一種外環開槽關節軸承的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及飛機結構設計技術領域，具體而言，涉及一種外環開槽關節軸承。
【背景技術】
[0002]眾所周知，軸承是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，并保證其回轉精度。按運動元件摩擦性質的不同，軸承可分為滾動軸承和滑動軸承兩大類。其中滾動軸承已經標準化、系列化，但與滑動軸承相比它的徑向尺寸、振動和噪聲較大，價格也較高。滑動軸承是在滑動摩擦下工作的軸承。滑動軸承工作平穩、可靠、無噪聲。在液體潤滑條件下，滑動表面被潤滑油分開而不發生直接接觸，還可以大大減小摩擦損失和表面磨損，油膜還具有一定的吸振能力。但起動摩擦阻力較大。軸被軸承支承的部分稱為軸頸，與軸頸相配的零件稱為軸瓦。為了改善軸瓦表面的摩擦性質而在其內表面上澆鑄的減摩材料層稱為軸承襯。軸瓦和軸承襯的材料統稱為滑動軸承材料。滑動軸承應用場合一般在低速重載工況條件下。國內針對滑動軸承磨損一般采用的是補焊、鑲軸套、打麻點等方法，但當軸的材質為45號鋼(調質處理)時，如果僅采用堆焊處理，則會產生焊接內應力，在重載荷或高速運轉的情況下，可能在軸肩處出現裂紋乃至斷裂的現象，如果采用去應力退火，則難于操作，且加工周期長，檢修費用高；當軸的材質為HT200時，采用鑄鐵焊也不理想。一些維修技術較高的企業會采用電刷鍍、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，這些維修技術往往需要較高的要求及高昂的費用。關節軸承為滑動軸承，現有技術當中關節軸承多采用擠壓型結構，其工藝簡單，但軸承外環較軟，承載能力低，易于磨損，且不易更換。
[0003]現在亟需解決的技術問題是如何設計一種軸承，該軸承能夠克服上述現有技術中滑動軸承生產制造以及使用過程中產生的不利影響。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型的目的在于解決上述現有技術中的不足，提供一種結構簡單合理的外環開槽關節軸承，避免了現有技術中關節軸承生產制造及使用過程中產生的不利影響。
[0005]本實用新型的目的通過如下技術方案實現:一種外環開槽關節軸承，包括軸承外環，用于關節軸承內環的安裝，軸承外環設置有安裝邊，安裝邊設置于軸承外環的一端的環口，軸承外環遠離安裝邊的環口處開設有內環的安裝槽。
[0006]上述方案中優選的是，內環的安裝槽的寬度與軸承內環的寬度相同，保障軸承內環可以塞進軸承外環內。
[0007]上述任一方案中優選的是，軸承外環的內側沿軸承外環的內壁周向設置有外環潤滑槽，在外環潤滑槽內貫穿軸承外環的壁設置有外環通孔。外環通孔與外環潤滑槽配合可以將軸承外環的潤滑劑通過外環通孔注入到軸承外環的內壁上，起到軸承外環與軸承內環之間的潤滑作用。
[0008]上述任一方案中優選的是，軸承內環的內側，沿軸承內環的外壁周向設置有第一內環潤滑槽，垂直于第一內環潤滑槽間隔設置有第二內環潤滑槽，在第一內環潤滑槽內貫穿軸承內環的壁設置有內環通孔。軸承內環安裝至軸承外環后，第一內環潤滑槽與外環潤滑槽處于同一面上，第一內環潤滑槽與第二內環潤滑槽配合將潤滑劑均勻地涂覆在軸承內環的壁的內側，同時，還可以通過內環通孔注入潤滑劑至外環潤滑槽內。
[0009]本實用新型所提供的外環開槽關節軸承的有益效果在于，軸承外環的強度較現有技術中的軸承外環有較大的提高，承載能力較現有技術中的關節軸承有提高，結構簡單，制造方便，裝置穩定性高，安全可靠。
【附圖說明】
[0010]圖1是按照本實用新型的外環開槽關節軸承的一優選實施例的結構示意圖；
[0011]圖2是按照本實用新型的外環開槽關節軸承的圖1所示實施例的軸承內環的結構示意圖；
[0012]圖3是按照本實用新型的外環開槽關節軸承的圖1所示實施例的軸承外環的結構示意圖；
[0013]圖4是按照本實用新型的外環開槽關節軸承的圖1所示實施例的結構示意圖，其中，軸承內環與軸承外環處于安裝狀態。
[0014]附圖標記:
[0015]I是軸承內環、1-1是第一內環潤滑槽、1-2是第二內環潤滑槽、2是軸承外環、2-1是安裝槽、2-2是安裝邊、2-3是安裝孔、2-4是外環潤滑槽、2-5是外環通孔。
【具體實施方式】
[0016]為使本實用新型實施的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行更加詳細的描述。在附圖中，自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。下面結合附圖對本實用新型的實施例進行詳細說明。
[0017]在本實用新型的描述中，需要理解的是，術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型保護沮圍的限制。
[0018]如圖1-4所示，本實用新型提供的外環開槽關節軸承，包括軸承外環2，用于關節軸承內環I的安裝，軸承外環2設置有安裝邊2-2，安裝邊2-2設置于軸承外環2的一端的環口，軸承外環2遠離安裝邊2-2的環口處開設有內環I的安裝槽2-1。
[0019]上述本實用新型提供的外環開槽關節軸承的技術方案中，內環I的安裝槽2-1的寬度與軸承內環I的寬度相同。這樣設計的目的是保障軸承內環I能夠通過軸承外環2上的安裝槽2-1而塞進軸承外環2內。
[0020]軸承外環2的內側沿軸承外環2的內壁周向設置有外環潤滑槽2-4，在外環潤滑槽2-4內貫穿軸承外環2的壁設置有外環通孔2-5。外環通孔2-5的設計是方便在本實用新型提供的外環開槽關節軸承外側將潤滑劑注入到軸承外環2的內壁，即軸承外環2與軸承內環I之間，潤滑劑使軸承外環2與軸承內環I在進行相對轉動的過程中不產生相對摩擦而造成結構損傷。
[0021]軸承內環I的內側沿軸承內環I的內壁周向設置有第一內環潤滑槽1-1，垂直于第一內環潤滑槽1-1間隔設置有第二內環潤滑槽1-2，在第一內環潤滑槽1-1內貫穿軸承內環I的壁設置有內環通孔1-3。第一內環潤滑槽1-1與第二內環潤滑槽1-2垂直設置，并在交匯處設置有內環通孔1-3，使軸承內環I與軸承外環2之間的潤滑劑可通過內環通孔1-3流入到軸承內環I的內側，也可通過內環通孔1-3從軸承內環I的內側傳至軸承內環I與軸承外環2之間。軸承外環2與軸承外環2的安裝機體采用間隙配合，方便后續的更換。
[0022]軸承外環2的安裝邊2-2為法蘭，軸承外環2與上述法蘭為一體成型結構，在法蘭上設置有安裝孔2-3，通過銷軸連接或者螺栓將本實用新型提供的外環開槽關節軸承安裝固定在機體上。將軸承外環2與法蘭一體成型，避免采用其他連接方式對軸承外環2的結構造成損傷。
[0023]本實用新型提供的外環開槽關節軸承避免了在生產制造過程中將軸承外環2設計成剛度小于軸承內環I的形式，通過安裝槽2-1的設計可使軸承內環I避免通過擠壓形式與軸承外環2組合成型。軸承外環2可由高強度材料制成，使本實用新型提供的外環開槽大承載可以承受比現有技術中的通過擠壓成型的軸承能夠達到更高的承載能力。通過在軸承外環2與軸承內環I上設置潤滑槽，使本實用新型提供的外環開槽關節軸承的軸承內環I與軸承外環2不易磨損。
[0024]以上結合本實用新型的外環開槽關節軸承具體實施例做了詳細描述，但并非是對本實用新型的限制，凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改均屬于本實用新型的技術范圍，還需要說明的是，按照本實用新型的外環開槽關節軸承技術方案的范疇包括上述各部分之間的任意組合。
【主權項】
1.一種外環開槽關節軸承，用于關節軸承內環(I)的安裝，包括軸承外環(2)，其特征在于，所述軸承外環(2)設置有安裝邊(2-2)，所述安裝邊(2-2)設置于所述軸承外環(2)的一端的環口，所述軸承外環(2)遠離所述安裝邊(2-2)的環口處開設有所述內環(I)的安裝槽(2-1)。2.如權利要求1所述的外環開槽關節軸承，其特征在于，所述內環(I)的所述安裝槽(2-1)的寬度與所述軸承內環(I)的寬度相同。3.如權利要求1所述的外環開槽關節軸承，其特征在于，所述軸承外環(2)的內側沿所述軸承外環(2)的內壁周向設置有外環潤滑槽(2-4)，在所述外環潤滑槽(2-4)內貫穿所述軸承外環(2)的壁設置有外環通孔(2-5)。4.如權利要求1所述的外環開槽關節軸承，其特征在于，所述軸承內環(I)的外側沿所述軸承內環(I)的外壁周向設置有第一內環潤滑槽(1-1)，垂直于所述第一內環潤滑槽(1-1)間隔設置有第二內環潤滑槽(1-2)，在所述第一內環潤滑槽(1-1)內貫穿所述軸承內環(I)的壁設置有內環通孔(1-3)。5.如權利要求1所述的外環開槽關節軸承，其特征在于，所述軸承外環(2)的安裝邊(2-2)為法蘭，所述軸承外環(2)與所述安裝法蘭為一體成型結構。
【專利摘要】一種外環開槽關節軸承，涉及飛機結構設計技術領域，用于關節軸承內環的安裝，軸承外環設置有安裝邊，安裝邊設置于軸承外環的一端的環口，軸承外環遠離所述安裝邊的環口處開設有所述內環的安裝槽，用于軸承內環的安裝。本實用新型提供的外環開槽關節軸承,工藝簡單，軸承外環開裝配槽，軸承裝配方便，承載能力強，同時易于更換。
【IPC分類】F16C33/04, F16C23/02
【公開號】CN205207426
【申請號】CN201521037474
【發明人】薛會民, 劉利陽, 鄧永先, 單泉, 劉易卓
【申請人】中國航空工業集團公司沈陽飛機設計研究所
【公開日】2016年5月4日
【申請日】2015年12月12日