本發明涉及一種剎車片襯板，特別是涉及一種適用于轎車等車輛用的各種摩擦材料用的汽車盤式剎車片金屬襯板(又稱背板、襯片或底板、鋼背)，也適用于碳/陶摩擦材料汽車盤式片用的金屬襯板。
背景技術：
：在汽車剎車系統中，剎車片是必不可少和最關鍵的安全器件。傳統的汽車盤式剎車片為采用機械沖壓而成的4、5或6mm的金屬襯板。傳統工藝盤式剎車片襯板，先將鋼板剪成料條，再后按各個產品需要進行沖壓，最后經除油、噴砂等表面處理并于金屬襯板內側涂膠，制動襯片與襯板間完全依靠粘接膠來提高產品的剪切強度，晾干后再和石棉、半金屬、陶瓷類等摩擦材料于模具中熱壓成為結構致密的摩擦材料制品。但傳統的汽車盤式剎車片使用的過程中，由于制動會產生震動，而震動就會出現制動噪音，為了解決制動噪音問題，雖然采取了各種各樣的措施，如盤式剎車片的表面加裝消音片、制品磨兩邊倒角、表面開槽、降低制品硬度等措施，均不能完全解除因車輛、操作、路況、氣侯、車速等因素影響帶來的制動噪音問題，剎車片產生噪音問題已是世界性難題。技術實現要素：為解決以上技術問題，本發明提供一種可以吸收震動過程中出現的制動噪音的消聲汽車盤式剎車片襯板。為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案：本發明提供一種消聲汽車盤式剎車片襯板，其為復合板，包括面板、碳化墊和底板，所述碳化墊設置于所述面板和所述底板之間。可選的，所述底板上設置有兩個圓形工藝孔，所述面板的相應位置也設置有兩個圓形工藝孔。可選的，所述面板上設置有一個中心定位孔，所述底板上設置有與所述中心定位孔對應的第一凸起，所述第一凸起貫穿所述碳化墊后與所述中心定位孔過盈配合。可選的，所述中心定位孔還可以為橢圓形、半圓形或方形。可選的，所述面板上設置有第一定位孔，所述底板上設置有朝向所述面板的正面凸起，所述正面凸起貫穿所述碳化墊后與所述第一定位孔過盈配合。可選的，所述第一定位孔為圓形或方形。可選的，所述底板上設置有多個背向所述面板的反面凸起。可選的，所述反面凸起為圓形或方形。可選的，所述面板為2mm厚的鋼板，所述底板為3mm厚的鋼板，所述碳化墊為0.5mm厚的有機材質類墊。本發明相對于現有技術取得了以下技術效果：本發明提供的消聲汽車盤式剎車片襯板，將傳統單層的金屬襯板改成由三層結構構成復合板，三層結構構成的復合板具有隔離震動作用，同時通過碳化墊吸收制動襯片在使用過程中產生的震動，從而消除制動噪音；同時采用襯板與摩擦材料間用結構結合替代原來的襯板涂膠與摩擦材料間的膠粘結合，增強摩擦材料與底板的結合力，從而提高了剪切強度，能夠保證足夠的剪切強度不受損害，更有益于行車安全，而且還減少了襯板的噴膠工序，消除了因粘膠熱壓時產生的“毛邊與飛刺”，提高了外觀質量，增加了工作效率，節省了生產成本。附圖說明為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板的示意圖；圖2為圖1中的a-a剖視圖；圖3為面板的示意圖；圖4為底板的示意圖；圖5為底板的側視圖。附圖標記說明：1、面板；2、碳化墊；3、底板；4、圓形工藝孔；11、中心定位孔；12、第一定位孔；31、第一凸起；32、正面凸起；33、反面凸起。具體實施方式下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。如圖1-2所示，本發明提供一種消聲汽車盤式剎車片襯板，該消聲汽車盤式剎車片襯板為復合板，包括面板1、碳化墊2和底板3，所述碳化墊2設置于所述面板1和所述底板3之間。所述面板1為制品外表面層板，厚度2mm，材質為q235b鋼板，所述碳化墊2為0.5mm的天然橡膠，所述底板3為3mm厚度的q235b鋼，用來與摩擦材料結合進行熱壓。本發明采用了將汽車盤式剎車片用的金屬襯板，由單層的金屬板改成由面板1、碳化墊2和底板3三層結構復合成復合板，起到了隔離震動作用，通過碳化墊2吸收有制動襯片在使用過程中產生的震動，從而消除了產生的噪音。如圖3-5所示，為了沖壓生產時的精確定位，所述面板1上設置有兩個圓形工藝孔4，所述底板3的相應位置也設置有兩個圓形工藝孔4；為了防止三層結構在復合時錯位，所述面板1上設置有一個橢圓形中心定位孔11，所述底板3上設置有與所述中心定位孔11對應的第一凸起31，所述第一凸起31貫穿所述碳化墊2后與所述中心定位孔11過盈配合；所述面板1上設置有圓形第一定位孔12，所述底板3上設置有朝向所述面板1的正面凸起32，所述正面凸起32貫穿所述碳化墊2后與所述第一定位孔12過盈配合；為了增加摩擦材料與所述底板3的結合力，從而提高所述襯板的剪切強度，所述底板3上設置有多個背向所述面板1的圓形反面凸起33；所述正面凸起32和所述反面凸起33的數量總和不超過26個，高約0.8-2.5mm，直徑為1-30mm，直徑優選1-6mm。本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板，將傳統單層的金屬襯板改成由三層結構構成復合板，不但提高了汽車盤式剎車片的結構性能，而且可消除制動噪音，在其與摩擦材料進行熱壓時，將底板上的反面凸起全部壓進摩擦材料中，使之成為一個結構致密的整體，增強了摩擦材料與底板的結合力，從而提高了剪切強度，省去了“涂膠或噴膠”工序，節省了人員，消除了因粘膠熱壓時產生的“毛邊與飛刺”，提高了外觀質量和增加了工作效率，使生產成本降低5～10％，消除了生產過程中的“易燃易爆”安全隱患，特別適用于碳/陶摩擦材料的碳化處理需要。傳統汽車剎車片襯板與本申請消聲汽車盤式剎車片襯板對比見表一。表一工藝消聲汽車盤式剎車片襯板傳統汽車剎車片襯板剪切強度mpa5.732表中數據說明了本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板與傳統工藝盤式剎車片襯板用相同材料配方材料生產的制品，相同的生產控制參數得到的剪切強度，結果說明本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板具有強度高的特點。將產品實物(奧迪a6-遼aq8v31)進行裝車應用試驗，傳統汽車剎車片襯板的剪切強度不小于2.5mpa，本發明中消聲汽車盤式剎車片襯板的剪切強度不小于4.5mpa，傳統汽車剎車片襯板的噪音分貝為75分貝，本發明中消聲汽車盤式剎車片襯板的噪音分貝為55分貝。結果完美證明本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板制動無噪音的特點。本發明的消聲汽車盤式剎車片襯板，還具有造價低，生產效率高，實用方便，壽命長等特點，可以說本發明是汽車盤式剎車片生產工藝的一項重大改革，具有較強的發展空間及使用價值。本發明中的消聲汽車盤式剎車片襯板能消除和摩擦材料汽車剎車片行業存在的嚴重的制動噪音問題，具有明顯作用，對緩解企業壓力過大會產生較好的作用。需要說明的是，本發明中的碳化墊不應以本實施例采用橡膠為限，其他有機材質類墊均可；本發明中的中心定位孔不應以本實施例采用橢圓形為限，也可采用半圓形、方形；本發明中的第一定位孔和反面凸起不應以本實施例采用圓形為限，也可采用方形；本說明書中應用了具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想；同時，對于本領域的一般技術人員，依據本發明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內容不應理解為對本發明的限制。當前第1頁12