一種背鐵成型裝置及方法
【專利摘要】本發明公開了一種背鐵成型裝置，屬于背鐵制造領域，背鐵成型裝置包括旋轉軸、背鐵內環、硅鋼帶以及動力裝置，所述背鐵內環固定在所述旋轉軸的第一端，且與所述旋轉軸可拆卸連接，所述動力裝置與所述旋轉軸的第二端相連，所述硅鋼帶的起始端固定在所述背鐵內環上，所述動力裝置驅動所述旋轉軸進行旋轉，進而帶動所述背鐵內環旋轉，使得所述硅鋼帶纏繞在所述背鐵內環上。本發明提供的背鐵成型裝置適用于薄硅鋼片繞制成型，其結構簡單，操作方便，大幅降低了繞制背鐵的加工難度。本發明還公開了一種背鐵成型方法，能有效提高了背鐵成型的加工效率。
【專利說明】
_種背鐵成型裝置及方法
技術領域
[0001]本發明涉及背鐵制造領域，尤其涉及一種背鐵成型裝置以及采用上述裝置進行背鐵成型的方法。
【背景技術】
[0002]市場上大多數電機定子背鐵都采用硅鋼片堆疊而成，如中國專利文獻公開號CN103688451A，公開了一種背鐵具有多個由金屬板或金屬線構成的層，所述層螺旋形或者螺旋線形地設置。這種背鐵內部渦流較大，制作也較為繁瑣。為了降低定子背鐵內部的渦流，減少鐵損，提高電機效率，背鐵擬采用薄硅鋼片繞制而成，這就使得日前常用的背鐵成型裝置，難以滿足這種獨特結構背鐵成型的要求，使得這種獨特結構背鐵的加工變得困難。

【發明內容】

[0003]為了克服現有技術的缺陷，本發明所要解決的技術問題在于提出一種背鐵成型裝置，適用于薄硅鋼片繞制成型，其結構簡單，操作方便，大幅降低了繞制背鐵的加工難度。
[0004]本發明還要解決的技術問題在于提出一種背鐵成型方法，能有效提高了背鐵的加工效率，還能自動控制背鐵的加工尺寸。
[0005]為達此目的，本發明采用以下技術方案:
[0006]本發明提供了一種背鐵成型裝置，包括旋轉軸、背鐵內環、硅鋼帶以及動力裝置，所述背鐵內環固定在所述旋轉軸的第一端，且與所述旋轉軸可拆卸連接，所述動力裝置與所述旋轉軸的第二端相連，所述硅鋼帶的起始端固定在所述背鐵內環上，所述動力裝置驅動所述旋轉軸進行旋轉，進而帶動所述背鐵內環旋轉，使得所述硅鋼帶纏繞在所述背鐵內環上。
[0007]本發明的進一步技術方案:還包括用于控制背鐵尺寸的限位套環，所述背鐵內環與所述限位套環同軸，且位于所述限位套環的內部，所述限位套環上設置有切口，所述硅鋼帶從所述切口中穿過。
[0008]本發明的進一步技術方案:所述切口的長度方向與所述限位套環內孔的切線方向保持一致。
[0009]本發明的進一步技術方案:包括至少兩個的用于支撐所述旋轉軸的軸承，每個軸承均固定在各自的支撐柱上。
[0010]本發明的進一步技術方案:位于所述旋轉軸的第一端所在側的所述軸承的一側設置有軸端蓋，所述限位套環固定在所述軸端蓋的外側面上。
[0011]本發明的進一步技術方案:還包括用于給所述硅鋼帶提供疊壓力的壓板，所述壓板的一側面與所述硅鋼帶相接觸，所述壓板與底板固定連接。
[0012]本發明的進一步技術方案:與所述硅鋼帶相接觸的所述壓板的側面上設置有橡膠墊。
[0013]本發明的進一步技術方案:所述旋轉軸的第一端上離端部不遠處設置有插銷，所述背鐵內環的一側設置有插槽，所述插銷與所述插槽相適配。
[0014]本發明的進一步技術方案:還包括螺母，所述旋轉軸的第一端上設置有螺紋，所述螺母與所述螺紋可拆卸連接。
[0015]本發明的進一步技術方案:所述動力裝置配置為減速機構或者減速電機或者旋轉手柄，所述減速機構包括電機、與所述電機可轉動連接的減速機。
[0016]本發明還提供了一種用于背鐵成型裝置的背鐵成型方法，按如下步驟實施:
[0017]S00:將硅鋼片裁剪成硅鋼帶。
[0018]S1:將所述硅鋼帶的起始端固定在背鐵內環上。
[0019]S20:動力裝置通過旋轉軸驅動背鐵內環旋轉，使得所述硅鋼帶纏繞在所述背鐵內環上。
[0020]本發明的進一步技術方案:在S20步驟中，在所述背鐵內環的外圍設置了用于控制背鐵尺寸的限位套環，當所述背鐵內環上纏繞的所述硅鋼帶充滿所述限位套環的內孔時，從所述限位套環的切口處切斷所述硅鋼帶，并繼續驅動所述旋轉軸旋轉，使得切口內部的所述硅鋼帶全部纏繞在所述背鐵內環上。
[0021]本發明的有益效果為:
[0022]本發明提供了一種背鐵成型裝置，該裝置設置了旋轉軸、背鐵內環、硅鋼帶以及動力裝置，動力裝置通過旋轉軸驅動背鐵內環旋轉，使得硅鋼帶纏繞在背鐵內環上，這種結構能夠簡單快捷的實現薄硅鋼片的繞制成型，不僅裝置本身結構簡單，制造成本較低，而且操作方便，維護簡單，且大幅降低了繞制背鐵的加工難度，提高繞制背鐵的加工效率。
[0023]本發明還提供了一種背鐵成型方法，采用專門的背鐵成型裝置對背鐵進行成型，提高了背鐵的加工效率，且設置了限位裝置，該限位裝置能自動控制背鐵的加工尺寸。
【附圖說明】
[0024]圖1是本發明【具體實施方式】提供的背鐵成型裝置的剖視圖；
[0025]圖2是本發明【具體實施方式】提供的背鐵成型裝置的A-A局部圖；
[0026]圖3是本發明【具體實施方式】提供的背鐵內環的立體圖；
[0027]圖4是本發明【具體實施方式】提供的限位套環的立體圖；
[0028]圖5是本發明【具體實施方式】提供的壓板的立體圖。
[0029]圖中:
[0030]1、旋轉軸；11、插銷；12、螺紋;2、背鐵內環;21、插槽;3、硅鋼帶;4、限位套環;41、切口； 5、軸端蓋;6、壓板;61、橡膠墊;7、螺母;81、第一軸承;82、第二軸承;91、第一支撐柱;92、第二支撐柱;10、底板。
【具體實施方式】
[0031]下面結合附圖并通過【具體實施方式】來進一步說明本發明的技術方案。
[0032]實施例一
[0033]如圖1和圖2所示，實施例一中提供的一種背鐵成型裝置，包括旋轉軸1、背鐵內環
2、硅鋼帶3、軸承、支撐柱以及動力裝置，背鐵內環2固定在旋轉軸I的第一端，即圖示左端，背鐵內環2與旋轉軸I可拆卸連接，可拆卸連接可為卡扣連接、銷軸連接或者螺紋連接，動力裝置與旋轉軸I的第二端相連，即圖示右端，通常是固定連接，如通過聯軸器與減速機相連，硅鋼帶3的起始端固定在背鐵內環2上，其末尾端的位置由需要繞制的背鐵的厚度決定，背鐵的直徑越大，需要的硅鋼帶3也越長，旋轉軸I插入到軸承內，使得旋轉軸I旋轉運動更加靈活，支撐柱則用于固定軸承。具體使用時，動力裝置驅動旋轉軸I進行旋轉，由于背鐵內環2固定在旋轉軸I上，進而帶動背鐵內環2旋轉，使得硅鋼帶3纏繞在背鐵內環2上。本實施例提供的背鐵成型裝置為一種繞制型背鐵成型的專用加工設備，這種專用設備能夠簡單快捷的實現薄硅鋼片的繞制成型，不僅裝置本身結構簡單，制造成本較低，而且裝置操作方便，維護簡單，且大幅降低了繞制背鐵的加工難度，提高繞制背鐵的加工效率。
[0034]如圖2、圖3及圖4所示，為了進一步控制背鐵的厚度尺寸，背鐵成型裝置還包括用于控制背鐵尺寸的限位套環4，背鐵內環2與限位套環4同軸，且位于限位套環4的內部，即將限位套環4視為套于背鐵內環2外圍的套筒，在硅鋼帶3繞制過程中，背鐵的徑向尺寸會越來越大，當背鐵內環2上纏繞的硅鋼帶3充滿限位套環4的內孔時，便不能繼續增大，此時應切斷硅鋼帶3，停止繞制，故背鐵的厚度受到了限位套環4的限制，不會大于限位套環4的內孔直徑。
[0035]由于背鐵內環2位于限位套環4的內部，故需要一個通道將硅鋼帶3從限位套環4外部引入到限位套環4的內部，為了便于硅鋼帶3的引入，在限位套環4上設置有切口 41，切口41的開口處位于限位套環4的一側面上，使得背鐵內環2和硅鋼帶3可方便放入至限位套環4的內部，且保證硅鋼帶3從切口 41中穿過。當背鐵內環2上纏繞的硅鋼帶3充滿限位套環4的內孔時，背鐵內環2切口 41處切斷硅鋼帶3，并繼續驅動旋轉軸I旋轉，使得切口 41內部的硅鋼帶3全部纏繞在背鐵內環2上。
[0036]為了進一步保證硅鋼帶3能平整的繞制在背鐵內環2上，應保證切口41的寬度合適，寬度應略大于硅鋼帶3的厚度，寬度不宜過大。進一步優選的，切口41的長度方向與限位套環4內孔的切線方向保持一致，使得硅鋼帶3沿著切線繞制在背鐵內環2上，不易出現皺褶。
[0037]如圖1所示，為了保證旋轉軸I在旋轉過程中不易出現偏心，軸承包括用于支撐旋轉軸I的第一軸承81和第二軸承82，第一軸承81、第二軸承82分別與旋轉軸I的兩端可轉動連接。支撐柱包括第一支撐柱91和第二支撐柱92，第一軸承81和第二軸承82分別固定在第一支撐柱91和第二支撐柱92的內部，第一支撐柱91、第二支撐柱92均固定在底板10上。
[0038]為了便于限位套環4的固定，位于旋轉軸I的左端所在側的第一軸承81旁設置有軸端蓋5，軸端蓋5對第一軸承81具有軸向限位的作用，且軸端蓋5—部分嵌入到第一支撐柱91內部，另一部分位于第一支撐柱91的外部，限位套環4上具有螺孔，通過螺栓連接使得限位套環4固定在位于第一支撐柱91的外部的軸端蓋5的外側面上。
[0039]如圖1和圖5所示，為了給硅鋼帶3提供適當疊壓力，背鐵成型裝置還包括壓板6，壓板6的一側面與硅鋼帶3相接觸，壓板6與底板10固定連接，通過調節壓板6的安裝位置，可以使得硅鋼帶3的傾斜度與切口 41的傾斜度保持一致，便于硅鋼帶3平滑的進入限位套環4，進行纏繞成型。
[0040]進一步優選的，與硅鋼帶3相接觸的壓板6的側面上設置有橡膠墊61，橡膠墊61可以將硅鋼帶3與壓板6摩擦處的剛性沖擊轉化成柔性沖擊。
[0041 ]如圖2所示，為了實現背鐵內環2的軸向定位和周向定位，可在旋轉軸I的第一端上離端部不遠處設置有插銷11，相應地，在背鐵內環2的一側設置有插槽21，插銷11與插槽21相適配。在背鐵內環2插入到旋轉軸I時，使得背鐵內環2上的插槽21對準插銷11后再插入，最終使得插銷11進入插槽21內，從而使得背鐵內環2周向位移和周向位移被約束。
[0042]如圖2所示，優選地，背鐵成型裝置還包括螺母7，旋轉軸I的第一端上設置有螺紋12，螺母7與螺紋12可拆卸連接。將螺母7擰入螺紋12上，直至螺母7與背鐵內環2相接觸，從而使得背鐵無法發生周向位移。
[0043]優選地，動力裝置配置為減速機構或者減速電機或者旋轉手柄，驅動旋轉軸I進行旋轉運動。減速機構包括電機、與電機可轉動連接的減速機，電機驅動減速機進行旋轉。
[0044]實施例二
[0045]實施例二中提供了一種用于背鐵成型裝置的背鐵成型方法，按如下步驟實施:
[0046]SOO步驟:將硅鋼片裁剪成硅鋼帶3，其寬度優選為10_。
[0047]SlO步驟:將硅鋼帶3的起始端固定在背鐵內環2上，固定的方式采用焊接或者粘接，硅鋼帶3的寬度應該與背鐵內環2的寬度相適應。
[0048]S20步驟:將固定后的硅鋼帶3和背鐵內環2整體放入到限位套環4的內孔內部，硅鋼帶3嵌入切口 41內，動力裝置通過旋轉軸I驅動背鐵內環2旋轉，使得硅鋼帶3纏繞在背鐵內環2上。
[0049]進一步優選地，在S20步驟中，在背鐵內環2的外圍設置了用于控制背鐵尺寸的限位套環4，當背鐵內環2上纏繞的硅鋼帶3充滿限位套環4的內孔時，從限位套環4的切口 41處切斷硅鋼帶3，并繼續驅動旋轉軸I旋轉，使得切口 41內部的硅鋼帶3全部纏繞在背鐵內環2上。采用上述背鐵成型方法，能有效提高了背鐵的加工效率。
[0050]本發明是通過優選實施例進行描述的，本領域技術人員知悉，在不脫離本發明的精神和范圍的情況下，可以對這些特征和實施例進行各種改變或等效替換。本發明不受此處所公開的具體實施例的限制，其他落入本申請的權利要求內的實施例都屬于本發明保護的范圍。
【主權項】
1.一種背鐵成型裝置，其特征在于: 包括旋轉軸(I)、背鐵內環(2)、硅鋼帶(3)以及動力裝置； 所述背鐵內環(2)固定在所述旋轉軸(I)的第一端，且與所述旋轉軸(I)可拆卸連接，所述動力裝置與所述旋轉軸(I)的第二端相連，所述硅鋼帶(3)的起始端固定在所述背鐵內環(2)上; 所述動力裝置驅動所述旋轉軸(I)進行旋轉，進而帶動所述背鐵內環(2)旋轉，使得所述硅鋼帶(3)纏繞在所述背鐵內環(2)上。2.根據權利要求1所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 還包括用于控制背鐵尺寸的限位套環(4); 所述背鐵內環(2)與所述限位套環(4)同軸，且位于所述限位套環(4)的內部； 所述限位套環(4)上設置有切口(41); 所述硅鋼帶(3)從所述切口(41)中穿過。3.根據權利要求2所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 所述切口(41)的長度方向與所述限位套環(4)內孔的切線方向保持一致。4.根據權利要求2所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 包括至少兩個的用于支撐所述旋轉軸(I)的軸承； 每個軸承均固定在各自的支撐柱上。5.根據權利要求4所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 位于所述旋轉軸(I)的第一端所在側的所述軸承的一側設置有軸端蓋(5); 所述限位套環(4)固定在所述軸端蓋(5)的外側面上。6.根據權利要求1-5任一項所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 還包括用于給所述硅鋼帶(3)提供疊壓力的壓板(6); 所述壓板(6)的一側面與所述硅鋼帶(3)相接觸； 所述壓板(6)與底板(10)固定連接。7.根據權利要求6任一項所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 與所述硅鋼帶(3)相接觸的所述壓板(6)的側面上設置有橡膠墊(61)。8.根據權利要求1任一項所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 所述旋轉軸(I)的第一端上離端部不遠處設置有插銷(11); 所述背鐵內環(2)的一側設置有插槽(21); 所述插銷(11)與所述插槽(21)相適配。9.根據權利要求1任一項所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 還包括螺母(7); 所述旋轉軸(I)的第一端上設置有螺紋(12)； 所述螺母(7)與所述螺紋(12)可拆卸連接。10.根據權利要求1任一項所述的背鐵成型裝置，其特征在于: 所述動力裝置配置為減速機構或者減速電機或者旋轉手柄； 所述減速機構包括電機、與所述電機可轉動連接的減速機。11.一種用于權利要求1-10任一項所述的背鐵成型裝置的背鐵成型方法，其特征在于，按如下步驟實施: SOO:將硅鋼片裁剪成硅鋼帶(3); SlO:將所述硅鋼帶(3)的起始端固定在背鐵內環(2)上； S20:動力裝置通過旋轉軸(I)驅動背鐵內環(2)旋轉，使得所述硅鋼帶(3)纏繞在所述背鐵內環(2)上。12.根據權利要求11所述的背鐵成型方法，其特征在于: 在S20步驟中，在所述背鐵內環(2)的外圍設置了用于控制背鐵尺寸的限位套環(4)，當所述背鐵內環(2)上纏繞的所述硅鋼帶(3)充滿所述限位套環(4)的內孔時，從所述限位套環(4)的切口(41)處切斷所述硅鋼帶(3)，并繼續驅動所述旋轉軸(I)旋轉，使得切口(41)內部的所述硅鋼帶(3)全部纏繞在所述背鐵內環(2)上。
【文檔編號】H02K15/02GK106026544SQ201610323484
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月16日
【發明人】高航, 朱成林, 王博, 李冀鵬, 俞光煒
【申請人】北京精密機電控制設備研究所