本發明屬于電路板測試技術領域，具體涉及一種汽車尾燈電路板的測試方法及系統。

背景技術：

電路板的名稱有線路板、PCB 板、鋁基板、高頻板、超薄線路板、超薄電路板、印刷（銅刻蝕技術）電路板等。隨著科技的發展，芯片的功能越來越強大，外圍電路隨著也增多，當這些功能都集成到一塊電路板，且電路板的尺寸有要求，因此，電路板上元器件之間的距離很近，在進行電路板印刷時，容易造成短路和斷路的情況出現。

電路板使電路迷你化、直觀化，對于固定電路的批量生產和優化用電器布局起重要作用。隨著電子信息化的不斷發展，電路板的用處隨處可見，然而在對電路板加工的過程中通常需要進行測試環節，PCB 板測試架是PCB 板生產過程測試環節中的重要設備。

參考專利文獻CN102062789A一種PCB板絕緣電阻測試架，包括底座、PCB 板放置臺、導向柱、測試針、測試針臺和測試導線，導向柱和PCB 板放置臺或測試針臺固定在底座上，PCB 板放置臺上設置有PCB 板定位結構，測試針設置在測試針臺上，PCB 板放置臺或測試針臺上設有與導向柱相配合的導向孔，測試導線把接線柱與測試針電連接。參考專利文獻CN202710617U公開了一種PCB 板測試架，包括設有一個底座，底座上設有下支持鐵柱。底座可以采用PVC 或阻燃材料加工制成。

上述參考專利文獻公開的PCB板測試架測試功能有限，不能同時測PCB板中的短路和斷路。對于汽車尾燈的電路板，測試點多，在進行測試時，單片汽車尾燈的電路板就需要花費大量時間。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足之處，本發明提出了一種汽車尾燈電路板的測試方法及系統，該測試系統能夠測量汽車尾燈電路板是否存在短路或斷路的情況，一次即可測試出結果，測試效率高。

本發明采用如下技術方案：

一種汽車尾燈電路板的測試方法，它包括以下步驟，

S1，將測試針放入測試架的測試針孔內，且測試針的頭部凸出測試架的上表面；

S2，汽車尾燈電路板放置到測試架上，汽車尾燈電路板的定位孔與測試架定位孔相對應；

S3，定義兩個測試針之間斷路為1，短路為0，處理器預先設置所有相鄰測試針之間的0或1值；

S4，檢測所有相鄰測試針之間的通斷情況，并將檢測結果反饋給處理器；

S5，測試結果與預先設定值進行異或運算，運算結果通過顯示器顯示出來。

進一步的，還包括步驟S6，如果運算結果全為0，則汽車尾燈電路板測試通過，否則測試沒通過。

進一步的，步驟S1中測試針的頭部凸出測試架的上表面的高度小于1.2毫米。

一種汽車尾燈電路板的測試系統，它包括測試架、處理器和顯示器，測試排針和顯示器分別與處理器電性連接，測試架包括底座、支撐柱、螺絲柱、第一限位板、第二限位板、測試針、測試導線、測試排針和彈性膠棉，第一限位板設置在底座上，通過支撐柱與底座固定連接，彈性膠棉固定設置在第一限位板上，彈性膠棉的厚度為1-2毫米，第二限位板通過螺絲柱與第一限位板固定連接，第一限位板和第二限位板上設有相對應的針孔，測試針設置在第一限位板和第二限位板的針孔內，測試針的數量與汽車尾燈電路板的測試點數量相同，且與測試點的位置一一對應，測試排針的針數與測試針的數量相同，且測試導線將測試針和測試排針電性連接。

進一步的，測試針的頭部凸出第二限位板上表面的高度小于1.2毫米。

進一步的，第一限位板和第二限位板均為環氧玻璃纖維板。

進一步的，第一限位板和第二限位板上均設有定位孔，第一限位板和第二限位板的定位孔與汽車尾燈電路板上的定位孔相配合。

進一步的，底座采用塑料制成。

本發明相對于現有技術具有如下優點：1.本發明可以直觀顯示測試結果，節省了操作人員的工作時間；2.本發明可以同時檢測汽車尾燈電路板上所有測試點的情況，減少了測試時間，節省了測試成本；3.本發明可以根據測試針的長度，去調整第一限位板和第二限位板之間的距離，以確保測試針露出限位板的高度。

附圖說明

圖1是一種汽車尾燈電路板的測試方法的流程圖；

圖2是測試架側視圖；

圖3是測試架測試電路板示意圖；

圖4是汽車尾燈電路板示意圖；

圖5是測試架俯視圖；

圖6是圖5的局部放大圖。

具體實施方式

為進一步說明各實施例，本發明提供有附圖。這些附圖為本發明揭露內容的一部分，其主要用以說明實施例，并可配合說明書的相關描述來解釋實施例的運作原理。配合參考這些內容，本領域普通技術人員應能理解其他可能的實施方式以及本發明的優點。圖中的組件并未按比例繪制，而類似的組件符號通常用來表示類似的組件。

現結合附圖和具體實施方式對本發明進一步說明。

參閱圖1所示，為本發明一種汽車尾燈電路板的測試方法，它包括以下步驟，S1，將測試針放入測試架的測試針孔內，且測試針的頭部凸出測試架的上表面；S2，汽車尾燈電路板放置到測試架上，汽車尾燈電路板的定位孔與測試架定位孔相對應；S3，定義兩個測試針之間斷路為1，短路為0，處理器預先設置所有相鄰測試針之間的0或1值；S4，檢測所有相鄰測試針之間的通斷情況，并將檢測結果反饋給處理器；S5，測試結果與預先設定值進行異或運算，運算結果通過顯示器顯示出來；S6，如果運算結果全為0，則汽車尾燈電路板測試通過，否則測試沒通過。

需要說明的是，步驟S1中測試針的頭部凸出測試架的上表面的高度小于1.2毫米。

一種汽車尾燈電路板的測試系統，它包括測試架、處理器和顯示器，測試排針和顯示器分別與處理器電性連接，

參閱圖2所示，本發明優選一實施例的一種汽車尾燈電路板的測試架，它包括底座1、支撐柱2、螺絲柱7、第一限位板3、第二限位板5、第三限位板6、第四限位板8、測試針、測試導線、測試排針和彈性膠棉4，第一限位板3設置在底座1上，通過支撐柱2與底座1固定連接，彈性膠棉4固定設置在第一限位板3上，彈性膠棉4的厚度為1-2毫米，第二限位板5通過螺絲柱7與第一限位板3固定連接，第二限位板5上設有第三限位板6，第三限位板6上設有第四限位板8，第二限位板5與第三限位板6、第三限位板6與第四限位板8之間均通過螺絲柱7固定連接。第一限位板3、第二限位板5、第三限位板6與第四限位板8上均設有相對應的針孔，測試針設置在針孔內，測試針的數量與汽車尾燈電路板9的測試點數量相同，且與測試點的位置一一對應，測試排針的針數與測試針的數量相同，且測試導線將測試針和測試排針電性連接。

該實施例第一限位板3的厚度為3.3毫米，第二限位板5的厚度為1.1毫米，第三限位板6的厚度為1.1毫米，第四限位板8的厚度為20毫米，底座1的厚度為10毫米。第一限位板3、第二限位板5、第三限位板6與第四限位板8之間的高度均為8.1毫米，第四限位板8與底座1之間的高度為50毫米。限位板之間的高度可以調整，通過調整限位板之間的高度，去調節測試針的高度，以確保測試針的頭部凸出第二限位板5上表面的高度小于1.2毫米。

參閱圖3所示，為汽車尾燈電路板9在測試架上示意圖，參閱圖4所示，為該實施例需要測試的汽車尾燈電路板9的示意圖，汽車尾燈電路板9放置在測試架進行測試。

參閱圖5所示，是一種汽車尾燈電路板9的測試架俯視圖。圖6是圖5的局部放大圖，圖6中可看出針孔。第一限位板3上設有螺絲孔83、定位孔82、柱子孔84、對位孔85和針孔81。螺絲柱7通過螺絲孔83將所有限位板固定連接在一起，對位孔85用于校正四個限位板的位置，使得四個限位板的位置一致。定位孔82與汽車尾燈電路板9的定位孔相配合，以限制汽車尾燈電路板9的位置。使用螺絲柱7通過柱子孔84將四個限位板與底座1固定連接，測試針通過針孔81貫穿四個限位板。在第一限位板3下方設置有測試導線，測試導線一端固定在第一限位板3下，與測試針電性連接，測試導線的另一端與測試排針電性連接，該實施例的圖中，沒有繪制出測試排針和測試導線的位置，本領域技術人員根據本領域常識可知，故在圖中均省略了。四個限位板的針孔位置完全一樣，使得測試針可以貫穿所有限位板。

測試時，首先將汽車尾燈電路板9放置在測試架最上端第四限位板8上，第四限位板8上的定位孔82與汽車尾燈電路板9上的定位孔相對應。則汽車尾燈電路板9的測試點與第四限位板8上的針孔即可實現一一對應，將所有的針孔81均插上測試針，然后將排針與測試電路進行連接，觀察測試排針的通斷情況。

此外，該實施例的第一限位板3和第二限位板5均為環氧玻璃纖維板，底座1采用塑料制成。

該實施例測試針的長度為39毫米，本領域技術人員可知，測試針的長度為30-40毫米。根據測試針的長度，調節限位板的數量，以及限位板之間的距離。限位板的厚度為1.1-3.5毫米。

盡管結合優選實施方案具體展示和介紹了本發明，但所屬領域的技術人員應該明白，在不脫離所附權利要求書所限定的本發明的精神和范圍內，在形式上和細節上可以對本發明做出各種變化，均為本發明的保護范圍。