一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及廢水處理領域，具體地，涉及一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法。
【背景技術】
[0002] 螺旋霉素是臨床上常用的大環內酯類抗生素，在國內外有大量生產。因此，螺旋霉 素生產過程中產生的大量發酵廢水如何處理，是關系到環境優化的重大問題。
[0003] 目前現有技術中僅能處理不含有機溶劑或有機溶劑含量較低的螺旋霉素發酵廢 水；如文獻[1]、[2]、[3]所揭示的方法：[1]陳代杰，李繼安，朱培等。一種處理螺旋霉素發 酵菌渣的方法：中國，201210520982[P]. 2014-06-11 ; [2]:朱培，張建斌，李繼安等。多級厭 氧法處理螺旋霉素工業發酵菌渣效果的研宄[J].環境工程學報，2014,8 (2) :703-708; [3] 劉文彬，張建斌，李繼安等.螺旋霉素發酵菌渣與廢液處理工藝研宄[J]。環境科學與技術， 2014,37(6N) ： 15〇-153+162〇
[0004] 其中方法[1] [2]是同一種方法，處理的目標物為菌渣+清水，不含有機溶劑，主要 步驟為：
[0005]
[0006] 該方法處理的目標物中不含有有機溶劑，對于厭氧污泥的中微生物抑制損害作用 較小；
[0007] 文獻[3]中報道的處理方法處理的目標物為菌渣+萃余重液，其中含有有機溶劑， 步驟基本同上一種方法，沒有采用補泥工藝，該方法中出現了有機溶劑的抑制現象，影響了 COD去除率。
[0008] 由此可見，如果待處理物中含有高濃度（如彡6000mg/L)有機溶劑（如乙酸丁酯、 正丁醇等），會對厭氧污泥產生明顯的抑制作用，導致厭氧反應器的COD去除率急劇下降； 而在實際生產中，往往會產生大量含有高濃度有機溶劑的發酵廢水。
[0009] 因此，本領域亟需開發能夠有效處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水的 方法。

【發明內容】

[0010] 本發明的目的就是提供一種有效處理含有高濃度有機溶劑的螺旋霉素發酵廢水 的方法。
[0011] 在本發明的第一方面，提供了一種處理螺旋霉素發酵廢水的方法，所述方法包括 以下步驟：
[0012] (a)在單級或多級厭氧反應器中，向待處理的螺旋霉素發酵廢水中添加經預處理 的厭氧污泥，形成含所述厭氧污泥的廢水混合物，其中所述廢水混合物中所述預處理的厭 氧污泥的第一污泥濃度為5~50g/L，較佳地為10~40g/L，更佳地為10~20g/L ;
[0013] (b)在所述厭氧反應器中，維持所述廢水混合物中預處理的厭氧污泥的第一污泥 濃度，在第一 PH值下進行厭氧處理1-5天；和
[0014] (c)向所述厭氧反應器中，間歇式地或連續地補加待處理的螺旋霉素發酵廢水，并 從所述厭氧反應器中排出經厭氧處理的廢水作為經處理的排水，其中維持廢水混合物中預 處理的厭氧污泥的濃度為第二污泥濃度，所述第二污泥濃度為5~100g/L，較佳地為5~ 50g/L，更佳地為10~20g/L，并在第二pH值下進行厭氧處理；
[0015] 其中，步驟（a)和（c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水COD彡10000mg/L，有 機溶劑濃度多6000mg/L。
[0016] 在另一優選例中，所述的預處理的厭氧污泥是用包括以下步驟的方法進行預處理 的： _7] (al)將厭氧污泥與20-100mg/L螺旋霉素溶液混合，形成預處理混合物，并在厭氧 和30-40°C的條件下，將預處理混合物放置10-50天；和
[0018] (a2)將所述經預處理的混合物直接用作經預處理的厭氧污泥，或者從所述經預處 理的混合物分離出污泥，作為經預處理的厭氧污泥。
[0019] 在另一優選例中，在步驟（al)中，每天對所述預處理混合物攪拌1-5次。
[0020] 在另一優選例中，在步驟（al)中，所述預處理混合物攪拌的時間為5-60分鐘（較 佳地10-50分鐘），共1-5次，或每天總攪拌時間為30-90分鐘。
[0021] 在另一優選例中，在步驟（al)中，所述預處理混合物攪拌的攪拌速度為 50_200rpm，較佳地為 80_150rpm。
[0022] 在另一優選例中，步驟（al)中，包括在37°C保溫密閉靜置25-35天，其中每天攪拌 兩次，攪拌的轉速為80-120rpm，每次攪拌時間為10-60分鐘。
[0023] 在另一優選例中，所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器，較佳地為2、3、4、5或6級 厭氧反應器。
[0024] 在另一優選例中，所述多級厭氧反應器的一個或多個或每個反應罐容積為 10-100L，較佳地為 15-50L。
[0025] 在另一優選例中，所述多級厭氧反應器的每個反應罐容積相同或基本相同。
[0026] 在另一優選例中，所述多級厭氧反應器由四個反應罐連接組成，分別為1號、2號、 3號和4號反應罐。
[0027] 在另一優選例中，所述的第一 pH值為6. 8-8. 5,較佳地為7. 0-8. 0。
[0028] 在另一優選例中，所述的第二pH值為6. 0-7. 5,較佳地為6. 2-6. 9。
[0029] 在另一優選例中，所述的第一 pH值（pHl)大于第二pH值（pH2)，較佳地pHl - pH2 =0. 2-1. 0〇
[0030] 在另一優選例中，所述方法包括：在步驟（C)中，將多級厭氧反應器的一級反應罐 中螺旋霉素廢水的pH值調節為6. 2~6. 9,從而控制整個厭氧反應器中的第二pH值。
[0031] 在另一優選例中，步驟（a)和（c)中所述的待處理的螺旋霉素發酵廢水中螺旋霉 素的濃度為10_150mg/L，較佳地為40-70mg/L。
[0032] 在另一優選例中，所述的厭氧反應器為多級厭氧反應器，并且在步驟（c)中，從多 級厭氧反應器的一級反應罐底部補入所述的螺旋霉素發酵廢水，調節pH值并控制厭氧污 泥濃度，對螺旋霉素發酵廢水進行連續處理。
[0033] 在另一優選例中，所述的螺旋霉素發酵廢水中，有機溶劑總濃度為6000mg/L。
[0034] 在另一優選例中，所述螺旋霉素發酵廢水的COD值范圍為12000mg/L-15000mg/L。
[0035] 在另一優選例中，步驟（c)中，監測所述厭氧反應器中的厭氧污泥濃度，并當污泥 濃度低于預定值時，向反應器中補加所述經預處理的厭氧污泥。
[0036] 在另一優選例中，所述的第一污泥濃度Cl與所述第二污泥濃度C2之比（C1/C2) 為 1_2〇
[0037] 在另一優選例中，在步驟（a)中，經預處理的厭氧污泥的接種量為所述厭氧反應 器總體積的30-50%。
[0038] 在另一優選例中，在步驟（b)中，還具有選自下組的一個或多個技術特征：
[0039] 第一 pH 值為 7. 0-8. 0 ;
[0040] 37 °C保溫密閉靜置；
[0041] 每天攪拌1-2次；
[0042] 攪拌的轉速為50-200rpm，較佳地為80-120rpm ;
[0043] 每次攪拌時間為0. 5-1. 5小時；
[0044] 持續 2-4 天。
[0045] 在另一優選例中，步驟（c)中，從多級厭氧反應器的一級反應罐底部補入螺旋霉 素發酵廢水，同時從多級厭氧反應器的最后一個反應罐排出相同體積的經處理后的螺旋霉 素廢水作為出水。
[0046] 在另一優選例中，步驟（C)中，所述待處理的螺旋霉素廢水的每天補入量為所述 厭氧反應器總體積的1/9~1/15。
[0047] 在另一優選例中，所述步驟（c)至少持續30-360天，較佳地為60-200天。
[0048] 在另一優選例中，所述待處理的螺旋霉素發酵廢水COD值范圍多10000mg/L，而所 述的經處理的排水中COD值范圍彡2500mg/L。
[0049] 在另一優選例中，所述的經處理的排水中COD值V2與所述待處理的螺旋霉素發酵 廢水COD值Vl之比彡20%，較佳地彡15%，更佳地為5-15%。
[0050] 應理解，在本發明范圍內中，本發明的上述各技術特征和在下文（如實施例）中具 體描述的各技術特征之間都可以互相組合，從而構成新的或優選的技術方案。限于篇幅，在 此不再一一累述。
【附圖說明】
[0051] 圖1顯示了本發明一個實例中，多級厭氧反應器裝置示意圖。
[0052] 圖2顯示了本發明多級厭氧反應器處理螺旋霉素廢水的工藝流程。
【具體實施方式】
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