專利名稱：結構改良的自粘性云母帶繞包線的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于電機附件技術領域，具體涉及一種結構改良的自粘性云母帶繞 包線。
背景技術：
已有技術中的云母帶繞包線的結構大致有以下幾種一是在諸如銅或銅包鋁的 扁導體外繞包聚酰亞胺薄膜或者繞包聚酯薄膜，再在聚酰亞胺薄膜或聚酯薄膜外繞包云 母帶。這種結構的云母帶繞包線由于不具有自粘性能，因而在使用時，不利于對線圈整 形，給安裝使用造成難度；二是在銅或銅包鋁的扁導體外繞包聚酰亞胺薄膜、聚酯薄膜 或者云母帶，然后再在外面繞包云母帶，繼而在云母帶外繞包單層或雙層玻璃絲，并浸 漆，在線的表層加浸自粘漆，或者直接將云母帶繞包在扁導體外，在云母帶外加包兩層 或單層玻璃絲，再浸漆，在表層加浸自粘漆。這種結構的云母帶繞包線能夠消除前一種 結構的弊端，因為經加包玻璃絲浸漆后能使其具備自粘性，然而浸漆不僅造成對環境的 污染，而且造成所用原輔材料的增加，與目前全社會致力倡導的環保型、節約型和節能 型經濟的精神相悖。關于具有自粘性云母帶繞包線，在中國專利文獻中已有見諸，如授權公告號 CN201413678Y推薦了 “自粘性雙玻璃絲包聚酰亞胺薄膜和云母帶繞包銅包鋁扁線”， 其是在銅包鋁扁線外依次結合聚酰亞胺薄膜、云母帶、第一樹脂漆層、雙玻璃絲、第二 絕緣樹脂漆層和自粘漆層；又如CN201413681Y提供了 “自粘性單玻璃絲包聚酰亞胺薄 膜和云母帶繞包銅扁線”，該專利與前一項專利的差異僅在于前者為銅包鋁扁線，而該 專利為銅扁線；再如CN201413680Y公開了 “自粘性雙玻璃絲包聚酰亞胺薄膜和云母帶 繞包鋁扁線”，該專利與CN201413678Y的差異在于前者為銅包鋁扁線，而后者為鋁扁 線。上述三項專利存在結構層次復雜、在生產過程中有損環保和原材料耗用量并不 合理的欠缺，因此本申請人認為有必要加以改進，下面將要介紹的技術方案便是在這種 背景下產生的。
發明內容本實用新型的任務在于提供一種有助于減少加工中的工藝環節，有利于避免在 加工過程中造成對環境影響和有益于節約原輔材料的使用并且具有良好的自粘性而藉以 方便對線圈整形的結構改良的自粘性云母帶繞包線。本實用新型的任務是這樣來完成的，一種結構改良的自粘性云母帶繞包線，包 括導體和結合在導體外的絕緣體，該絕緣體為繞包在所述導體外的第一云母帶、依次繞 包在導體外的薄膜和第一云母帶、燒結或熱封結合在導體外的封裝層并且在封裝層外繞 包的第一云母帶、依次繞包在導體外的第二云母帶和第一云母帶、依次繞包在導體外的 第二、第三云母帶和第一云母帶或者依次繞包在導體外的薄膜和第二云母帶以及第一云
3母帶，其特征在于所述的第一云母帶朝向外的一側表面結合有自粘層。在本實用新型的一個具體的實施例中，所述的導體為扁平的銅導體、扁平的銅 包鋁導線或扁平的鋁導體。在本實用新型的另一個具體的實施例中，所述導體的厚度為0.8-5.6mm，寬度為 2-16mm ο在本實用新型的又一個具體的實施例中，所述薄膜為聚酰亞胺薄膜或聚酯薄 膜，并且薄膜的厚度為0.025-0.05mm。在本實用新型的再一個具體的實施例中，所述的第二、第三云母帶均為單面聚 酯補強云母帶或雙面聚酯補強云母帶，并且厚度均為0.07-0.09mm。在本實用新型的還有一個具體的實施例中，所述的封裝層為燒結結合在所述導 體外的單面或雙面涂覆有氟46的復合薄膜繞包聚酰亞胺薄膜。在本實用新型的更而一個具體的實施例中，所述的封裝層為熱封結合在所述導 體外的單面或雙面涂覆有氟46的復合耐電暈聚酰亞胺薄膜。在本實用新型的進而一個具體的實施例中，所述的第一云母帶的繞包方式為對 縫繞包或重疊繞包，所述重疊繞包的疊包率為33-66%。在本實用新型的又更而一個具體的實施例中，所述第一云母帶的厚度為 0.07-0.09mm。在本實用新型的又進而一個具體的實施例中，所述的自粘層為熱熔膠層。本實用新型提供的技術方案由于采用了在一側表面結合有自粘層的第一云母 帶，因此具有理想的自粘性而有利于線圈的整形；由于在電磁線的生產過程中無需浸 漆，從而可避免對環境造成影響以及可減少制作過程中的工藝步驟。

圖1為本實用新型的第一實施例結構圖。圖2為本實用新型的第二實施例結構圖。圖3為本實用新型的第三實施例結構圖。圖4為本實用新型的第四實施例結構圖。圖5為本實用新型的第五實施例結構圖。圖6為本實用新型的第六實施例結構圖。圖7為本實用新型的實施例1所得到的結構改良的自粘性云母帶繞包線制成的電 機用的線圈的示意圖。圖8為圖7的剖視圖。
具體實施方式
為了使專利局的審查員尤其是公眾能夠更加清楚地理解本實用新型的技術實質 和有益效果，申請人將在下面以實施例的方式結合附圖作詳細說明，但是對實施例的描 述均不是對本實用新型方案的限制，任何依據本實用新型構思所作出的僅僅為形式上的 而非實質性的等效變換都應視為本實用新型的技術方案范疇。實施例1 [0027]請見圖1，在圖1中給出的導體1為扁平的銅導體，并且厚度為5.5mm，寬度為 15.5mm,在該導體1外結合有絕緣體，在本實施例中，由一側結合有即涂布有自粘層21 的第一云母帶2作為絕緣體，并且第一云母帶2以疊包方式繞包在導體1上，在繞包時， 將具有自粘層21的一側背對導體1，也就是說，將自粘層21朝向外。第一云母帶2的厚 度為0.09mm，疊包率為66%，所謂的疊包率也可稱為重疊率，它是指重疊部分的寬度與 第一云母帶2的寬度的比值，該疊包率也是由本申請人經過反復嘗試而得到的優選值， 因為重疊部分過大會造成第一云母帶2的不應有(不合理)的浪費，反之則會影響絕緣效 果。前述的自粘層21為熱熔膠層。應用例請見圖7和圖8，當由本實施例1的結構所得到的結構改良的自粘性云母帶繞包 線制成如圖7所示的電機用的線圈5時，彼此之間能夠相互粘合在一起。在圖7中，給 出了并不限于的連續彎曲的六層構成的線圈5，由于在繞包第一云母帶2時，使自粘層21 朝向外，因此當形成圖7所示線圈5的結構時，僅需通過包帶后即僅需通過繞包第一云母 帶2后的浸漆烘焙便能粘并在一起，相對于已有技術，由于無需在線與線之間夾放熱熔 膠條，節約了生產工時，又節約原輔材料。在得到圖7所示的線圈5外再繞包由玻璃纖維 絲帶充任的總纏包帶51或者在線圈5外繞包由單面聚酯補強云母帶充任的總纏包帶51， 或者在線圈5外繞包由雙面聚酯補強云母帶充任的總纏包帶51，經浸漬絕緣漆后得到可 付諸使用的成品的線圈5。實施例2 請見圖2，在由扁平的銅導體1外繞包薄膜3，薄膜3采用厚度為0.04mm的聚 酰亞胺薄膜，再在聚酰亞胺薄膜外繞包在一側的表面結合有自粘層21的第一云母帶2， 也就是說，在本實施例中，由薄膜3與第一云母帶2共同構成所述的絕緣體。其中導 體1的厚度為1mm，而寬度為2.5mm，第一云母帶2的厚度為0.08mm，第一云母帶2的 疊包率為50%，其余均同對實施例1的描述。實施例3 請見圖3，在由扁平的并且厚度為3mm和寬度為IOmm的材質為銅的導體1外以 燒結的方式燒結結合封裝層4，再在封裝層4外繞包在一側表面結合有自粘層21的第一云 母帶2。可見，本實施例由封裝層4與第一云母帶2共同構成結合在導體1外的絕緣體。 其中第一云母帶2的厚度為0.08mm，第一云母帶2的疊包率為50%，封裝層4為單面 或者雙面涂覆有氟46 (F46)的復合薄膜繞包聚酰亞胺薄膜，其余均同對實施例1的描述。實施例4 請見圖4，在由扁平的并且厚度為2.8mm和寬度為8mm的材質為銅的導體1外 繞包厚度為0.09mm的第二云母帶6a，再在第二云母帶6a外繞包厚度為0.09mm的并且在 一側具有自粘層21的第一云母帶2，也就是說，在本實施例中，由第二云母帶6a與第一 云母帶2共同構成結合在導體1外的絕緣體，其中，第二云母帶6a為單面聚酯補強的云 母帶，第一云母帶2以對縫繞包即平包的方式繞包，其余均同對實施例1的描述。實施例5 請見圖5，在由扁平的并且厚度為3.75mm和寬度為8mm的材質為銅的導體1外 依次繞包第二、第三云母帶6a、6b，再在第三云母帶6b外繞包一側具有自粘層21的第一云母帶2，可見，本實施例是由第二、第三云母帶6a、6b和第一云母帶2共同構成絕緣 體，其中，第二、第三云母帶6a、6b的厚度各為0.07mm，并且第二、第三云母帶6a、6b 均為雙面聚酯補強云母帶，第一云母帶2的厚度為0.075mm，疊包率為33%，其余均同 對實施例1的描述。實施例6 請見圖6，在由扁平的并且厚度為3.55mm和寬度為7.5mm的材質為銅的導體1 外繞包厚度為0.025mm的薄膜3，薄膜3為聚酯薄膜，再在聚酯薄膜外依次繞包第二云母 帶6a和繞包一側的表面具有自粘層21的第一云母帶2，可見，本實施例是由薄膜3、第 二云母帶6a和第一云母帶2共同構成為結合于導體1外的絕緣體，其中，第二云母帶6a 為單面聚酯補強云母帶，厚度為0.085mm，第一云母帶2的厚度為0.075mm，疊包率為 50%,其余均同對實施例1的描述。實施例7 圖略，僅將第一云母帶2以平包方式繞包在薄膜3外，所謂的平包是指不存在重 疊情形，但第一云母帶2的邊緣應當彼此接合，導體1使用扁平的鋁導體，導體1的厚度 改為4.5mm，寬度改為13mm，薄膜3即聚酰亞胺薄膜的厚度改為0.035mm，其余均同對 實施例2的描述。實施例8 圖略，僅將薄膜3改用厚度為0.038mm的聚酯薄膜，并且以疊包方式將薄膜3繞 包在厚度為1.5mm和寬度為6mm的導體1外(導體1為銅包鋁導體)，再在由聚酯薄膜 充任的薄膜3外以平包方式繞包厚度為0.075mm的第一云母帶2，其余均同對實施例2的 描述。實施例9 圖略，僅將封裝層4改用單面或雙面涂覆有氟46 (F46)的復合耐電暈聚酰亞胺薄 膜，以熱封封裝方式封裝在導體1外，其余均同對實施例3的描述。實施例10 圖略，在材質為銅的厚度為2.5mm和寬度為6mm的導體1外，以平包的方式繞 包第二云母帶6a，再在第二云母帶6a外以平包方式繞包第三云母帶6b，然后在第三云母 帶6b外以平包方式繞包具有自粘層21的第一云母帶2，第一、第二、第三云母帶2、6a、 6b的厚度均為0.09mm，其余均同對實施例5的描述。
權利要求1.一種結構改良的自粘性云母帶繞包線，包括導體(1)和結合在導體(1)外的絕緣 體，該絕緣體為繞包在所述導體(1)外的第一云母帶(2)、依次繞包在導體(1)外的薄膜(3)和第一云母帶(2)、燒結或熱封結合在導體(1)外的封裝層(4)并且在封裝層(4)外 繞包的第一云母帶(2)、依次繞包在導體(1)外的第二云母帶(6)和第一云母帶(2)、依 次繞包在導體(1)外的第二、第三云母帶(6a、6b)和第一云母帶(2)或者依次繞包在導 體(1)外的薄膜(3)和第二云母帶(6a)以及第一云母帶(2)，其特征在于所述的第一 云母帶(2)朝向外的一側表面結合有自粘層(21)。
2.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的導體 (1)為扁平的銅導體、扁平的銅包鋁導線或扁平的鋁導體。
3.根據權利要求1或2所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述導體 (1)的厚度為0.8-5.6mm，寬度為2_16mm。
4.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述薄膜(3) 為聚酰亞胺薄膜或聚酯薄膜，并且薄膜(3)的厚度為0.025-0.05mm。
5.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的第二、 第三云母帶(6a、6b)均為單面聚酯補強云母帶或雙面聚酯補強云母帶，并且厚度均為 0.07-0.09mm。
6.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的封裝層(4)為燒結結合在所述導體(1)外的單面或雙面涂覆有氟46的復合薄膜繞包聚酰亞胺薄膜。
7.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的封裝層 (4)為熱封結合在所述導體(1)外的單面或雙面涂覆有氟46的復合耐電暈聚酰亞胺薄膜。
8.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的第一云 母帶(2)的繞包方式為對縫繞包或重疊繞包，所述重疊繞包的疊包率為33-66%。
9.根據權利要求1或8所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述第一 云母帶(2)的厚度為0.07-0.09mm。
10.根據權利要求1所述的結構改良的自粘性云母帶繞包線，其特征在于所述的自粘 層(21)為熱熔膠層。
專利摘要一種結構改良的自粘性云母帶繞包線，屬于電機附件技術領域。包括導體和結合在導體外的絕緣體，該絕緣體為繞包在所述導體外的第一云母帶、依次繞包在導體外的薄膜和第一云母帶、燒結或熱封結合在導體外的封裝層并且在封裝層外繞包的第一云母帶、依次繞包在導體外的第二云母帶和第一云母帶、依次繞包在導體外的第二、第三云母帶和第一云母帶或者依次繞包在導體外的薄膜和第二云母帶以及第一云母帶，其特征在于所述的第一云母帶朝向外的一側表面結合有自粘層。優點具有理想的自粘性而有利于線圈的整形；可避免對環境造成影響以及可減少制作過程中的工藝步驟。
文檔編號H01B17/62GK201796630SQ20102027489
公開日2011年4月13日 申請日期2010年7月28日 優先權日2010年7月28日
發明者秦宇 申請人:江蘇豪威富電氣股份有限公司