本發明涉及缸類零件裝配技術，具體涉及缸類零件裝配時深孔內噴潤滑油裝置。

背景技術：

傳統的深孔涂潤滑油方法主要依靠吸油棉棒浸潤潤滑油，然后伸入缸孔涂抹。該方法易造成缸孔內壁污染(吸油棉棒纖維遺漏)，且操作繁瑣。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題就是提供一種深孔噴油裝置，提高深孔內涂覆潤滑油效率，且操作簡單，潤滑油涂覆均勻。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：深孔噴油裝置，包括缸體、活塞柱、噴油管以及儲油罐，所述缸體設有底部單向進油的活塞腔，所述活塞柱的下部設有與活塞腔內壁滑動密封的活塞頭，所述活塞柱的上部設有與噴油管連接的噴油頭，所述活塞柱設有軸向貫通的通油油道，所述噴油管的底部與通油油道連通，所述噴油管的頂部設有噴油孔，所述儲油罐的底部設有供油口，所述缸體的底部設有與活塞腔連通的進油孔，所述供油口與進油孔連接，活塞柱向下滑動并擠壓活塞腔內儲存的油，油依次經過通油油道、噴油管從噴油孔噴出。

優選的，所述活塞腔在進油孔上方設有活塞塊，所述活塞塊上設有由活塞塊下方向活塞塊上方單向連通的第一單向閥。

優選的，所述活塞腔在活塞塊上方設有與活塞頭底部彈性抵接的回位彈簧。

優選的，所述活塞柱在活塞頭與噴油頭之間設有連接桿，所述連接桿上設有可軸向調節位置的定量擋塊。優選的，所述定量擋塊設有緊固螺孔，所述緊固螺孔螺紋連接有緊固螺絲，所述緊固螺絲的頭端與連接桿鎖緊固定。

優選的，所述連接桿的直徑小于活塞頭的直徑，使活塞頭與連接桿過渡位置形成阻擋臺階，所述缸體的上部側壁上設有螺紋孔，所述螺紋孔內螺紋旋合有阻擋螺絲，所述阻擋螺絲的頭端與阻擋臺階之間形成阻擋活塞頭向上移動的阻擋限位。

優選的，所述噴油頭的上部設有用于定位工件的定位槽，所述噴油管的底部連接在定位槽底部中心，所述定位槽的底部設有回油孔。

優選的，所述儲油罐的頂部設有回油口，所述回油口與回油孔之間設有連接管。

優選的，所述缸體及儲油罐安裝在底板上，所述底板上開設有螺紋安裝孔，所述缸體及儲油罐的底部設有旋合在螺紋安裝孔內的螺紋安裝頭。

優選的，所述通油油道的上口處安裝有由通油油道向噴油管單向連通的第二單向閥。

本發明采用的技術方案，噴油頭連接噴油管，噴油管可以伸入工件的內孔內，活塞柱下壓時，活塞頭擠壓活塞腔內儲存的潤滑油，使潤滑油由噴油管噴出涂覆在內孔內壁上，而且噴出的多余潤滑油沿工件內孔內壁下滑，因此，可以提高深孔內涂覆潤滑油效率，且操作簡單，潤滑油涂覆均勻。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步描述：

圖1是本發明的剖面結構示意圖；

圖2是缸體的結構示意圖；

圖3是活塞組件的結構示意圖；

圖4是活塞柱的結構示意圖；

圖5是噴油管的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合本發明實施例的附圖對本發明實施例的技術方案進行解釋和說明，但下述實施例僅為本發明的優選實施例，并非全部。基于實施方式中的實施例，本領域技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得其他實施例，都屬于本發明的保護范圍。

如圖1至圖5所示的深孔噴油裝置，包括缸體1、活塞柱2以及噴油管3，圖中示例是缸體1在下，噴油管3在上，以下以此方位具體說明該深孔噴油裝置的具體結構。缸體1設有底部單向進油的活塞腔10，缸體1的底部設有進油孔101與活塞腔10連通，活塞柱2的下部設有與活塞腔10內壁滑動密封的活塞頭21，所述活塞柱2的上部設有與噴油管3連接的噴油頭22，所述活塞柱2設有軸向貫通的通油油道20，以連通活塞頭21與噴油頭22，噴油管內孔30的底部與通油油道20連通，所述噴油管3的頂部設有與噴油管內孔30連通的噴油孔301。工件6置于噴油頭22上，噴油管3插入工件深孔61內，活塞柱2下壓，使活塞頭21擠壓活塞腔10內儲存的潤滑油，潤滑油依次經過通油油道20、噴油管內孔30從噴油孔301噴出，使潤滑油涂覆在工件內孔61的內孔壁上。

其中，如圖1、圖2和圖3所示，缸體1的底部設有與活塞腔10連通的進油孔101，活塞腔在進油孔101上方設有組件，活塞組件包括活塞塊11，活塞塊11上設有由活塞塊11下方向活塞塊11上方單向連通的第一單向閥14。同時，活塞腔10在活塞塊11上方設有與活塞頭21底部彈性抵接的回位彈簧12，噴油完成后，在回位彈簧12的作用下，活塞柱2向上回升。而且由于通油油道的上口處安裝有由通油油道20向噴油管3單向連通的第二單向閥25，因此，在活塞柱2回升后，第二單向閥25閉合，活塞腔10內負壓，第一單向閥14打開，進油孔101進油。

另外，如圖4所示，活塞柱2在活塞頭21與噴油頭22之間設有連接桿23，連接桿23的直徑小于活塞頭21和噴油頭22的直徑。如圖1所示，所述連接桿23上設有可軸向調節位置的定量擋塊24。定量擋塊24設有緊固螺孔，所述緊固螺孔螺紋連接有緊固螺絲，緊固螺絲的頭端可以與連接桿鎖緊固定。松開緊固螺絲，定量擋塊24可沿連接桿23上下移動，定量擋塊24在活塞柱2下壓時，會作用在缸體上端口處，因此，調節定量擋塊24的上下位置，可以控制活塞柱2伸入活塞腔的深度，從而可以調節缸體內噴出潤滑油的體積。

由于連接桿23的直徑小于活塞頭21的直徑，使活塞頭21與連接桿23的過渡位置形成阻擋臺階。如圖1和圖2所示，缸體的上部側壁上設有螺紋孔102，所述螺紋孔內螺紋旋合有阻擋螺絲13，阻擋螺絲13的頭端與阻擋臺階之間形成阻擋活塞頭21向上移動的阻擋限位，從而使活塞頭21不會從活塞腔10中脫出。

進一步的，如圖4所示，活塞頭21上設有密封槽211，密封槽211內放置密封圈與活塞腔內壁形成滑動密封。噴油頭22的上部設有用于定位工件的定位槽221，噴油管3的底部連接在定位槽底部中心，定位槽的底部設有回油孔224。定位槽221的底部中心設有螺紋連接孔222，在螺紋連接孔下方設有安裝第二單向閥25的臺階安裝孔223。如圖5所示，噴油管3的底部設有螺紋連接頭31，螺紋連接頭31螺紋旋合在螺紋連接孔222內。而且，所述噴油管的頭部設有與噴油流道同軸設置的軸向噴油孔以及與噴油流道傾斜相交的斜向噴油孔，兩者形成噴油孔組合，以使潤滑油可以從噴油管均勻噴出涂覆在工件內孔內壁上，其中的斜向噴油孔沿噴油管周向均布有多個，使噴出的潤滑油均勻分散到工件內孔內壁周向上。

該深孔噴油裝置還包括儲油罐4，儲油罐的底部設有供油口41。為了使噴油管3噴出的多余潤滑油可以回收利用，在儲油罐的頂部設有回油口42，回油口42與回油孔224之間設有連接管。噴出的多余潤滑油沿工件內孔內壁下滑到定位槽221內。在活塞柱2回升后，第二單向閥25閉合，活塞腔10內負壓，第一單向閥14打開，儲油罐4內潤滑油吸入活塞腔10內，同時定位槽221內的潤滑油被吸入儲油罐4。

如圖1所示，缸體1及儲油罐4安裝在底板5上，底板5上開設有第一螺紋安裝孔51和第二螺紋安裝孔52。如圖2所示，缸體的底部設有旋合在第一螺紋安裝孔內的第一螺紋安裝頭11。類似的，儲油罐的底部設有旋合在第二螺紋安裝孔內的第二螺紋安裝頭。因此，可以很方便的拆卸和安裝缸體1及儲油罐4。

以上所述，僅為本發明的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，熟悉該本領域的技術人員應該明白本發明包括但不限于附圖和上面具體實施方式中描述的內容。任何不偏離本發明的功能和結構原理的修改都將包括在權利要求書的范圍中。