一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備的制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，油箱內依次設有過濾箱、永久磁鐵、隔板和加熱器；第一回油管插入油箱體內，其上設有冷卻器和溫度傳感器；第二回油管一端連接至第一回油管，另一端延伸入過濾箱；U型管上依次安裝有磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置和第二吸附裝置；過濾箱頂部安裝有向下傾斜設置的消泡板；消泡板表面鋪有一層磁性金屬網；吸油管插入油箱體，其上設有濾油器、消磁器和剩磁傳感器；第一、第二吸附裝置均采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環。本發明將機械、電、磁等技術相結合，使固體顆粒聚集到管壁吸附，使空氣析出或消融，其結構簡單，成本低，且油液凈化能力強。
【專利說明】一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備
[0001]
【技術領域】
本發明涉及一種液壓系統中的油箱，具體涉及一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，屬于液壓油箱技術領域。
[0002]
【【背景技術】】
國內外的資料統計說明，液壓系統的故障大約有70%?85%是由于油液污染引起的。因此液壓系統污染控制已成為國內外液壓行業和各工業部門普遍關注的問題。而固體污染、氣體污染是液壓污染的兩種主要方式。
[0003]在大氣壓力和室溫條件下油液中含有9%左右體積的空氣，一部分空氣溶入油液中，這種溶解狀態的空氣對液壓系統的機械性能、油液的體積彈性系數和黏度也不會產生明顯影響，一般可忽略不計；另一部分以0.05mm?0.5mm直徑的氣泡形式游離在油液中，形成空穴現象，是噪聲、機體腐蝕和容積效率降低的主要原因。氣泡被急劇壓縮時產生熱量會導致油溫升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液潤滑性能下降。油液中摻雜氣泡還會降低油液的剛度，導致自動控制失靈、工作機構間歇運動、定位不準確或定位漂移等不良后果O
[0004]固體顆粒是液壓系統中最普遍、危害作用最大的污染物。據資料統計，由于固體顆粒污染物引起的液壓系統故障占總污染故障的70%。在液壓系統油液中的顆粒污染物中，金屬磨肩占有一定的比率，根據不同的情況，一般在20%?70%之間，這部分金屬磨肩主要來自于元件的磨損。因此，采取有效措施去除油液中的固體顆粒污染物，是液壓系統污染控制的另一個重要方面。
[0005]工廠的生產設備、施工機械中使用的液壓裝置由液壓回路和油箱構成。油箱儲存向液壓回路提供的液壓油以及從液壓回路回流的回油。流入油箱的液壓系統回油中包含了各種金屬和膠質顆粒污染物，同時還包括以氣泡形態存在的空氣，這些污染物的存在會導致液壓系統性能下降甚至發生故障。
[0006]為解決上述顆粒消除問題，中國發明專利(授權公告號CN203816790 U)公開了一種離心式凈油機，其包括設備油箱及設備油箱引出的凈化前油管，該凈化前油管依次連接輔助油箱、自吸栗、離心轉筒，該離心轉筒連接凈化后油管接于設備油箱，還包括真空栗與輔助油箱連接;其中在所述輔助油箱內設有強磁磁鐵。因此，當在油液進入離心桶之前將油液中的金屬雜質吸附，減少金屬顆粒對設備的磨損，有效提高了設備的使用壽命。
[0007]然后，上述凈油機存在以下幾方面問題:
1.需加設整套離心裝置，設備復雜，成本高，同時會給油液帶來二次污染。
[0008]2.油箱體積較大，且油液的導磁性差，強磁磁鐵對油液中微米級顆粒的作用力較小，造成吸附時間長，吸附效果差等問題。
[0009]3.部分磁化微粒進入液壓回路，吸附在液壓元件上造成元件故障且難以清洗去除。
[0010]而為解決上述氣泡消除問題，常規的做法是在油箱中設置縱向隔板，延長油液在油箱中的停留時間，進、出油口應盡量設置得遠些，并增大油箱的容積。但是，由于混到回油的氣泡很小且油的粘度相對較高，因此存在以下問題:氣泡上升至油面且散到空氣中需要較長時間，在此期間液壓裝置無法進行工作。
[0011]中國實用發明專利申請(申請公布號CN102762874 A)公開了一種油箱，該油箱通過設置于油箱內的收納部和整流翼來延長回油油液在液面的停留時間，達到消除氣泡和避免吸油口吸入氣泡的目的。然后，上述油箱的消泡機理是自然消泡，依舊存在消泡時間長，效率低等問題，特別是對于流量變化劇烈的工況效果不佳。
[0012]因此，為解決上述技術問題，確有必要提供一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，以克服現有技術中的所述缺陷。
[0013]
【
【發明內容】
】
為解決上述技術問題，本發明的目的在于提供一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，將機械、電、磁等技術相結合，使固體顆粒聚集到管壁吸附，使空氣析出或消融，其結構簡單，成本低，且油液凈化能力強。
[0014]為實現上述目的，本發明采取的技術方案為:一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其包括油箱體、過濾箱、第一回油管、第二回油管、U型管、磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置、第二吸附裝置、永久磁鐵、隔板、加熱器、吸油管以及ECU;其中，所述油箱體外的頂部設有空氣濾清器，油箱體內依次設有所述濾箱、永久磁鐵、隔板和加熱器;所述第一回油管插入油箱體內，并和U型管連接，其上設有冷卻器和溫度傳感器;所述第二回油管一端連接至第一回油管，另一端延伸入過濾箱;所述第一回油管和第二回油管的連接處設有一溢流閥；所述U型管位于過濾箱內，其上依次安裝有所述磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置和第二吸附裝置;所述過濾箱底部設有隔磁支腳，頂部安裝有向下傾斜設置的消泡板;所述消泡板表面鋪設有一層磁性金屬網;所述吸油管插入油箱體，其上設有濾油器、消磁器和剩磁傳感器;所述ECU分別電性連接冷卻器、溫度傳感器、磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置、第二吸附裝置、加熱器、消磁器和剩磁傳感器;所述第一吸附裝置和第吸附裝置均采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環；；所述帶電擊錘的同極相鄰型吸附環包括鋁質環形管道、正向螺線管、反向螺線管、鐵質導磁帽、隔板、電擊錘以及電磁鐵；所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質環形管道內，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產生同性磁極;所述鐵質導磁帽布置于鋁質環形管道的內壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點;所述隔板位于正向螺線管和反向螺線管之間；所述電擊錘和電磁鐵位于隔板之間；所述電磁鐵連接并能推動電擊錘，使電擊錘敲擊鋁質環形管道內壁;所述ECU電性連接并控制正向螺線管、反向螺線管和電磁鐵。
[0015]本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備進一步設置為:所述磁化裝造包括鋁質管道、若干繞組、鐵質外殼、法蘭以及若干磁化電流輸出模塊;其中，所述若干繞組分別繞在鋁質管道外，各繞組由正繞組和逆繞組組成;所述鐵質外殼包覆于鋁質管道上；所述法蘭焊接在鋁質管道的兩端;每一磁化電流輸出模塊連接至一繞組，并由ECU控制。
[0016]本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備進一步設置為:所述旋轉磁場裝置包括鋁質管道、鐵質外殼、三相對稱繞組、法蘭以及三相對稱電流模塊;所述三相對稱繞組繞在鋁質管道外;所述鐵質外殼包覆于鋁質管道上;所述法蘭焊接在鋁質管道的兩端;所述三相對稱電流模塊連接所述三相對稱繞組，并由ECU控制。
[0017]本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備進一步設置為:所述吸油管的底部管口插于最低液面以下，其離油箱體的底部要大于其管徑的2-3倍，離油箱體的箱壁距離為管徑的3倍;所述吸油管的底部管口截成45°斜角，并使斜角對著油箱體的箱壁。
[0018]本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備進一步設置為:所述隔板上下留空，上部留空在最高油面位置以上。
[0019]本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備還設置為:所述油箱體采用立方體結構，其底部設有放油裝置。
[0020]與現有技術相比，本發明具有如下有益效果:
1、通過控制液壓油的溫度和磁場強度，使油液中的顆粒強力磁化聚集成大顆粒，并促使膠質顆粒分解消融;通過U形吸附裝置的磁力、重力、離心力形成高效吸附;利用旋轉磁場將油液中的微小顆粒“分離”并聚集到管壁附近，用吸附裝置捕獲微小顆粒;利用消泡板上的磁性金屬網吸附尚未吸附的小顆粒，最后在吸油管內對殘余顆粒消磁，避免危害液壓元件的整體顆粒吸附。
[0021]2、通過控制液壓油的溫度和磁場強度，使油液中的氣泡在磁力作用下部分消融；利用旋轉磁場將油液中的微粒排成針狀做螺旋外擴運動，從而達到刺破氣泡消除氣泡的目的;并通過U形管出口的設置強化氣泡的自然上升散發效率，利用消泡板散發殘余氣泡的整體油液消泡。
[0022]3、結構簡單，體積小，處理成本低，具有顆粒吸附和消泡功能，且不會產生二次污染。
[0023]
【【附圖說明】】
圖1是本發明的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備的結構示意圖。
[0024]圖2是圖1中的磁化裝置的結構示意圖。
[0025]圖3是圖2中的繞組的結構示意圖。
[0026]圖4是圖3中的磁化電流輸出模塊的電路圖。
[0027]圖5是圖1中的吸附裝置為帶電擊錘的同極相鄰型吸附環的結構示意圖。
[0028]圖6是圖1中的旋轉磁場裝置的結構示意圖。
[0029]圖7是圖1中E⑶的連接示意圖。
[0030]
【【具體實施方式】】
請參閱說明書附圖1至附圖7所示，本發明為一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其由油箱體1、過濾箱17、第一回油管12、第二回油管14、U型管20、磁化裝置19、第一吸附裝置21、旋轉磁場裝置27、第二吸附裝置28、永久磁鐵9、隔板8、加熱器7、吸油管2以及E⑶3等幾部分組成。
[0031]其中，所述油箱體I采用立方體結構，使相同的容量下得到較大的散熱面積。所述油箱體I外的頂部設有空氣濾清器10，油箱體I內依次設有所述過濾箱17、永久磁鐵9、隔板8和加熱器7。所述油箱體I的底部設有放油裝置11，換油時將其打開放走油污。進一步的，所述加熱器7為電加熱器，其采用本身帶溫度檢測的重慶金鴻的潤滑油加熱器。所述隔板用于將吸、回油隔開，迫使油液循環流動，利于散熱和沉淀，其上下留空，上部留空在最高油面位置以上，用以空氣流通和控制走線；而下部留空用以吸油，減少空氣和顆粒的吸入。所述永久磁鐵9用于吸附金屬顆粒。所述空氣濾清器10使油箱體I與大氣相通，其能濾除空氣中的灰塵雜物，有時兼作加油口，其具體可選用規格為EF4—50EF型空氣過濾器，其空氣過濾精度為0.105mm2，加油流量和空氣流量分別為32L/min和265L/min。
[0032]所述第一回油管12插入油箱體I內，并和U型管20連接，其上設有冷卻器15和溫度傳感器16。由于液壓介質正常油溫一般應控制在15-65°C范圍內。油溫過高，將使油液迅速老化變質，同時使油液的粘度降低，造成元件內泄露量增加，系統效率降低;油溫過低，將使油液的粘度過大，造成液壓油栗吸油困難。所述冷卻器15能夠降低回油溫度，為后續的磁化裝置19提供最佳的磁化溫度，同時還兼具油液降粘、油箱中電控設備散熱、使油箱安全工作等作用，其可選用表面蒸發式空冷器，兼有水冷和空冷的優點，散熱效果好，采用光管，流體阻力小；空冷器的翅片類型需為高翅，翅片管選KLM型翅片管，傳熱性能好，接觸熱阻小，翅片與管子接觸面積大，貼合緊密，牢固，承受冷熱急變能力佳，翅片根部抗大氣腐蝕性能高；空冷器的管排數為8。所述溫度傳感器16采用鉑電阻溫度傳感器，E⑶3根據溫度傳感器16檢測到的溫度數據去控制冷卻器15內的風扇轉速，以此調節回油液溫度。
[0033]所述第二回油管14一端連接至第一回油管12，另一端延伸入過濾箱17。所述第一回油管12和第二回油管14的連接處設有一溢流閥13。所述溢流閥13在第一回油管12淤積堵塞時打開，使液壓系統回油從第二回油管14流回過濾箱17，其可選擇YUKEN日本油研型號為EBG-O3-C-T-50的EBG型電一液比例溢流閥。該比例溢流閥的最高使用工作壓力為25 MPa，最大流量為100L/rain，最小流量為3 L/rain，壓力調節范圍為0.4?16 MPa，額定電流為770mA，線圈電阻為10歐姆。
[0034]所述U型管20位于過濾箱17內，其上依次安裝有所述磁化裝置19、第一吸附裝置21、旋轉磁場裝置27和第二吸附裝置28。所述U型管20的出口位于靠近液面處的下方，目的是縮短氣泡上浮距離，加快油液內氣泡的自然散發速度。
[0035]所述過濾箱17底部設有隔磁支腳18，頂部安裝有向下傾斜設置的消泡板23。所述消泡板23表面鋪設有一層磁性金屬網24。為了避免過濾箱17液面低于回油出口而造成飛濺起泡，在過濾箱17靠近液面處設有止回閥25，該閥的位置位于最低液面以下，保證了過濾箱17內油液的高度不低于外部油箱。U型管20出口的油液從過濾箱17溢流，并沿著消泡板23的表面發生擴散并與油箱體I中的油液進行混合，消泡板23的最低端要在最低液位以下，以防止飛濺起泡。所述磁性金屬網24用于吸附油液中殘存的顆粒物體，使得回油攜帶的氣泡只在過濾箱17的液面聚集，氣泡自然散發的距離短，速度快;經消泡板23和油箱內的液壓油也是在液面混合，避免了油箱底部的吸油口吸入這些氣泡。
[0036]所述吸油管2插入油箱體I，其上設有濾油器6、消磁器5和剩磁傳感器4，其與第一回油管12、第二回油管14之間的距離盡可能遠。該吸油管2的底部管口插于最低液面以下，其離油箱體I的底部要大于其管徑的2-3倍，以免吸空和飛濺起泡;離油箱體I的箱壁距離為管徑的3倍，以便四面進油。進一步的，所述吸油管2的底部管口截成45°斜角，并使斜角對著油箱體I的箱壁，以增大油口通流面積，并使斜面對著箱壁，以利散熱和沉淀雜質。所述濾油器6用來保護與油箱連接的齒輪栗，使其不致吸入較大的固體雜質，其具體采用過濾精度為180um、壓力損失< 0.01MPa、流量為250L/min、通徑為50mm、采用法蘭聯接的型號為WU-250XlS0F的網式過濾器。所述消磁器5能防止殘余磁性微粒進入液壓回路，對敏感液壓元件造成損傷;且ECU3根據剩磁傳感器4的檢測值控制消磁器5的消磁強度。所述消磁器5的消磁方法為電磁退磁，方法是通過加一適當的反向磁場，使得材料中的磁感應強度重新回到零點，且磁場強度或電流必須按順序反轉和逐步降低，避免由于磁滯現象的存在，當鐵磁材料磁化到飽和狀態后，即使撤消外加磁場，材料中的磁感應強度仍回不到零點的問題產生。
[0037]請參閱說明書附圖2至附圖4所示，所述磁化裝置19能實現金屬顆粒的強力磁化，并使微米級的金屬顆粒聚合成大顆粒，便于后續吸附分離。同時磁化裝置19還需要提供非均勻磁場，對經過冷卻器15的合適油溫的液壓油中的膠質顆粒進行磁化分解，并促使游離的氣泡縮小或消融。
[0038]所述磁化裝置19由鋁質管道191、若干繞組192、鐵質外殼193、法蘭194以及若干磁化電流輸出模塊195組成。其中，所述鋁質管道191使油液從其中流過而受到磁化處理，且鋁的磁導率很低，可以使管道191中獲得較高的磁場強度。
[0039]所述若干繞組192分別繞在鋁質管道191外，由直徑為1.0mm左右的銅絲涂覆絕緣漆制成。各繞組19 2都是相互獨立設置的，分別由相應的磁化電流輸出模塊195控制，其中電流根據系統需要各不相同。由于每圈繞組192相互獨立，其引出端會造成該線圈組成的電流環不是真正的“圓”，而是有個缺口，這會造成鋁質管道191內磁場的徑向分布不均勻，從而影響磁化效果。為解決此問題，本創作的每圈繞組192都由正繞組196和逆繞組197組成，目的是為了產生同極性方向的磁場并同時彌補缺口造成的磁場不均衡。正繞組和逆繞組內的電流大小相等。在鋁質管道191軸線方向上排列有多對正逆繞組，通過不同的電流，用以形成前述要求的非均勻磁場。
[0040]所述鐵質外殼193包覆于鋁質管道191上，鐵質的材料會屏蔽掉大部分的磁通。所述法蘭194焊接在鋁質管道191的兩端，并通過法蘭法蘭194在U型管20中。
[0041 ]每一磁化電流輸出模塊195連接至一繞組192，并由ECU3控制，其利用數字電位計具有和ECU3實時通訊并實時修改阻值的特點，實現非均勻磁場的實時控制。所述磁化電流輸出模塊195的電路原理圖可參見附圖4，其使用的數字電位計為AD5206，具有6通道的輸出，可以和ECU之間實現單總線數據傳輸。ECU通過單總線實現對磁化繞組的多塊磁化電流輸出模塊的電流設定和恒定輸出。運放AD8601和MOS管2N7002通過負反饋實現了高精度的電壓跟隨輸出。恒定大電流輸出采用了德州儀器(TI)的高電壓、大電流的運放OPA 549。
[0042]請參閱說明書附圖5所示，所述第一吸附裝置21用于吸附經磁化裝置19磁化后的磁性聚合大微粒，其采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環。所述帶電擊錘的同極相鄰型吸附環由鋁質環形管道211、正向螺線管212、反向螺線管213、鐵質導磁帽214、隔板215、電擊錘216以及電磁鐵217等部件組成。其中，所述正向螺線管212和反向螺線管213分別布置于鋁質環形管道211內并由ECU3控制，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管212和反向螺線管213相鄰處產生同性磁極。所述鐵質導磁帽214布置于鋁質環形管道211的內壁上，其位于正向螺線管212和反向螺線管213相鄰處、以及正向螺線管212和反向螺線管213軸線的中間點。所述電擊錘216和電磁鐵217位于隔板215之間。所述電磁鐵217連接并能推動電擊錘216，使電擊錘216敲擊鋁質環形管道212內壁。所述E⑶3電性連接并控制正向螺線管212、反向螺線管213和電磁鐵217。
[0043]所述帶電擊錘的同極相鄰型吸附環的設計原理如下:通電正向螺線管212、反向螺線管213，相鄰的正向螺線管212、反向螺線管213通有方向相反的電流，使得正向螺線管212、反向螺線管213相鄰處產生同性磁極;同時，鋁質環形管道211能夠改善磁路，加大管道內壁處的磁場強度，增強鐵質導磁帽214對顆粒的捕獲吸附能力。各正向螺線管212、反向螺線管213電流由ECU3直接控制，可根據顆粒的粒徑大小和濃度不同而變化，以獲得最佳吸附性能。而通過電擊錘216的設置，防止顆粒在鐵質導磁帽214處大量堆積，影響吸附效果。此時，通過電磁鐵217控制電擊錘216敲擊管道211的內壁，使得被吸附的顆粒向兩側分散開。同時，在清洗管道211時，電擊錘216的敲擊還可以提高清洗效果。
[0044]請參閱說明書附圖6所示，所述旋轉磁場裝置27利用旋轉磁場離心未被第一吸附裝置21吸附的微小磁化顆粒，其由鋁質管道271、鐵質外殼272、三相對稱繞組273、法蘭274以及三相對稱電流模塊275組成。所述三相對稱繞組273繞在鋁質管道271外。所述鐵質外殼272包覆于鋁質管道271上。所述法蘭274焊接在鋁質管道271的兩端。所述三相對稱電流模塊275連接所述三相對稱繞組273，并由E⑶3控制。
[0045]所述旋轉磁場裝置27的工作原理如下:未被吸附的微小磁化顆粒進入旋轉磁場裝置27，ECU3控制三相對稱電流模塊275，使三相對稱繞組273中流過三相對稱電流，該電流在鋁質管道271內產生旋轉磁場，磁化顆粒在旋轉磁場作用下受到磁場力的作用，并在該力的作用下以螺旋狀前進，同時向管壁運動。因此，調節磁場強度即可使油液中的顆粒從油液中“分離”出來，聚集在鋁質管道271管壁附近，便于后續吸附捕獲。
[0046]所述第二吸附裝置28和所述第一吸附裝置21結構相同，功能和作用機理亦相同，其能進一步吸附未被旋轉磁場裝置27吸附的顆粒。
[0047]請參閱說明書附圖7所示，所述E⑶3可選擇Microchip公司的PIC16F877，其分別電性連接冷卻器15、溫度傳感器16、磁化裝置19、第一吸附裝置21、旋轉磁場裝置27、第二吸附裝置28、加熱器7、消磁器5和剩磁傳感器4等部件。
[0048]采用上述油箱對回流液壓油處理的工藝步驟如下:
1)，回流液壓油通過第一回油管12送至磁化裝置，并通過第一回油管上的冷卻器控制回油溫度，使液壓油溫度在40-50 °C ；
2)，通過磁化裝置19對回油進行磁化，使微米級的金屬顆粒聚合成大顆粒，之后送至第一吸附裝置21;
3)，通過第一吸附裝置21吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至旋轉磁場裝置27;
4)，旋轉磁場裝置27利用旋轉磁場分離未吸附的磁化微粒，之后回油送至第二吸附裝置28;
5)，第二吸附裝置28二次吸附回油中的磁性聚合微粒，之后回油送至U型管20;
6)，U型管20通過其出口將回油排入過濾箱17;
7)，過濾箱17滿溢的回油沿著消泡板23的表面發生擴散，并與油箱體I中的油液進行混合，使油液的氣泡自然散發到空氣中；且消泡板上23的磁性金屬網24吸附油液中殘存的顆粒物體； 8)，利用油箱體I中的隔板8和永久磁鐵9去除進油時的空氣和顆粒；
9)，通過吸油管2將油箱體I的油液吸出，以供液壓系統再次使用，并利用吸油管2上的消磁器5消除磁性微粒磁性，防止殘余磁性微粒進入液壓回路，對敏感液壓元件造成損傷。
[0049]以上的【具體實施方式】僅為本創作的較佳實施例，并不用以限制本創作，凡在本創作的精神及原則之內所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本創作的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:包括油箱體、過濾箱、第一回油管、第二回油管、U型管、磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置、第二吸附裝置、永久磁鐵、隔板、加熱器、吸油管以及ECU;其中，所述油箱體外的頂部設有空氣濾清器，油箱體內依次設有所述濾箱、永久磁鐵、隔板和加熱器;所述第一回油管插入油箱體內，并和U型管連接，其上設有冷卻器和溫度傳感器;所述第二回油管一端連接至第一回油管，另一端延伸入過濾箱;所述第一回油管和第二回油管的連接處設有一溢流閥；所述U型管位于過濾箱內，其上依次安裝有所述磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置和第二吸附裝置;所述過濾箱底部設有隔磁支腳，頂部安裝有向下傾斜設置的消泡板;所述消泡板表面鋪設有一層磁性金屬網；所述吸油管插入油箱體，其上設有濾油器、消磁器和剩磁傳感器；所述ECU分別電性連接冷卻器、溫度傳感器、磁化裝置、第一吸附裝置、旋轉磁場裝置、第二吸附裝置、加熱器、消磁器和剩磁傳感器;所述第一吸附裝置和第吸附裝置均采用帶電擊錘的同極相鄰型吸附環；；所述帶電擊錘的同極相鄰型吸附環包括鋁質環形管道、正向螺線管、反向螺線管、鐵質導磁帽、隔板、電擊錘以及電磁鐵;所述正向螺線管和反向螺線管分別布置于鋁質環形管道內，兩者通有方向相反的電流，使得正向螺線管和反向螺線管相鄰處產生同性磁極;所述鐵質導磁帽布置于鋁質環形管道的內壁上，其位于正向螺線管和反向螺線管相鄰處、以及正向螺線管和反向螺線管軸線的中間點；所述隔板位于正向螺線管和反向螺線管之間;所述電擊錘和電磁鐵位于隔板之間;所述電磁鐵連接并能推動電擊錘，使電擊錘敲擊鋁質環形管道內壁;所述ECU電性連接并控制正向螺線管、反向螺線管和電磁鐵。2.如權利要求1所述的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:所述磁化裝造包括鋁質管道、若干繞組、鐵質外殼、法蘭以及若干磁化電流輸出模塊;其中，所述若干繞組分別繞在鋁質管道外，各繞組由正繞組和逆繞組組成;所述鐵質外殼包覆于鋁質管道上;所述法蘭焊接在鋁質管道的兩端;每一磁化電流輸出模塊連接至一繞組，并由ECU控制。3.如權利要求1所述的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:所述旋轉磁場裝置包括鋁質管道、鐵質外殼、三相對稱繞組、法蘭以及三相對稱電流模塊;所述三相對稱繞組繞在鋁質管道外;所述鐵質外殼包覆于鋁質管道上;所述法蘭焊接在鋁質管道的兩端;所述三相對稱電流模塊連接所述三相對稱繞組，并由ECU控制。4.如權利要求1所述的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:所述吸油管的底部管口插于最低液面以下，其離油箱體的底部要大于其管徑的2-3倍，離油箱體的箱壁距離為管徑的3倍;所述吸油管的底部管口截成45°斜角，并使斜角對著油箱體的箱壁。5.如權利要求1所述的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:所述隔板上下留空，上部留空在最高油面位置以上。6.如權利要求1所述的采用磁化、電擊錘吸附和旋轉磁場處理液壓油的設備，其特征在于:所述油箱體采用立方體結構，其底部設有放油裝置。
【文檔編號】F15B21/04GK105864208SQ201610315709
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年5月12日
【發明人】李梅
【申請人】紹興文理學院