得到的菜籽仁壓榨餅的殘油含量為10 26wt%0
4.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟4)所述的在解凍的壓榨菜籽仁粉中所加的熱水溫度為45 85°C。
5.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟4)所述的壓榨菜籽仁漿在超聲波反應釜中的酶解反應溫度為45 75°C，機械攪拌速度為120 300r/min，超聲波頻率為20 98KHz，每次超聲波輻射間隔時間為5 60min， 每次超聲波輻射持續時間為10 30min。
6.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟4)所述的NaOH溶液的濃度為O. 5 lmol/L。
7.根據權利要求1所述的生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于， 步驟I)所述的直接蒸汽加熱的溫度為90 110°C。
全文摘要
本發明涉及生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法。生物酶輔助制取菜籽仁油和回收蛋白的方法，其特征在于它包括如下步驟1)菜籽仁的制取和預處理；2)菜籽仁的破碎和調質；3)菜籽仁的冷凍與解凍；4)菜籽仁磨漿與酶解浸提在解凍的壓榨菜籽仁粉中加入其質量2～6倍的熱水在膠體磨中進行磨漿，得到壓榨菜籽仁漿；將壓榨菜籽仁漿液送入到帶有機械攪拌裝置的超聲波反應釜中，用NaOH溶液將壓榨菜籽仁漿液的pH值調整到8.0～10.0，并加入壓榨菜籽仁粉質量0.5～1.5%的堿性蛋白酶后，開啟機械攪拌和超聲波發生器進行酶解反應，總反應時間不低于1h，得到菜籽仁漿液；5)油的分離和蛋白回收。該方法油脂得率高。
文檔編號C11B1/04GK103013648SQ20121055041
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月18日 優先權日2012年12月18日
發明者黃鳳洪, 萬楚筠, 鈕琰星, 李文林, 鄧乾春, 楊湄, 鄭明明, 郭萍梅, 許繼取, 黃慶德, 劉昌盛, 鄭暢, 周琦, 郭勉, 胡雙喜 申請人:中國農業科學院油料作物研究所