本發明涉及空腔阻隔塊隔聲性能測試領域，尤其是涉及一種車身側圍空腔阻隔塊隔聲性能的評價方法。

背景技術：

車身側圍空腔阻隔塊部件可以一定程度上阻斷空氣聲在車身側圍的流動，進而減少從車外入侵至車內乘員艙的噪聲，對降低車內高頻噪聲具有重要作用，又因阻隔塊成本較低，成為抑制車內高頻噪聲的重要措施之一。

為了使布放在車身側圍的阻隔塊部件具有較好的降噪效果，不僅需要阻隔塊在車身側圍有較好的布放方式，更需要在布放至側圍聲腔前使阻隔塊具有較好的隔聲性能，因此如何評價并確定阻隔塊部件的隔聲性能是阻隔塊研究的重要方面。

為了研究阻隔結構的降噪性能，人們進行過從材料級到部件級到整車級的試驗。目前雖有很多研究通過試驗評價阻隔塊的隔聲性能，但試驗方法和評價指標較為混亂，沒有比較統一且方便的評價方式。目前主流的SAE阻隔材料聲學性能測試標準J2846為聲學材料隔聲性能的測量方法，沒有辦法研究單個阻隔塊的隔聲性能，因此無法分析阻隔結構拓撲形狀對隔聲性能的影響。因此研究一種J2846標準設計的阻隔塊隔聲性能的試驗方法，并采用方便直觀的評價指標十分必要。

技術實現要素：

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種車身側圍空腔阻隔塊隔聲性能的評價方法。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

一種車身側圍空腔阻隔塊隔聲性能的評價方法，包括以下步驟：

1)搭建混響室和全消聲室，采用吸音棉墻將混響室和全消聲室隔開，并在吸音棉墻上開設連接通道將混響室和全消聲室連通；

2)在連接通道內設置一方形凸臺狀的空腔通道，并且空腔通道的凸臺面伸出連接通道靠近混響室一側的端面；

3)在連接通道靠近混響室一側的端面上設置吸聲擋板，并與空腔通道的凸臺密封，將待測的阻隔塊嵌設在空腔通道的凸臺內，待測的阻隔塊的正面面向混響室；

4)在混響室內設置第一測點，并且在空腔通道內設置第二測點，并在第一測點和第二測點處分別設置聲級計；

5)開啟位于混響室內的聲源，分別通過測電處的聲級計獲取混響室內的聲壓級SPL₁以及連接通道經過阻隔塊后的聲壓級SPL₂；

6)將混響室內的聲壓級SPL₁以及連接通道經過阻隔塊后的聲壓級SPL₂之差MNR＝SPL₁-SPL₂作為該待測阻隔塊的隔聲性能評級值。

所述的吸音棉墻的厚度為400mm。

所述的步驟4)中，第二測點距離待測的阻隔塊背面100mm。

所述的步驟4)中，第一測點設置在混響室內的任意位置。

所述的空腔通道包括依次一體成型的凸臺、主體和鋼板法蘭，所述的凸臺伸出連接通道靠近混響室一側的端面，并且其內嵌設有待測的阻隔塊，所述的鋼板法蘭設置在連接通道靠近全消聲室一側的端面上。

所述的主體的規格為400mm*150mm*220mm。

所述的空腔通道為鋼制通道，其鋼板厚度為22mm。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

一、單個測量：本發明克服了J2846標準只能分析1×1米大型隔聲材料的缺點，實現了面向對象的測量單個阻隔塊的隔聲性能，并且試驗用的混響-消聲室同J2846標準完全一致，充分利用了試驗室資源。

二、適用于不同形狀：本發明可以面向給定的車輛側圍空腔管壁形狀，對不同阻隔塊的的隔聲性能進行對比，實現了在不裝車情況下對阻隔塊性能進行評價，減少了阻隔塊開發的成本。

附圖說明

圖1為本發明中基于混響室-連接通道-全消聲室試驗平臺的現場布置示意圖。

圖2為鋼板形狀的說明。

圖3阻隔塊隔聲性能試驗結果，圖(3a)為測量點1和2的測量聲壓級值圖，圖(3b)為隔聲性能評級值圖。

其中，1、混響室，2、全消聲室，3、吸音棉墻，4、連接通道，5、空腔通道，6、待測的阻隔塊，71、第一測點，72、第二測點，51、凸臺，52、主體，53、鋼板法蘭，8、吸聲擋板。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細說明。

實施例：

本發明提供一種車身側圍空腔阻隔塊隔聲性能的評價方法，包括以下步驟：

(1)搭建混響室1及全消聲室2，中間用厚度為400mm的吸音棉墻3隔開，并通過連接通道4相連，如圖1所示；

(2)參考SAE對阻隔材料聲學性能測試的標準J2846，將待測的阻隔塊6放置在連接通道靠近混響室1一側，阻隔塊部件周圍放置吸聲擋板8；

(3)待測的阻隔塊6靠近全消聲室2一側放置厚度為22mm的空腔通道如圖2所示，并遮擋試件外側管壁與連接通道空隙；

(4)在混響室1內任意選定位置作為測點1，放置聲級計，測得聲壓級為SPL₁；在連接通道中靠近全消聲室2一側距阻隔塊100mm處放置聲級計，作為測點2，測得聲壓級為SPL₂，如圖(3a)所示；

(6)根據測點1和測點2的聲壓級之差計算阻隔塊部件的降噪量，即MNR＝SPL₁-SPL₂，作為阻隔塊隔聲性能的評價，如圖(3b)所示。