一種電磁爐玻璃面板加工工藝的制作方法
【技術領域】
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本發明涉及一種電磁爐玻璃面板加工工藝，屬于玻璃加工技術領域。
【背景技術】
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目前市場上的大多數電磁爐一般采用微晶玻璃面板或陶瓷面板，然而這些面板的透光率低，顏色單調，不夠美觀。為了滿足市場對面板的多彩需求，部分電磁灶面板已采用透明的微晶玻璃，但成本較高。
[0003] 另外，電磁爐的面板還具有隔熱的效果，避免電磁爐內部溫升過高，但目前市場上的電磁爐面板的隔熱效果不是太好，為阻止熱量向下傳熱，面板下往往加一層云母隔熱片進行隔熱，但效果有限，進而需要較大的散熱功率才可以保證電磁爐的有效工作。
【發明內容】
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本發明目的是，用來彌補現有技術的不足，而提供一種電磁爐玻璃面板加工工藝。
[0005]為了實現上述目的，本發明的技術方案如下:
一種電磁爐玻璃面板加工工藝，包括以下幾個步驟:
(1)切割和磨邊:將高硼硅玻璃切割成所需大小后進行磨邊處理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面無臟污，無水漬及水滴殘留；
(3)噴涂高溫油墨:將清洗后的高硼硅玻璃表面噴涂一層高溫油墨，烘干；
(4)鋼化:烘干后的玻璃置于鋼化爐中進行鋼化；所述鋼化條件為:上部加熱溫度為:710-730°C，下部加熱溫度為700-720°C，加熱時間為150_170s ；
(5)噴涂黑色油墨:鋼化后的高硼硅玻璃另一表面噴涂黑色油墨，烘干后，再噴涂一層保護油墨；
(6)包裝檢驗:用拷貝紙將產品完全覆蓋，再用珍珠棉包裝，最后用泡沫相隔。
[0006]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述高溫油墨為聚酰胺樹脂、有機顏料、二氧化硅微粉、硅油、硬脂酸鋅、聚乙烯醇、碳化硅、硅烷偶聯劑和羧甲基纖維素鈉的混合物。
[0007]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述高溫油墨各原料的重量份數分別為聚酰胺樹脂50-60份、有機顏料2-5份、二氧化硅微粉10-14份、硅油20-25份、硬脂酸鋅2_6份、聚乙烯醇10-18份、碳化硅2-6份、硅烷偶聯劑1-4份和羧甲基纖維素鈉1-4份。
[0008]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述保護油墨為環氧樹脂、炭黑、石墨粉、乙二醇、滑石粉、玉米淀粉、卡拉膠、甲基戊醇、氯化鈉和水。
[0009]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述保護油墨各原料的重量份數分別為環氧樹脂60-80份、炭黑2-4份、石墨粉10-16份、乙二醇20-30份、滑石粉4_9份、玉米淀粉11-15份、卡拉膠2-5份、甲基戊醇15-22份、氯化鈉1_3份和水15-22份。
[0010]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述甲基戊醇和水的重量比為1:1。
[0011]本發明的有益效果如下:
本發明的電磁爐玻璃面板采用高硼硅玻璃為原料，價格便宜，噴涂高溫油墨，適合電磁爐使用，鋼化之后提高玻璃的硬度，玻璃另一側噴涂黑色油墨和保護油墨，能夠起到導電和保護玻璃的作用。
[0012]本發明的高溫油墨耐高溫性能好，光澤度好，粘附性能好，不會掉色、脫色和釋放有害氣體。經檢測，能夠耐受350-500 °C高溫。
[0013]本發明的保護油墨耐磨性能好，流平性和粘附性好，不會掉色、脫色和釋放有害氣體，導電性能好，經檢測，油墨電阻率為0.035-0.0048 Ω.cm。
【具體實施方式】
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為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。
[0015]實施例1
本實施例中，一種電磁爐玻璃面板加工工藝，包括以下幾個步驟:
(1)切割和磨邊:將高硼硅玻璃切割成所需大小后進行磨邊處理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面無臟污，無水漬及水滴殘留；
(3)噴涂高溫油墨:將清洗后的高硼硅玻璃表面噴涂一層高溫油墨，烘干；
(4)鋼化:烘干后的玻璃置于鋼化爐中進行鋼化；所述鋼化條件為:上部加熱溫度為:710-730°C，下部加熱溫度為700-720°C，加熱時間為150_170s ；
(5)噴涂黑色油墨:鋼化后的高硼硅玻璃另一表面噴涂黑色油墨，烘干后，再噴涂一層保護油墨；
(6)包裝檢驗:用拷貝紙將產品完全覆蓋，再用珍珠棉包裝，最后用泡沫相隔。
[0016]其中，所述高溫油墨各原料的重量份數分別為聚酰胺樹脂50份、有機顏料2份、二氧化硅微粉14份、硅油25份、硬脂酸鋅2份、聚乙烯醇18份、碳化硅2份、硅烷偶聯劑4份和羧甲基纖維素鈉I份。
[0017]其中，所述保護油墨各原料的重量份數分別為環氧樹脂60份、炭黑2份、石墨粉16份、乙二醇20份、滑石粉9份、玉米淀粉11份、卡拉膠5份、甲基戊醇15份、氯化鈉I份和水15份。
[0018]實施例2
本實施例中，本實施例中，一種電磁爐玻璃面板加工工藝，包括以下幾個步驟:
(1)切割和磨邊:將高硼硅玻璃切割成所需大小后進行磨邊處理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面無臟污，無水漬及水滴殘留；
(3)噴涂高溫油墨:將清洗后的高硼硅玻璃表面噴涂一層高溫油墨，烘干；
(4)鋼化:烘干后的玻璃置于鋼化爐中進行鋼化；所述鋼化條件為:上部加熱溫度為:710-730°C，下部加熱溫度為700-720°C，加熱時間為150_170s ；
(5)噴涂黑色油墨:鋼化后的高硼硅玻璃另一表面噴涂黑色油墨，烘干后，再噴涂一層保護油墨；
(6)包裝檢驗:用拷貝紙將產品完全覆蓋，再用珍珠棉包裝，最后用泡沫相隔。
[0019]其中，所述高溫油墨各原料的重量份數分別為聚酰胺樹脂60份、有機顏料5份、二氧化硅微粉10份、硅油20份、硬脂酸鋅6份、聚乙烯醇10份、碳化硅6份、硅烷偶聯劑I份和羧甲基纖維素鈉4份。
[0020]其中，所述保護油墨各原料的重量份數分別為環氧樹脂80份、炭黑4份、石墨粉10份、乙二醇30份、滑石粉4份、玉米淀粉15份、卡拉膠2份、甲基戊醇22份、氯化鈉3份和水22份。
[0021]所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，所述甲基戊醇和水的重量比為1:1。
[0022]實施例3
本實施例中，本實施例中，一種電磁爐玻璃面板加工工藝，包括以下幾個步驟:
(1)切割和磨邊:將高硼硅玻璃切割成所需大小后進行磨邊處理；
(2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面無臟污，無水漬及水滴殘留；
(3)噴涂高溫油墨:將清洗后的高硼硅玻璃表面噴涂一層高溫油墨，烘干；
(4)鋼化:烘干后的玻璃置于鋼化爐中進行鋼化；所述鋼化條件為:上部加熱溫度為:710-730°C，下部加熱溫度為700-720°C，加熱時間為150_170s ；
(5)噴涂黑色油墨:鋼化后的高硼硅玻璃另一表面噴涂黑色油墨，烘干后，再噴涂一層保護油墨；
(6)包裝檢驗:用拷貝紙將產品完全覆蓋，再用珍珠棉包裝，最后用泡沫相隔。
[0023]其中，所述高溫油墨各原料的重量份數分別為聚酰胺樹脂56份、有機顏料4份、二氧化硅微粉12份、硅油22份、硬脂酸鋅5份、聚乙烯醇15份、碳化硅4份、硅烷偶聯劑2份和羧甲基纖維素鈉2份。
[0024]其中，所述保護油墨各原料的重量份數分別為環氧樹脂70份、炭黑3份、石墨粉14份、乙二醇26份、滑石粉5份、玉米淀粉14份、卡拉膠3份、甲基戊醇20份、氯化鈉2份和水20份。
[0025]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發明的保護范圍。
【主權項】
1.一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，包括以下幾個步驟: (1)切割和磨邊:將高硼硅玻璃切割成所需大小后進行磨邊處理； (2)清洗:清洗至高硼硅玻璃表面無臟污，無水漬及水滴殘留； (3)噴涂高溫油墨:將清洗后的高硼硅玻璃表面噴涂一層高溫油墨，烘干； (4)鋼化:烘干后的玻璃置于鋼化爐中進行鋼化；所述鋼化條件為:上部加熱溫度為:710-730°C，下部加熱溫度為700-720°C，加熱時間為150_170s ； (5)噴涂黑色油墨:鋼化后的高硼硅玻璃另一表面噴涂黑色油墨，烘干后，再噴涂一層保護油墨； (6)包裝檢驗:用拷貝紙將產品完全覆蓋，再用珍珠棉包裝，最后用泡沫相隔。2.根據權利要求1所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，所述高溫油墨為聚酰胺樹脂、有機顏料、二氧化硅微粉、硅油、硬脂酸鋅、聚乙烯醇、碳化硅、硅烷偶聯劑和羧甲基纖維素鈉的混合物。3.根據權利要求2所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，所述高溫油墨各原料的重量份數分別為聚酰胺樹脂50-60份、有機顏料2-5份、二氧化硅微粉10-14份、硅油20-25份、硬脂酸鋅2-6份、聚乙烯醇10-18份、碳化硅2_6份、硅烷偶聯劑1_4份和羧甲基纖維素鈉1-4份。4.根據權利要求1所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，所述保護油墨為環氧樹脂、炭黑、石墨粉、乙二醇、滑石粉、玉米淀粉、卡拉膠、甲基戊醇、氯化鈉和水。5.根據權利要求4所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，所述保護油墨各原料的重量份數分別為環氧樹脂60-80份、炭黑2-4份、石墨粉10-16份、乙二醇20-30份、滑石粉4-9份、玉米淀粉11-15份、卡拉膠2-5份、甲基戊醇15-22份、氯化鈉1_3份和水15-22份。6.根據權利要求5所述的一種電磁爐玻璃面板加工工藝，其特征在于，所述甲基戊醇和水的重量比為1:1。
【專利摘要】本發明公開了一種電磁爐玻璃面板加工工藝。工藝包括以下幾個步驟：（1）切割和磨邊；（2）清洗；（3）噴涂高溫油墨；（4）鋼化；（5）噴涂黑色油墨；（6）包裝檢驗。本發明的電磁爐玻璃面板采用高硼硅玻璃為原料，價格便宜，噴涂高溫油墨，適合電磁爐使用，鋼化之后提高玻璃的硬度，玻璃另一側噴涂黑色油墨和保護油墨，能夠起到導電和保護玻璃的作用。
【IPC分類】F24C15/10
【公開號】CN105003939
【申請號】CN201510413866
【發明人】陸志文
【申請人】蘇州市靈通玻璃制品有限公司
【公開日】2015年10月28日
【申請日】2015年7月15日