專利名稱：一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種數據采集系統，尤其涉及一種貼劑生產線工藝流程數據采集系 統。
背景技術：
目前，國內流程生產過程的生產計劃和動態調度水平還很落后，絕大多數企業仍 停留在手工階段，其粗放性的計劃制定與生產調度效率低下、準確性差、實時性差，復雜運 行環境下的動態調度極其困難，生產系統的整體效益低下、資源浪費嚴重。在現有技術中，藥用貼劑在醫療行業上己開始逐步使用，諸如傷濕止痛膏、關節止 痛膏，這些公知技術的貼劑均用人工將底面材料按要求先裁切好，然后將放在加熱容器內 將加熱好的膏藥涂抹在底面材料上，放在制作室內自然冷卻，最后再用硅膠紙覆蓋。這種工 藝用人工制作，浪費了大量地勞動力，并且，它放在制作室內自然冷卻，延長了冷卻時間，導 致生產效率低，且單純利用人工制作，也提高了制作成本。

發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種生產效率高，準確性好，節省資源的貼劑生 產線工藝流程數據采集系統。為了克服背景技術中存在的缺陷，本發明解決其技術問題所采用的技術方案是 一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，該數據采集系統包括第一模擬測量控制模塊，該模塊與第一放卷器和第二放卷器電性連接；速度模塊，該模塊與編碼器電性連接；第一定位模塊，該模塊與復合輥組裝置、成型輥切組裝置和落料輥切組裝置電性 連接；可編程控制器，該裝置與終端操作系統直接電性連接。第二定位模塊，該模塊與伺服電機電性連接；通訊模塊，該模塊的輸出端與三個出風變頻器電性連接；第二模擬量控制模塊，該模塊與厚度檢測傳感器電性連接；第一模擬量控制模塊、速度模塊、第一定位模塊、第二定位模塊、風速模塊、通訊模 塊、第二模擬量控制模塊相互串聯與可編程控制器電性連接。根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述第一放卷器放卷的材料為透明薄膜，第二放卷器放卷的材料為無紡布，兩個放卷器上 都設有自動糾偏系統。根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述編碼器上設有涂布輥，編碼器控制涂布輥的運轉速度。根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述所述成型輥切組裝置與落料輥切組裝置之間設有光電跟蹤器。
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根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述伺服電動機包括左向伺服電動機和右向伺服電動機；根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述出風變頻器的另一端與烘道內均勻分布設有進風機、循環風機和出風機連接。根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述烘道內的進風機、循環風機、出風機的出口均對應設有壓力傳感器，烘道內設有若干溫 度傳感器和若干均勻分布的加熱管，各加熱管與溫控器電性連接。根據本發明的另一個實施例，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統進一步包括 所述厚度檢測傳感器位于涂層上方，涂層位于基材表面。本發明解決了背景技術中存在的缺陷，本發明有效的縮短了貼劑的生產時間，有 效控制貼劑的厚度，提高了產品的成品率，顯著降低了工人的勞動強度，極大的提高了生產 效率，實現了貼劑在生產過程中的在線檢測、所有數據采集以及實時記錄的要求。


下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。圖1是本發明的優選實施例的結構示意圖；其中1、可編程控制器，2、第一定位模塊，3、速度模塊，4、第一模擬量控制模塊，5、 第二定位模塊，6、風速模塊，7、通訊模塊，8、第二模擬量控制模塊，9、終端操作系統，10、第 一放卷器，11、第二放卷器，12、涂布輥，13、編碼器，14、復合輥組，15、成型輥切組，16、落料 輥切組，17、光電跟蹤器，18、左向伺服電動機，19、右向伺服電動機，20、出風變頻器，21、烘 道，22、進風機，23、循環風機，24、出風機，25、壓力傳感器，26、溫度傳感器，27、加熱管，28、 溫控器，29、厚度檢測傳感器，30、涂層，31、基材。
具體實施例方式現在結合附圖和優選實施例對本發明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的 示意圖，僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。如圖1所示，一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，該數據采集系統包括第一模擬測量控制模塊4，該模塊與第一放卷器10和第二放卷器11電性連接，第 一放卷器10放卷的材料為透明薄膜，第二放卷器放卷11的材料為無紡布，兩個放卷器上都 設有自動糾偏系統；速度模塊3，該模塊與編碼器13電性連接，編碼器13上設有涂布輥12，編碼器13 將涂布輥12的線速度反饋給速度模塊3，實現控制涂布輥12速度的功能；第一定位模塊2，該模塊與復合輥組裝置14、成型輥切組裝置15和落料輥切組裝 置16電性連接，成型輥切組裝置15與落料輥切組裝置16之間設有光電跟蹤器17，完成了 復合半成品從分切、滾切到模切的工序；可編程控制器1，該裝置與終端操作系統9直接電性連接；第二定位模塊5，該模塊與伺服電機電性連接，伺服電動機包括左向伺服電動機 18和右向伺服電動機19，該模塊將數據處理后分別傳送給左向伺服電動機18和右向伺服 電動機19 ；
通訊模塊7，該模塊的輸出端與三個出風變頻器20電性連接，該出風變頻器20的 另一端與烘道21內均勻分布設有進風機22、循環風機23和出風機24連接，且風機出口對 應設有壓力傳感器25，烘道21內設有若干溫度傳感器26和若干均勻分布的加熱管27，各 加熱管27與溫控器28電性連接；第二模擬量控制模塊8，該模塊與厚度檢測傳感器29電性連接，厚度檢測傳感器 29位于涂層30上方，涂層30位于基材31表面；第一模擬量控制模塊4、速度模塊3、第一定位模塊2、可編程控制器1、第二定位模 塊5、風速模塊6、通訊模塊7、第二模擬量控制模塊8相互串聯與可編程控制器1電性連接。為了能夠更加有效的控制涂層的厚度，當厚度檢測傳感器29檢測到涂層過厚時， 厚度傳感器29將檢測到的數據傳遞給第二模擬量控制裝置8，將數據處理后傳送給第二定 位模塊5，再給伺服電機發信號，伺服電機驅動相關部件轉動，從而控制涂層的厚度。為便于將貼劑上的膠水及時烘干，且保持烘道21從頭至尾的溫度相同，本發明優 選烘道21內設置溫度傳感器26，通過進風機22往烘道21內通風，將烘道21內的膠水迅速 烘干，通過溫度傳感器26檢測烘道21內的溫度，將烘道21內的溫度數據傳遞溫控器28， 溫控器28根據溫度數據來控制烘道21內的加熱管27加熱還是停止工作，另外，烘道21具 有進口、中間以及出口的風壓，為了保持膠水在基體上保持均勻，就要保持烘道21的進口、 中間以及出口的風壓相同，通過壓力傳感器25實時檢測烘道21的進口、中間以及出口的風 壓，把檢測的壓力數據及時提供給風速模塊6，風速模塊6根據壓力數據控制進風機22、循 環風機23以及出風機24的風速，以保持烘道21的進口、中間以及出口的風壓相同。以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完 全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術 性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。
權利要求
一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于該數據采集系統包括第一模擬測量控制模塊，該模塊與第一放卷器和第二放卷器電性連接；速度模塊，該模塊與編碼器電性連接；第一定位模塊，該模塊與復合輥組裝置、成型輥切組裝置和落料輥切組裝置電性連接；可編程控制器，該裝置與終端操作系統直接電性連接；第二定位模塊，該模塊與伺服電機電性連接；通訊模塊，該模塊的輸出端與三個出風變頻器電性連接；第二模擬量控制模塊，該模塊與厚度檢測傳感器電性連接；第一模擬量控制模塊、速度模塊、第一定位模塊、第二定位模塊、風速模塊、通訊模塊、第二模擬量控制模塊相互串聯與可編程控制器電性連接。
2.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述第 一放卷器放卷的材料為透明薄膜，第二放卷器放卷的材料為無紡布，兩個放卷器上都設有 自動糾偏系統。
3.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述編 碼器上設有涂布輥，編碼器控制涂布輥的運轉速度。
4.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述成 型輥切組裝置與落料輥切組裝置之間設有光電跟蹤器。
5.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述伺 服電動機包括左向伺服電動機和右向伺服電動機。
6.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述出 風變頻器的另一端與烘道內均勻分布設有進風機、循環風機和出風機連接，
7.如權利要求6所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述烘 道內的進風機、循環風機、出風機的出口均對應設有壓力傳感器，烘道內設有若干溫度傳感 器和若干均勻分布的加熱管，各加熱管與溫控器電性連接。
8.如權利要求1所述的一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，其特征在于所述厚 度檢測傳感器位于涂層上方，涂層位于基材表面。
全文摘要
本發明涉及一種貼劑生產線工藝流程數據采集系統，包括第一模擬量控制模塊、速度模塊、第一定位模塊、第二定位模塊、風速模塊、通訊模塊、第二模擬量控制模塊，各模塊相互串聯與可編程控制器電性連接，可編程控制器與終端操作系統電性連接，本發明有效的縮短了貼劑的生產時間，有效控制貼劑的厚度，提高了產品的成品率，顯著降低了工人的勞動強度，極大的提高了生產效率，實現了貼劑在生產過程中的在線檢測、所有數據采集以及實時記錄的要求。
文檔編號G05B19/418GK101916103SQ20101025715
公開日2010年12月15日 申請日期2010年8月19日 優先權日2010年8月19日
發明者張云, 李建革, 靳庭輝 申請人:常州市泛亞電器制造有限公司