專利名稱：絞合的鍍銅鋁電纜及其制造方法
技術領域：
本發明涉及鍍銅并鍍鎳的鋁或鋁合金導線。本發明更具體地涉及包括至少一個具有鋁或鋁合金芯的導線的電纜，所述鋁或鋁合金芯覆蓋有銅層，而所述銅層自身覆蓋有鎳層。
背景技術：
在下面的說明及權利要求中，術語“鋁”在廣義上是指鋁及其合金。術語“導線(conductor)”指細長形的導電體，其長度相對于其橫截面很大并且其形式通常為金屬線。
以鋁為基礎的電導線被廣泛用于輸送電能。具有鋁芯的電線和電纜可包括絕緣材料外殼，可將金屬絲或單獨的線股集合在一起以形成電纜的導電芯。
用于輸送和分配電能的鋁導線可處于未處理的狀態-即不對導線表面進行特別的處理。不過，現有技術中已知在鋁導線上覆蓋鎳層以提高其電接觸性能。
例如，由覆蓋有鎳的絞合鋁絲構成的電纜已經應用于航空領域。在目前的某些客機中使用著大于100千米的這種電纜。
與銅芯電纜的標準方案相比，鋁具有重量輕的優點對于相同的電阻，鋁導線的重量大約是銅導線的一半。
盡管能節省重量，但鋁導線在航空工業中的應用一直很少，這尤其是因為它們的導電率較低、屈服點較低、韌性較差、導線表面存在不導電的氧化物并且存在(難以)產業化的問題。
文獻DE 196 33 615 A1說明了具有銅覆蓋層的鋁絲的應用，在該銅覆蓋層上施加有外部鎳層。
文獻FR 2 083 323說明了一種包括鋁絲的航空電纜，所述鋁絲覆蓋有銅，而所述銅上覆蓋有鎳層。各導線通過一層或多層塑料材料絕緣。
上述文獻沒有明確指出鎳層的厚度或電阻，或者明確指出同時實現足夠的導電率、足夠高的屈服點和足夠的韌性以便在侵蝕性氣氛的艱苦條件下使用的優點和方式。
根據文獻US 3,915,667 A的教導，在鋁導線上覆蓋錫或鋅內層，然后覆蓋銅基層，接著覆蓋鎳層，最后覆蓋錫或銀外層。中間鎳層的厚度為約2.5μm至約12.7μm。(該文獻)既沒有說明牢固的鎳表面層的優點，也沒有說明其獲得方式。
在小直徑電纜領域，為使電纜能通過其必須穿過的非直線且很長的管道而不被損壞或出現阻塞，需要對電纜的導電率、電纜的屈服點及其韌性的折衷方案進行改進。另外，需要長期保護這種電纜以防其在惡劣的使用條件例如很大且反復的溫度變化、侵蝕性氣氛下在表面出現不導電的氧化物。還要能與導線進行良好的電連接但又不會因機械夾持而損害其結構。

發明內容
本發明的一個目的是提供一種用于傳導電流的新的絞合電纜結構，該電纜結構同時具有低的電阻率、良好的韌性、足夠高的屈服點、良好的電接觸特性、可在侵蝕性條件下長期使用的良好的耐腐蝕性以及可經受機械夾持以形成電連接的良好能力。
(本發明)要解決的一個具體問題是提供一種保護性的鎳表面層，該鎳表面層在提供密封以及附著到導線下層方面都具有令人滿意的質量，但又不會顯著影響導線的其它特性，例如導電率、韌性、重量和屈服點。
為此，本發明提出一種鋁電纜型的電導線，其包括至少一個基于導電金屬絲的絞線(stranded conductor)，所述金屬絲具有覆蓋著銅中間層的鋁芯，而所述銅中間層自身覆蓋有鎳表面層。本發明提供這樣一種厚度從約1.3μm至約3.0μm的鎳表面層該鎳表面層的連續性足以經受至少30秒的聚硫化物浴連續性試驗(polysulfide bath continuity test)，而不會在10倍放大率下呈現出銅受到侵蝕的可見痕跡。
所述聚硫化物浴連續性試驗由美國材料與試驗協會標準ASTM B298限定。
下面給出所述聚硫化物浴連續性試驗的細節。
鎳表面層的厚度優選為約2μm至約3μm。
鎳表面層的厚度為約2.3μm時可獲得良好的結果。
導線還可由包含七個絞線的電纜構成，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬絲制成。
對于不同的應用場合，導線可由具有七個絞線的電纜構成，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬絲制成。
對于不同的應用場合，導線可由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由61個單個直徑為約0.32mm的金屬絲制成。
對于不同的應用場合，導線可由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm的金屬絲制成。
對于不同的應用場合，導線可由包括一個絞線的電纜構成，該絞線由19個直徑為約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬絲制成。
為提高小直徑電纜的機械強度，導線可有利地包括一位于中心的鍍鎳的銅合金絲，該中心銅合金絲由六個直徑為約0.25mm或約0.20mm的鍍鎳并鍍銅的鋁絲包圍。
電纜可由一個或多個完全同心(true concentric)或單向同心(unilayconcentric)的金屬絲或絞線絞合而成。然后，可在所述絞線和/或電纜上覆蓋聚酰亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。
(本發明)要解決的一個問題是以工業規模和低成本制造一種連續、有附著力且密封的鎳層。為此，本發明提出一種鍍銅并鍍鎳的鋁金屬絲的制造方法，該方法包括下列步驟a)提供直徑為金屬絲所需最終直徑的二至五倍并具有鋁芯的金屬絲坯料，所述鋁芯覆蓋有體積占10％至20％的銅層，
b)去除該金屬絲坯料上的油污，c)利用氨基磺酸浸蝕該金屬絲坯料，d)通過在含有氨基磺酸鎳水溶液的電解液中進行電解來在金屬絲坯料上沉積鎳層，e)使用軟化水沖洗所獲得的金屬絲，f)在全油(whole oil)中將所獲得的金屬絲拉拔成最終直徑，g)將多個以這種方式獲得的金屬絲絞合成金屬絲束，h)在惰性氣體中退火。
特別地，上述方法可防止在各層的分界處尤其是在鎳層下面出現氧化物，所述氧化物易于在隨后的拉拔過程中使鎳表面層產生不連續的部分從而降低該層的保護和接觸特性。
在惰性氣體退火步驟h)中，所述惰性氣體可有利地為氮氣。
在惰性氣體退火步驟h)中，可將溫度保持在約250℃并持續至少約2個小時。
步驟d)特別關鍵。在該步驟中，可將電解液的溫度保持在約55℃至約65℃，可將電解液的pH值保持在約2.3至約3.0，電流密度為10A/dm2至16A/dm2，可將電解液中鎳的濃度近似保持在小于140克/升。這能更可靠地制造滿足上述聚硫化物浴保護試驗的光學/視覺檢查(opticalexamination)的導線。
為優化該方法，在步驟d)中，電解液的溫度可為約60℃，電解液的pH值可為約2.4，電流密度可為約15A/dm2至約16A/dm2。
該方法優選包括對鍍銅的鋁金屬絲坯料的尺寸和剛度進行校準的在先步驟a0)。
在上述校準步驟a0)之后，所述鍍銅的鋁金屬絲坯料可具有例如小于或等于約20daN/mm2的屈服點以及約2％至約3％的伸長率。這防止鎳表面層在拉拔過程中出現裂口或不連續的部分。
在步驟c)中，氨基磺酸浴的濃度可有利地為約40克/升。
鍍銅的鋁金屬絲坯料的初始直徑可為約1.2mm至約0.8mm。所沉積的鎳的厚度可為約10μm至約15μm。鍍銅并鍍鎳的鋁金屬絲的最終直徑可為約0.51mm至約0.20mm。
去除金屬絲上的油污的步驟b)優選包括b1)通過超聲波去除金屬絲坯料上的油污，b2)在含有蘇打和表面活性劑的浴中對金屬絲坯料進行陽極去油污，b3)利用軟化水沖洗金屬絲坯料。
對于直徑小于或等于0.25mm的金屬絲，優選在退火步驟h)之前實施絞合步驟g)；而對于直徑較大的金屬絲，優選在絞合步驟g)之前實施退火步驟h)。


從下面參照附圖對具體實施例的說明中，可看出本發明的其它目的、特征和優點，其中圖1是本發明的鋁芯金屬絲的一個實施例的橫截面透視圖；圖2是具有19個金屬絲的完全同心型絞線的橫截面；圖3是具有19個金屬絲的單向同心型絞線的橫截面；圖4是具有7個金屬絲的絞線的橫截面視圖；圖5是鍍銅的鋁絲坯料的橫截面透視圖，通過它制造本發明的金屬絲；圖6是根據本發明的一個實施例制造圖1中金屬絲的裝置的示意圖；圖7是圖6的裝置中鍍鎳工作站的示意圖；圖8示出用于檢驗所得金屬絲的質量的試驗方法中的兩個步驟；圖9示出經過試驗后質量良好的金屬絲；圖10示出經過試驗后質量差的金屬絲。
具體實施例方式
首先參照圖1，其示出本發明的導電金屬絲1的一個實施例的結構。可以看到覆蓋有銅中間層3的鋁芯2，該銅中間層3上覆蓋有鎳表面層4。
構成芯2的鋁可以是純鋁或鋁合金。優選包含有最多0.10％的硅和最多0.40％的鐵的99.5％的鋁合金。
在航空工業或汽車工業的應用中，該金屬絲的最終的總直徑DF可為約0.51mm至約0.20mm。然而，根據需要性能，也可采用其它直徑值。
銅中間層3可有利地占金屬絲體積的15％。這可產生具有下列特性的金屬絲其密度在20℃下約為3.60千克/立方分米、電阻率為2.78×10-8歐姆米、導電率為60％至64％IACS-一般為62％IACS、屈服點為138牛頓/平方毫米而最小伸長率為6％。
為在因橫截面大而具有足夠的導電率的情況下獲得令人滿意的韌性，可通過常見的電纜制造技術將上述金屬絲集合成絞線。
例如，如圖2所示，由19根類似金屬絲1的金屬絲構成的絞線5可制造成各層方向交替的同心絞線結構。根據圖3所示的另一示例，由19根類似金屬絲1的金屬絲構成的絞線6可制造成各層方向相同的單向絞線結構(unilay stranded conductor structure)。
另一方面，避免使用六邊形單向絞線結構，因為這種結構使得到電纜端部的電連接更困難或更具缺陷。
如圖4所示，截面較小的結構可包括具有七個線股的絞線7，其包括中心線股7a和六個外圍線股7b-7g。與圖1的金屬絲1類似，中心線股7a可以是鍍鎳的銅合金，而外圍線股7b-7g為鍍銅并鍍鎳的鋁。這樣就得到了混合絞線7，這種結構提高了屈服點同時降低了導電率，但對重量不利。
在圖1的金屬絲中，鎳表面層4的厚度E必須大于1.3μm，否則該鎳表面層4的連續性將不足以對中間銅層3提供有效的保護。形成厚度超過約3μm的鎳層是不利的，因為這對導線的其它特性例如其導電率、韌性和屈服點有不利的影響，而且會大大降低導線的生產率。鎳表面層4的厚度E優選為約2μm至約3μm，鎳表面層4的厚度E等于約2.3μm時可實現良好的折衷。
在實踐中，可根據所述范圍制造具有不同數目的金屬絲和絞線的電纜。
電纜的第一示例可包括七個絞線，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬絲制成。
電纜的第二示例包括七個絞線，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬絲制成。
電纜的第三示例包括一個絞線，每個絞線均由61個直徑為約0.32mm的金屬絲制成。
電纜的再一示例包括由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm的金屬絲制成的絞線。
電纜的還一示例包括一個絞線，該絞線由19個直徑為約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬絲制成，其結構如圖2或3所示。
最后，截面較小的電纜包括位于中心的鍍鎳的銅合金絲7a，該位于中心的鍍鎳的銅合金絲7a被六個直徑為0.25mm或0.20mm的鍍鎳并鍍銅的鋁絲7b-7g包圍。
然后，可在所述絞線上覆蓋聚酰亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。
要制造如圖1所示的金屬絲1，出發點是如圖5所示的具有較大直徑DI的鍍銅的鋁金屬絲坯料8，金屬絲坯料8的直徑DI是金屬絲所需最終直徑DF的二到五倍，例如為約0.8毫米至約1.2毫米。這樣可快速且在工業上經濟地進行生產。
金屬絲坯料8通過圖6和7所示的方法制造。
金屬絲坯料8由覆蓋著銅表面層8b的鋁芯8a構成，所述銅占整個金屬絲坯料8的體積的15％。
現在參見圖6，其為用于通過本發明的方法制造金屬絲的裝置的總體結構示意圖。
金屬絲坯料8首先進入執行第一次去油污的超聲波裝置9。然后，金屬絲進入陽極去油污箱(anodic degreasing tank)10，該陽極去油污箱10例如在可包含蘇打和表面活性劑的浴11中進行陽極去油污。這樣確保金屬絲的表面無氧化物。氧化物的存在對隨后的拉拔將是不利的。
然后，金屬絲進入利用軟化水沖洗金屬絲的沖洗裝置12。
然后，金屬絲進入含有氨基磺酸浴14的箱13中。氨基磺酸的濃度可有利地為約40克/升。銅層的表面處理將有助于隨后的鎳的附著。
然后金屬絲進入用于電解沉積鎳的裝置15，這可沉積合適的鎳表面層。本裝置將在下面參照圖7進行更詳細的說明。然后，金屬絲進入利用軟化水沖洗金屬絲的第二沖洗裝置16。
然后，金屬絲進入拉拔裝置17，在該裝置17中金屬絲在全油中被拉拔成最終直徑-即約0.51mm至約0.20mm。
拉拔通常以與先前的處理不同的速度進行。因此，有必要設置一中間步驟，在該中間步驟中金屬絲在沖洗裝置16的沖洗步驟后被包到線軸上，并且金屬絲上覆蓋全油膜以便在未進行的隨后的拉拔中保護該金屬絲。
在離開拉拔裝置17時，金屬絲進入一與惰性氣體源例如氮氣源19相關聯的(烘)爐18，在該爐中金屬絲在約240℃下在氮中退火約兩個小時。這就形成如圖1所示的金屬絲1。
上述方法的結果可由金屬絲坯料8的尺寸和結構決定。為避免尺寸和結構的任何擴展，可有利地進行一對金屬絲坯料8進行校準的預備步驟，以使其具有合適且恒定的尺寸以及合適且恒定的剛度。有利地，優選金屬絲坯料具有小于或等于約20daN/mm2的屈服點、約2％至約3％的伸長率以及為金屬絲所需最終直徑的三至五倍的直徑。
下面參照圖7說明實施通過電解沉積鎳層的步驟的裝置15。
該裝置包括含有電解液21的內部溢流箱20，如箭頭22所示，所述電解液21溢流入包含該內部箱20的外部箱23。收集在外部箱23中的液體經由管道24進入貯存箱25，所述液體從該貯存箱25通過泵26和管道27返回內部箱20。所儲備的金屬鎳28容納在內部箱20中并在電解液21內。金屬絲坯料8以多次通過的方式在內部箱20中移動并被引導，在其表面沉積有鎳層后離開。所儲備的鎳28電連接到發電器29的陽極，該發電器29的陰極連接到金屬絲8。
電解液21含有氨基磺酸鎳的水溶液。要獲得良好的結果必須持久地監控電解液21的濃度。為此，貯存箱25連接到供水系統30、沖洗管(purgepipe)31和氨基磺酸源32。電解液21的pH值由工作在調節器上的pH傳感器33監控，該調節器控制相應的閥以經由沖洗管31從電解液21中排出一定量的液體、經由供水系統30添加水或者經由氨基磺酸源32添加氨基磺酸。
已經進行了這樣的試驗其中電解箱的pH值有利地保持在約2.3至約3.0-優選接近2.4。
此外，通過溫度傳感器34和加熱裝置35調節電解液21的溫度，以使電解液21的溫度處在例如約60℃。
氨基磺酸鎳在電解液21中的濃度保持在低水平，例如鎳在140克/升以內。否則，鎳表面層將太硬而不能很好地經受隨后的拉拔。
發電器29適于調節電解電流密度。在已經進行的試驗中，電解電流密度有利地保持在10A/dm2到16A/dm2的范圍內，優選為15A/dm2到16A/dm2。
作為示例，下面給出已經在不同的電解沉積條件下進行的一些試驗的結果，其示出所獲得的金屬絲的令人滿意或不滿意的質量，j是電流密度

以前的一個困難是確定由該方法形成的鎳鍍層的質量(好、可接受、差)。
已經成功使用了按照ASTM B298標準的聚硫化物浴試驗，該試驗包括特定的光學檢查，其通過加亮鎳覆蓋層中的任何裂口或微裂紋來形成對該覆蓋層質量的總體檢查結果。
如圖8所示，首先將金屬絲試樣1浸入適當的有機溶劑36-例如苯、三氯乙烯或醚與醇的混合物-中至少三分鐘以去除其上的油污。然后，將該試樣1取出并用干凈的軟織物擦拭使其干燥。在接下來的試驗中必須將金屬絲試樣1保持在該織物中，并且不應當用手接觸該試樣。
制備濃縮的聚硫化物溶液在約21℃的軟化水中溶解硫化鈉晶體直至飽和并添加足量的硫磺細粉末以達到完全飽和，所述完全飽和可通過將溶液存放至少24小時后出現過量的硫磺來進行驗證。利用軟化水將一部分濃縮溶液稀釋成在15.6℃下比重為1.142以形成試驗溶液。聚硫化鈉試驗溶液必須具備足以在5秒種內使一段銅金屬絲完全變黑的能力。只要試驗溶液還能使一段銅變黑，就應認為該試驗溶液仍然有效。
同時，通過將商用鹽酸用蒸餾水稀釋成在15.6℃下比重為1.088來制備鹽酸溶液。如果體積為180毫升的鹽酸溶液不能在45秒內將銀因浸入聚硫化物中而出現的變色消除，就應認為該鹽酸溶液已失效。
為對金屬絲進行試驗，在15.6℃到21℃的溫度下將金屬絲試樣1至少114mm長的部分浸入包含上述聚硫化鈉溶液的聚硫化物浴37中并持續30秒。
然后，使用軟化水38沖洗金屬絲試樣1并用干凈的軟織物使其干燥。
接著立即將金屬絲試樣1浸入如上所述的鹽酸溶液39中并持續15秒，此后用軟化水40徹底清洗該試樣然后用干凈的軟織物使其干燥。
在上述處理后的兩個小時內，例如借助于10倍放大率的雙目放大鏡檢查金屬絲試樣1。將金屬絲試樣1的端部區域-即離其各端部的距離小于12.7mm的區域忽略。
圖9的照片中所示的取自質量好的金屬絲的金屬絲試樣1示出下面的銅層沒有出現被聚硫化物浴侵蝕的可見痕跡。如果侵蝕痕跡在10倍放大率下的面積為至少0.02mm2(對應于在1倍放大率下邊長為0.01mm的痕跡)，就認為該侵蝕痕跡是可見的。
相反，圖10的照片中所示的取自次品金屬絲的金屬絲試樣具有黑色區域42，該黑色區域表明鎳表面層提供了有缺陷的密封，使得下面的銅受到了聚硫化物浴的侵蝕。上表中所列的金屬絲試樣就是用這種方法檢驗的。
本發明的電導線可有利地用于所有需要良好地兼顧導電率、屈服點、韌性、重量和長期保護的應用場合，尤其是用于航空工業、汽車工業以及一般地所有活動裝置中。
本發明不局限于已明確說明的實施例，而是包括在隨后的權利要求范圍內的變型及其概括。
權利要求
1.鋁電纜型的電導線，其包括至少一個基于導電金屬絲(1)的絞線，所述金屬絲(1)具有覆蓋著銅中間層(3)的鋁芯(2)，該銅中間層(3)自身覆蓋有鎳表面層(4)，其特征在于該鎳表面層(4)的厚度(E)為約1.3μm至約3μm，該鎳表面層(4)的連續性足以經受至少30秒的聚硫化物浴連續性試驗(37)，而不會在10倍放大率下呈現出銅受到侵蝕的可見痕跡(42)。
2.根據權利要求1所述的導線，其特征在于，所述鎳表面層(4)的厚度(E)為約2μm至約3μm。
3.根據權利要求2所述的導線，其特征在于，所述鎳表面層(4)的厚度(E)為約2.3μm。
4.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線由包含七個絞線的電纜構成，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬絲制成。
5.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線由具有七個絞線的電纜構成，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬絲制成。
6.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線由具有絞線的電纜構成，該絞線由61個直徑為約0.32mm金屬絲制成。
7.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm的金屬絲制成。
8.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線由包括一個絞線(5，6)的電纜構成，該絞線由19個直徑約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬絲制成。
9.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述導線包括位于中心的鍍鎳的銅合金絲(7a)，該中心銅合金絲(7a)由六個直徑為約0.25mm或約0.20mm的鍍鎳并鍍銅的鋁絲(7b-7g)包圍。
10.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，電纜由一個或多個完全同心或單向同心的金屬絲或絞線絞合而成。
11.根據權利要求1至3中任一項所述的導線，其特征在于，所述絞線和/或所述電纜覆蓋有聚酰亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。
12.使用鍍銅并鍍鎳的鋁絲制造根據權利要求1至3中任一項所述的導線的方法，該制造方法包括下列步驟a)提供直徑(DI)為金屬絲所需最終直徑(DF)的二至五倍并具有鋁芯(8a)的金屬絲坯料(8)，該鋁芯(8a)覆蓋有體積占10％至20％的銅層(8b)，b)去除所述金屬絲坯料(8)上的油污，c)利用氨基磺酸(14)浸蝕所述金屬絲坯料(8)，d)通過在含有胺基磺酸鎳水溶液的電解液(21)中進行電解來在金屬絲坯料(8)上沉積鎳層，e)使用軟化水沖洗所獲得的金屬絲，f)在全油中將所獲得的金屬絲拉拔成最終直徑，g)將多個以這種方式獲得的金屬絲絞合成金屬絲束，h)在惰性氣體中退火。
13.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在所述惰性氣體退火步驟h)中，所述惰性氣體是氮氣。
14.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在所述惰性氣體退火步驟h)中，將溫度保持在約250℃并持續至少約2個小時。
15.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在所述步驟d)中，將所述電解液(21)的溫度保持在約55℃至約65℃，將該電解液(21)的pH值保持在約2.3至約3.0，電流密度(j)為10A/dm2至16A/dm2，將電解液(21)中鎳的濃度近似保持在小于140克/升。
16.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在所述步驟d)中，所述電解液(21)的溫度為約60℃，該電解液(21)的pH值為約2.4，電流密度為約15A/dm2至約16A/dm2。
17.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法包括對鍍銅的鋁金屬絲坯料(8)的尺寸和剛度進行校準的在先步驟a0)。
18.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在校準步驟a0)之后，實施所述方法時，所述鍍銅的鋁金屬絲坯料(8)具有小于或等于約20daN/mm2的屈服點以及約2％至約3％的伸長率。
19.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，在所述步驟c)中，氨基磺酸浴的濃度為約40克/升。
20.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，鍍銅的鋁金屬絲坯料(8)的初始直徑(DI)為約1.2mm至約0.8mm，所沉積的鎳的厚度為約10μm至約15μm，所述鍍銅并鍍鎳的鋁金屬絲(1)的最終直徑為約0.51mm至約0.20mm。
21.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，所述去除金屬絲上的油污的步驟b)包括b1)通過超聲波去除金屬絲坯料(8)上的油污，b2)在含有蘇打和表面活性劑的溶液(11)中對金屬絲坯料(8)進行陽極去油污，b3)利用軟化水沖洗金屬絲坯料(8)。
22.根據權利要求12所述的方法，其特征在于，對于直徑小于或等于0.25mm的金屬絲，在所述退火步驟h)之前實施所述絞合步驟g)；而對于直徑較大的金屬絲，在所述絞合步驟g)之前實施所述退火步驟h)。
全文摘要
本發明公開了一種鋁電纜型的電導線，其包括至少一個基于導電金屬絲的絞線，所述金屬絲具有覆蓋著銅中間層(3)的鋁芯(2)，而所述銅中間層自身覆蓋有鎳表面層(4)。鎳表面層(4)具有約1.3μm至約3μm的厚度(E)，該鎳表面層(4)的連續性足以經受至少30秒的聚硫化物浴連續性試驗，而不會在10倍放大率下呈現出銅受到侵蝕的可見痕跡。這種導線特別適于做成小直徑以便在航空器和機動車輛中導電。
文檔編號H01B5/08GK1760993SQ20051011274
公開日2006年4月19日 申請日期2005年10月12日 優先權日2004年10月12日
發明者I·米歇爾, L·薩爾瓦 申請人:F.S.P.－1公司