汽車用可焊接薄壁的pvc細線徑電線的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，包括導體和PVC絕緣層，所述的導體設在PVC絕緣層內部，所述的導體由多根線徑為0.13mm導線絞合而成。與現有技術相比，本實用新型具有重量減輕、工藝性能良好、耐熱性好、安全性高等優點。
【專利說明】汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種車用導線，尤其是涉及一種汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線。
【背景技術】
[0002]汽車的輕量化技術一直是汽車界研究的熱點，面對當前的石油危機和環境尾氣污染，減輕汽車車身質量是降低油耗和減少排放的最有效措施之一。隨著汽車電子化、信息化的快速發展，汽車電子電氣功能越來越多，這些電子設備的大量使用，使車內的電氣布線越來越長、越來越復雜，汽車線束重量的增加，也導致整車成本和能耗的增加。
[0003]汽車線束重量約占汽車重量的I?2%。據統計，一輛高級汽車的線束使用量已達2km，重量在20?30kg。汽車每行駛100km，25kg重的線束消耗能量約50W，相當于燃燒0.1kg的燃油。研究表明，若汽車整車重量降低10%，燃油消耗可降低8% ;車重每減輕100kg，百公里油耗可降低0.3?0.6L，C02排放量可減少約5g/km。
[0004]順應節能和環保的趨勢，汽車導線的研發也向更細、更輕、更薄的目標發展。在10年前，0.5mm導線的使用非常普遍。而如今，0.3mm的使用量越來越多，在整車導線中約占45 %?55 %。隨著目前0.13皿1導線應用的增多，以及未來0.08mm的發展趨勢，線束在汽車上所占重量會越來越輕。
實用新型內容
[0005]本實用新型的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種重量減輕、工藝性能良好、耐熱性好、安全性高的汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線。
[0006]本實用新型的目的可以通過以下技術方案來實現:
[0007]一種汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，包括導體和PVC絕緣層，所述的導體設在PVC絕緣層內部，所述的導體由多根線徑為0.13mm導線絞合而成。
[0008]所述的導線為銅鎂合金導線。
[0009]所述的導線為7?30根。
[0010]所述的導線為7根。
[0011]所述的導線為30根。
[0012]所述的PVC絕緣層為改進型PVC，選擇高溫的Ga-Zn穩定劑(含量0.2%到5% )和含C8到C16側鏈的偏苯脂類增塑劑(含量25%到48% )。
[0013]與現有技術相比，本實用新型具有以下優點:
[0014]1、重量減輕:采用0.13mm導體，相對于0.3mm導線，減輕了 66%的重量。
[0015]2、工藝性能良好:采用改進型PVC，選擇高溫的Ga-Zn穩定劑(含量0.2%到5% )和含C8到C16側鏈的偏苯脂類增塑劑(含量25%到48% )避免了現有其它技術中因抗氧劑過多和增塑劑益處影響超聲波焊接的性能影響超聲波焊接性能的問題，使導線的焊接性能良好。[0016]3、耐熱性好、安全性高。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本實用新型的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明。
[0019]實施例1
[0020]如圖1所示，一種汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，包括導體I和PVC絕緣層2，所述的導體I設在PVC絕緣層2內部，所述的導體I由7根線徑為0.13mm導線絞合而成。所述的導線為鋁鎂合金導線。所述的PVC絕緣層外側依次設有無鹵阻燃層和隔熱層。絕緣層采用無鉛PVC，使用溫度-40°C /+105°C。
[0021]實施例2
[0022]所述的導線為30根，其他同實施例1。
【權利要求】
1.一種汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，包括導體和PVC絕緣層，所述的導體設在PVC絕緣層內部，所述的導體由多根線徑為0.13mm導線絞合而成。
2.根據權利要求1所述的汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，所述的導線為銅鎂合金導線。
3.根據權利要求1所述的汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，所述的導線為7?30根。
4.根據權利要求3所述的汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，所述的導線為7根。
5.根據權利要求3所述的汽車用可焊接薄壁的PVC細線徑電線，其特征在于，所述的導線為30根。
【文檔編號】H01B5/08GK203607120SQ201320815952
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2013年12月11日 優先權日:2013年12月11日
【發明者】傅文匯, 王宇, 李高勇 申請人:德爾福派克電氣系統有限公司