一種電鍍鋅工藝方法
【專利摘要】本發明公開一種電鍍鋅工藝方法，采用以下工藝流程：除油→電解除油→2次清洗→酸洗→2次清洗→預鍍→2次清洗→退鍍→2次清洗→中和→電鍍→2次清洗→超聲波清洗→出光→純水清洗→鈍化處理→2次清洗→熱水洗→吹干→烘道烘干→檢驗包裝；其有益效果是：它具有工藝設置合理、除油效果理想、產品合格率大大提高30％。
【專利說明】
_種電鍍鋅工藝方法
技術領域
[0001]本發明涉及金屬電鍍領域，具體涉及一種電鍍鋅工藝流程。
【背景技術】
[0002]目前，環保對電鍍的要求越來越高，電鍍行業越做越規范，電鍍生產設備逐步由手動化轉變為全自動化，要求鍍鋅行業禁止使用氰化鈉作為主鹽，改由鋅酸鹽無氰堿性鍍鋅，電鍍企業產能得到飛速發展并徹底改掉了臟亂差的表象，然而，電鍍前處理尤為重要，任何電鍍都不可缺少的步驟，從統計資料分析，現代電鍍認為40%的不合格品都來自于不良的鍍前處理，因此，越來越多的電鍍工作者關注如何加強鍍前處理，在線除油達不到要求，電鍍外觀要求越高，返工率越大，針對工件除油問題和多家除油粉供應商探討過，增加除油時間，提高除油濃度，加大除油整流器功率，在原有基礎上增加終端電解除油等等一系列手段，效果有一些，但總是不太理想。

【發明內容】

[0003]本發明的目的在于針對現有技術的缺陷和不足，提供一種電鍍鋅工藝流程，它具有工藝設置合理、除油效果理想、產品合格率大大提高30%。
[0004]為了解決【背景技術】所存在的問題，本發明是采用以下技術方案:一種電鍍鋅工藝方法，采用以下工藝流程:除油—電解除油—2次清洗—酸洗—2次清洗—預鍍—2次清洗—退鍍—2次清洗—中和—電鍍—2次清洗—超聲波清洗—出光—純水清洗—鈍化處理—2次清洗—熱水洗—吹干—烘道烘干—檢驗包裝。
[0005]進一步的，所述的預鍍和退鍍鋅時間均控制為3-5分鐘。
[0006]進一步的，所述的預鍍化學成分包括:離子鋅含量控制在5-8g/L，氫氧化鈉含量控制在60-80g/L。
[0007]進一步的，所述的退鍍化學成分包括自來水和鹽酸。
[0008]本發明有益效果:它具有工藝設置合理、除油效果理想、產品合格率大大提高30%。
【具體實施方式】
[0009]本發明是采用以下技術方案:一種電鍍鋅工藝方法，采用以下工藝流程:除油—電解除油—2次清洗—酸洗—2次清洗—預鍍—2次清洗—退鍍—2次清洗—中和—電鍍—2次清洗—超聲波清洗—出光—純水清洗—鈍化處理—2次清洗—熱水洗—吹干—烘道烘干—檢驗包裝。
[0010]進一步的，所述的預鍍和退鍍鋅時間均控制為3-5分鐘；
[0011]進一步的，所述的預鍍化學成分包括:離子鋅含量控制在5-8g/L，氫氧化鈉含量控制在60-80g/L。
[0012]進一步的，所述的退鍍化學成分包括自來水和鹽酸。
[0013]本具體實施工作原理:原工藝流程為:除油—電解除油—2次清洗—酸洗—2次清洗—再2次清洗—中和—電鍍—2次清洗—超聲波清洗—出光—純水清洗—鈍化處理—2次清洗—熱水洗—吹干—烘道烘干—檢驗包裝。
[0014]在原基礎上將終端電解改成預鍍鋅，在電鍍前用稀鹽酸把鍍上去的鋅層退掉，依靠鹽酸退鋅的過程把工件上未處理干凈的油污徹底弄干凈，經過中和后再進行電鍍;所謂預鍍鋅其實就是一個少工位的電鍍過程，根據預鍍槽大小選擇整流器，一般2000A的足夠了，電鍍時間3-5分鐘，鍍槽內主要離子鋅含量控制在5-8g/L(正常含量在8-13g/L)，氫氧化鈉含量控制在60-80g/L(正常含量在120-150g/L)，僅需正常電鍍的一半含量，退鍍時，在工作槽中加入2份自來水一份鹽酸攪拌均勻就可以，退鍍時間一般和電鍍時間一樣3-5分鐘就行。
[0015]以上所述，僅用以說明本發明的技術方案而非限制，本領域普通技術人員對本發明的技術方案所做的其它修改或者等同替換，只要不脫離本發明技術方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。
【主權項】
1.一種電鍍鋅工藝方法，其特征在于，采用以下工藝流程:除油4電解除油—2次清洗—酸洗—2次清洗—預鍍—2次清洗—退鍍—2次清洗—中和—電鍍—2次清洗—超聲波清洗—出光—純水清洗—鈍化處理—2次清洗—熱水洗—吹干—烘道烘干—檢驗包裝。2.根據權利要求1所述一種電鍍鋅工藝方法，其特征在于所述的預鍍和退鍍鋅時間均控制為3-5分鐘。3.根據權利要求1所述一種電鍍鋅工藝方法，其特征在于所述的預鍍化學成分包括:離子鋅含量控制在5_8g/L，氫氧化鈉含量控制在60-80g/L。
【文檔編號】C25D3/22GK106011963SQ201610532214
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年7月4日
【發明人】王偉國, 宋漢岐, 沈寅恪
【申請人】常州廣宇藍天表面技術科技發展有限公司