本發明涉及一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統，屬于燃煤電站鍋爐節能環保領域。

背景技術：

“十三五”期間，國家將進一步加大節能減排的力度，燃煤發電機組仍將是節能減排的重點。2014年9月國家發改委發布了《煤電節能減排升級與改造行動計劃（2014-2020年）》，要求到2020年，現役燃煤發電機組改造后平均供電煤耗低于310克/千瓦時，并實現機組的節能減排。

目前，排煙熱損失占到了鍋爐總熱損失的70～80％，且隨著鍋爐排煙溫度的升高，直接造成機組整體發電煤耗的增加。研究表明，鍋爐的排煙溫度每上升10℃，鍋爐的熱效率將會降低0.5-0.7%，機組整體的發電煤耗增加1.7-2.29/kwh。此外，排煙溫度還是影響機組經濟性和安全性的重要因素，鍋爐排煙溫度上升將會造成濕法脫硫減溫水消耗量增加。同時，還將導致煙氣體積流量增加，飛灰比電阻增大，電除塵器效率下降，嚴重時電袋除塵器濾袋還將出現高溫氧化腐蝕。采用低壓省煤器回收部分煙氣余熱，被認為是一項可降低排煙溫度，提高燃煤機組熱經濟性的有效措施。排煙余熱可用來加熱回熱系統凝結水、一次風、熱網水、干燥燃料、作為水媒式煙氣加熱器(mggh)的熱源。

一般scr脫硝催化劑工作煙溫范圍在320～420℃之間。目前，火電機組更多地參與調峰任務，鍋爐在低負荷下運行時間延長。當機組處于低負荷時，過低的煙氣溫度將不能滿足脫硝系統的投運要求。當煙氣溫度低于催化劑的活性溫度范圍，氨逃逸量增加，nh3與so3和h2o反應生成(nh4)2so4或nh4hso4，附著在催化劑表面，堵塞催化劑通道或微孔，降低催化劑的活性，并造成空預器中氨鹽的沉積，甚至形成堵塞，會降低空預器的換熱效率以及增加進出口壓差。

在國家嚴格限定燃煤發電機組大氣污染物排放，全面進行超低排放改造的同時，為響應國家節能減排，需考慮提高火電機組的熱經濟性，進行排煙余熱利用可有效提高鍋爐的熱效率；此外，排煙溫度對脫硫、脫硝以及除塵設備的脫除效率都有影響，在深度利用排煙余熱的同時，可協同提高脫硫、脫硝以及除塵設備的脫除效率。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發明提供一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統。該深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統能有效利用鍋爐煙氣余熱，提高能源利用率，并可協同提高脫硫、脫硝以及除塵設備的脫除效率。

本發明的技術方案如下：

一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統，包括鍋爐、煙囪以及依次聯通在鍋爐和煙囪之間形成煙氣通路的二級省煤器、脫硝催化器、一級省煤器、so3初脫裝置、電除塵器和脫硫系統；所述一級省煤器與so3初脫裝置之間聯通有高溫換熱器；所述so3初脫裝置與電除塵器之間依次聯通有空氣預熱器和低溫換熱器；所述高溫換熱器的凝結水管路旁通一回熱系統高溫加熱器；所述低溫換熱器的凝結水管路旁通一回熱系統低溫加熱器；外部空氣經空氣預熱器預熱通入鍋爐進氣口中。

其中，二級省煤器與脫硝催化器之間的煙氣通路上設置一噴氨系統；所述脫硝催化器內設置有脫硝催化劑層。

其中，所述電除塵器與脫硫系統之間設置有第一引風機；所述空氣預熱器空氣端設置有第二引風機。

其中，所述高溫換熱器的凝結水管路上設置有第一控制閥；所述低溫換熱器的凝結水管路上設置有第二控制閥。

其中，所述脫硫系統包括依次設置并連通的煙氣壓氣裝置、對沖脫硫裝置和煙氣出氣裝置；所述煙氣壓氣裝置定時向對稱脫硫裝置輸氣；所述對沖脫硫裝置包括結構相同且相對設置的第一干濕脫硫三相筒、第二干濕脫硫三相筒以及連通兩三相筒的反應筒；所述第一干濕脫硫三相筒和第二干濕脫硫三相筒分別包括走煙筒以及依次套設在走煙筒外的霧化吸收劑筒和粉末吸收劑筒；所述走煙筒內腔、走煙筒與霧化吸收劑筒圍合成的環形走氣霧腔以及霧化吸收劑筒與粉末吸收劑筒圍合成的環形走氣粉腔，分別通過空氣加壓向反應筒通入煙氣、硫霧化吸收劑和硫粉末吸收劑，連通處分別設置有自動開閉裝置；所述走煙筒另一端分別通過進煙管道與煙氣壓氣裝置連通；所述煙氣出氣裝置包括連通第一干濕脫硫三相筒的進煙管道的出煙管道；所述出煙管道與進煙管道的連通處設置有換向閥。

其中，所述煙氣壓氣裝置包括壓氣鼓腔和分別設置在壓氣鼓腔兩端的煙氣進口及煙氣出口；所述煙氣進口設置第一壓氣風扇；所述煙氣出口連接進煙管道并設置定時自動閥門。

其中，所述走煙筒內腔、環形走氣霧腔和環形走氣粉腔內分別設置有第二壓氣風扇、第三壓氣風扇和第四壓氣風扇。

其中，所述環形走氣霧腔內設置有第一縮徑部；多根氣管一端連通第一縮徑部處的環形走氣霧腔，另一端連通一儲液筒；所述儲液筒具有弧形表面，其設置在環形走氣粉腔內并形成第二縮徑部。

其中，所述進煙管道和出煙管道內分別設置有第五壓氣風扇和第六壓氣風扇。

其中，兩進煙管道成“人”字形，分流壓氣鼓腔壓縮涌出的煙氣，分流處設置有分流塊。

本發明具有如下有益效果：

1、本發明將原有布置于鍋爐尾部煙道的省煤器，拆分為二級省煤器和一級省煤器，兩級省煤器之間拆分比例根據熱力學計算確定，兩級省煤器之間溫度符合脫硝催化的正常工作溫度，保證脫硝催化器在全負荷下的連續運行。

2、本發明設置了高溫換熱器，利用空氣預熱器前高溫煙氣中熱量來加熱進入回熱系統高壓段的凝結水，排擠的部分回熱系統高壓加熱器的高品質蒸汽，可返回汽輪機做功，獲得較高發電效益，也可作為汽動泵以及受熱面吹灰裝置的汽源，所吸收的煙氣余熱還可作為暖風機和供暖回水的熱源。

3、本發明設置了低溫換熱器，利用空氣預熱器后煙氣中熱量來加熱進入回熱系統低壓段的凝結水，排擠部分抽汽低壓加熱器的蒸汽，可用于返回汽輪機低壓缸繼續做功，所吸收的煙氣余熱還可作為暖風機和供暖回水的熱源。

4、本發明高溫煙氣余熱（煙溫300～400℃）進入回熱系統高壓段所排擠的部分高溫加熱器抽汽，還可作為蒸汽噴射器真空泵汽源；所述蒸汽噴射器真空泵可用于提高凝汽器真空，從而提高電廠循環熱效率；蒸汽噴射器真空泵入口與所述排擠抽汽引出管道出口相連，蒸汽經噴射器流速升高，壓力降低，抽吸凝汽器出口氣體，維持凝汽器真空；經噴射器的蒸汽與凝汽器出口的氣體混合氣，經冷凝器，凝結水返回回熱系統低壓段；尤其在夏季，由于環境溫度較高，凝汽器出口壓力相對較高，真空較低；采用蒸汽噴射器真空泵維持真空，有利于提高電廠循環熱效率。

5、本發明so3初脫裝置所用吸收劑為以ca(oh)2為主的鈣基吸收劑，以噴射的方式進入煙道，并與煙氣混合，可有效降低進入空氣預熱器前的so3濃度，防止發生空氣預熱器器堵塞；此外，還可防止低溫換熱器發生腐蝕。

6、本發明第一電控制閥和第二控制閥的設置，主要是根據負荷及煙氣流速，考慮煙氣中灰對換熱器受熱面磨損和積灰的影響，在低負荷時，關小或關閉高溫換熱器和低溫換熱器中控制閥，減小高溫換熱器和低溫換熱器的換熱量，提高煙氣流速及煙氣中灰攜帶能力，有效防止高溫換熱器和低溫換熱器的積灰。高負荷時，開大或全開高溫換熱器以及低溫換熱器中控制閥，提高高溫換熱器和低溫換熱器的換熱量，減小煙氣體積流量，降低煙氣流速，防止高溫換熱器和低溫換熱器受熱面表面發生磨損。

7、本發明的脫硫系統將煙氣分流并相互對沖實現煙氣的自動壓縮，提高煙氣密度，增加反應效率，并且吸收劑噴霧和噴粉為內外圈設置，噴霧具有擴散性，會向四周擴散，而噴粉相對方向性好，因此在吸收劑噴射過程中，霧氣中的水分在粉末表面形成水膜，并對分散粉末進行托舉和束縛運動，延長粉末在空中的停留的時間，由此增加脫硫反應速度和反應效果。

附圖說明

圖1為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統的整體示意圖；

圖2為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統的脫硫系統的結構示意圖；

圖3為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統的脫硫系統對沖脫硫狀態的示意圖；

圖4為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統的脫硫系統完成脫硫后排煙時的示意圖；

圖5為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統的第一干濕脫硫三相筒的示意圖；

圖6為本發明一種深度利用鍋爐煙氣余熱協同污染物脫除的系統的第一干濕脫硫三相筒的截面示意圖。

圖中附圖標記表示為：

1-鍋爐、2-二級省煤器、3-噴氨系統、4-脫硝催化劑層、5-空氣預熱器、6-第二引風機、7-電除塵器、8-so3初脫裝置、9-脫硫系統、91-煙氣壓氣裝置、911-壓氣鼓腔、912-煙氣進口、913-煙氣出口、914-第一壓氣風扇、915-定時自動閥門、92-對沖脫硫裝置、921-第一干濕脫硫三相筒、922-第二干濕脫硫三相筒、923-反應筒、924-走煙筒、9241-第二壓氣風扇、925-霧化吸收劑筒、926-粉末吸收劑筒、927-環形走氣霧腔、9271-第三壓氣風扇、9272-第一軸承、9273-第一縮徑部、928-環形走氣粉腔、9281-第四壓氣風扇、9282-第二軸承、929-進煙管道、93-煙氣出氣裝置、930-轉軸、931-出煙管道、932-換向閥、934-儲液筒、935-第五壓氣風扇、935’-第六壓氣風扇、936-自動開閉裝置、937-分流塊、10-煙囪、11-一級省煤器、12-高溫換熱器、13-高溫加熱器、14-第一控制閥、15-低溫換熱器、16-低溫加熱器、17-第二控制閥、18-脫硝催化器、19-第一引風機。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例來對本發明進行詳細的說明。

如圖1所示，一種深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統，包括鍋爐1和煙囪10以及依次聯通在鍋爐1和煙囪10之間形成煙氣通路的二級省煤器2、脫硝催化器18、一級省煤器11、so3初脫裝置8、電除塵器7和脫硫系統9。

所述so3初脫裝置8與電除塵器7之間依次聯通有空氣預熱器5和低溫換熱器15，so3初脫裝置8所用吸收劑為以ca(oh)2為主的鈣基吸收劑，以噴射的方式進入煙道，并與煙氣混合，可有效降低進入空氣預熱器5前的so3濃度，防止發生空氣預熱器5堵塞；此外，還可防止低溫換熱器15發生腐蝕。

低溫換熱器15用于空氣預熱器5出口的煙氣余熱回收，即通過回熱系統低壓段凝結水與煙氣進行熱交換，從而將回收的熱量返回回熱系統低壓段；低溫換熱器15內流體可以為進入空氣預熱器5前空氣，所回收的熱量可作為暖風器的熱源以提高進入空氣預熱器5前溫度，減少與空氣預熱器5內煙氣的換熱量。

低溫換熱器15內流體還可以為熱網循環水，低溫換熱器15外部管路為熱網管路，所回收的熱量可作為冬季熱網循環水的熱源以減少抽汽供熱蒸汽量，即低溫換熱器15熱端出口與熱網循環水供水口相連通，低溫換熱器15冷端出口與熱網循環水回水口相連通。

本實施例中，低溫換熱器15的設置可利用空氣預熱器5后煙氣中熱量來加熱進入回熱系統低壓段的凝結水，排擠部分抽汽低壓加熱器的蒸汽，可用于返回汽輪機低壓缸繼續做功，所吸收的煙氣余熱還可作為也可作為暖風機和供暖回水的熱源；本實施例中的低溫換熱器15，將煙溫降至90℃左右，可實現低溫煙氣余熱的深度利用（一般空氣預熱器出口煙溫為120-150℃左右）。一方面，降低煙溫，可使煙氣體積流量減少，煙氣中灰的飛灰比電阻降低，有效提高除塵效率；另一方面，降低煙溫，可有效減少脫硫消耗減溫水量（一般進入脫硫系統9入口前煙氣溫度在85℃左右），這表明在空氣預熱器5和電除塵器7之間布置低溫換熱器15，降低進入電除塵器7和脫硫系統9的煙溫，在深度利用排煙余熱的同時，可有效提高污染物脫除效率，并有效降低脫除能耗。

所述一級省煤器11與so3初脫裝置8之間聯通有高溫換熱器12，用于空氣預熱器5和一級省煤器11之間的煙氣余熱回收，即通過回熱系統高壓段凝結水與煙氣進行熱交換，從而將回收的熱量返回回熱系統高壓段；高溫換熱器12內流體可以為熱網循環水，高溫換熱器12外部管路為熱網管路，利用空氣預熱器5前高溫煙氣中熱量來加熱進入回熱系統高壓段的凝結水，排擠的部分高溫加熱器的高品質蒸汽，可返回汽輪機做功，獲得較高發電效益；可作為汽動泵以及受熱面吹灰裝置的汽源，所吸收的煙氣余熱還可作為暖風機和供暖回水的熱源；還可作為冬季熱網循環水的熱源以減少抽汽供熱蒸汽量，即高溫換熱器12熱端出口與熱網循環水供水口相連通，高溫換熱器12冷端出口與熱網循環水回水口相連通。

高溫煙氣余熱（煙溫300-400℃）進入回熱系統高壓段所排擠的部分高溫加熱器抽汽，還可作為蒸汽噴射器真空泵汽源，而蒸汽噴射器真空泵可用于提高凝汽器真空，從而提高電廠循環熱效率。蒸汽噴射器真空泵入口與所述排擠抽汽引出管道出口相連，蒸汽經噴射器流速升高，壓力降低，抽吸凝汽器出口氣體，維持凝汽器真空。噴射蒸汽與凝汽器出口氣體的混合氣，經冷凝器，凝結水返回回熱系統低壓段。尤其在夏季，由于環境溫度較高，凝汽器出口壓力相對較高，真空較低。如采用蒸汽噴射器真空泵維持真空，有利于提高電廠循環熱效率。

所述高溫換熱器12的凝結水管路旁通一回熱系統高溫加熱器13；所述低溫換熱器15的凝結水管路旁通一回熱系統低溫加熱器16；空氣預熱器5預熱的外部空氣通入鍋爐1進氣口中；將原有布置于鍋爐1尾部煙道的省煤器，拆分為二級省煤器2和一級省煤器11，兩級省煤器之間拆分比例根據熱力學計算確定，兩級省煤器之間溫度符合脫硝催化的正常工作溫度，保證脫硝催化器在全負荷下的連續運行。

煤粉電站的鍋爐1基本上是在低于煙氣酸露點的工況下運行的，為了避免低溫腐蝕的發生，在進入空氣預熱器5入口前的煙道內安裝so3初脫裝置8，以降低煙氣中三氧化硫的濃度，從而降低酸露點溫度，防止低溫換熱器15發生低溫腐蝕，這也有利于機組的安全運行。在進入空氣預熱器5入口前的煙道內安裝so3初脫裝置8，也可有效避免因脫硝催化器18中氨逃逸量增加，引起空氣預熱器5內三氧化硫與氨生成的硫酸氫氨冷凝堵塞空預熱器5內煙氣通道。

進一步的，二級省煤器2與脫硝催化器18之間的煙氣通路上設置一噴氨系統3；所述脫硝催化器18內設置有脫硝催化劑層4。

進一步的，所述電除塵器7與脫硫系統9之間設置有第一引風機19；所述空氣預熱器5空氣端設置有第二引風機6，另一端為煙氣端，連通煙氣通路。

進一步的，所述高溫換熱器12和低溫換熱器15均為表面式換熱器，采用h型鰭片管或雙h型鰭片管；所述高溫換熱器12的凝結水管路上設置有第一控制閥14；所述低溫換熱器15的凝結水管路上設置有第二控制閥17，主要是根據負荷及煙氣流速，考慮煙氣中灰對換熱器受熱面磨損和積灰的影響，在低負荷時，關小或關閉高溫換熱器12和低溫換熱器15中控制閥，減小高溫換熱器12和低溫換熱器15的換熱量，提高煙氣流速及煙氣中灰攜帶能力，有效防止高溫換熱器12和低溫換熱器15的積灰。高負荷時，開大或全開高溫換熱器12以及低溫換熱器15的控制閥，提高高溫換熱器12和低溫換熱器15的換熱量，減小煙氣體積流量，降低煙氣流速，防止高溫換熱器12和低溫換熱器15受熱面表面發生磨損。

優選的，在高負荷時，同時投運高溫換熱器12和低溫換熱器15，以達到深度利用煙氣余熱協同提高污染物脫除系統效率的目的；低負荷時，由于鍋爐1尾部煙道煙氣量減少，煙氣流速相對降低，為了不影響空氣預熱器5的換熱，停運高溫換熱器12；為了防止煙氣流速過低，造成攜帶灰能力降低，造成積灰，減小低溫換熱器15的換熱量，減少排煙溫度降幅。

優選的，在高溫換熱器12和低溫換熱器15同時運行過程中，由于磨損和腐蝕都將影響換熱器的運行時間，積灰將影響換熱器的換熱效果，應同時考慮換熱器受熱面的磨損、積灰以及腐蝕問題。防腐問題已通過加裝so3初脫裝置8解決，對于磨損和積灰問題，都與煙氣流速有關，流速過高將造成換熱器受熱面磨損加劇，流體過低將造成受熱面外表面及流經受熱面煙道內積灰嚴重，影響換熱器換熱效果。此外，可通過控制換熱器內凝結水流量，來控制排煙溫降，從而將煙氣流速控制在9m/s左右。

針對上述情況，通過采用本發明深度利用鍋爐煙氣余熱以及污染物脫除的系統，對現有機組進行改造。實施后，可深度利用排煙余熱，有效降低機組供電煤耗，節能減排效果顯著。

通過增設低溫換熱器15，回收溫度較低的煙氣余熱，用于加熱低壓段回熱系統凝結水，可減少回熱系統抽汽量，平均供電煤耗可降低0.6g/kwh。

通過增設高溫換熱器12，回收溫度較低的煙氣余熱，用于加熱高壓段回熱系統凝結水，可減少回熱系統抽汽量，平均供電煤耗可降低1g/kwh。

進一步的，如圖2至6所示，所述脫硫系統9包括依次設置并連通的煙氣壓氣裝置91、對沖脫硫裝置92和煙氣出氣裝置93；所述煙氣壓氣裝置91定時向對稱脫硫裝置92輸氣；所述對沖脫硫裝置92包括結構相同且相對設置的第一干濕脫硫三相筒921和第二干濕脫硫三相筒922；所述第一干濕脫硫三相筒921和第二干濕脫硫三相筒922分別包括走煙筒924以及依次套設在走煙筒924外的霧化吸收劑筒925和粉末吸收劑筒926；所述走煙筒924內腔、走煙筒924與霧化吸收劑筒925圍合成的環形走氣霧腔927以及霧化吸收劑筒925與粉末吸收劑筒926圍合成的環形走氣粉腔928，分別通過空氣加壓從第一干濕脫硫三相筒921和第二干濕脫硫三相筒922相對端向一反應筒923通入煙氣、硫霧化吸收劑和硫粉末吸收劑，連通處分別設置有自動開閉裝置936；所述走煙筒924另一端分別通過進煙管道929與煙氣壓氣裝置91連通；所述煙氣出氣裝置93包括連通第一干濕脫硫三相筒921的進煙管道929的出煙管道931；所述出煙管道931與進煙管道929的連通處設置有換向閥932；所述高溫加熱器13和低溫加熱器16調節反應筒923的溫度。

進一步的，所述煙氣壓氣裝置91包括壓氣鼓腔911和分別設置在壓氣鼓腔911兩端的煙氣進口912及煙氣出口913；所述煙氣進口912設置第一壓氣風扇914；所述煙氣出口913連接進煙管道929并設置定時自動閥門915。

進一步的，所述走煙筒924內腔、環形走氣霧腔927和環形走氣粉腔928內分別設置有可分別轉動的第二壓氣風扇9241、第三壓氣風扇9271和第四壓氣風扇9281；所述第二壓氣風扇9241、第三壓氣風扇9271和第四壓氣風扇9281分別通過電機（圖中未示出）驅動旋轉或第一干濕脫硫三相筒921和第二干濕脫硫三相筒922轉動而旋轉；本實施例中，所述第三壓氣風扇9271為環形并通過一第一軸承9272轉動套設在走煙筒924外圓周上；所述第四壓氣風扇9281為環形并通過一第二軸承9282轉動套設在霧化吸收劑筒925外圓周上，由電機驅動旋轉。

進一步的，所述環形走氣霧腔927內設置有第一縮徑部9273；多根氣管一端連通第一縮徑部9273處的環形走氣霧腔927，另一端連通一儲液筒934；所述儲液筒934具有弧形表面，設置在環形走氣粉腔928內形成第二縮徑部。

進一步的，所述進煙管道929和出煙管道931內分別設置有第五壓氣風扇935和第六壓氣風扇935’。

進一步的，兩進煙管道929成“人”字形分流壓氣鼓腔911壓縮涌出的煙氣，分流處設置有分流塊937。

所述脫硫系統9的工作原理是：經過電除塵器7除塵后的煙氣由煙氣進口912由第一壓氣風扇914不斷壓入壓氣鼓腔911；一定時間后，定時自動閥門915打開，煙氣出煙氣出口913經分流塊937分流后分別向從兩根進煙管道929進入走煙筒924，并經第二壓氣風扇9241壓入反應筒923中，同時，第三壓氣風扇9271在環形走氣霧腔927中轉動壓氣，通過文丘里噴射原理，使儲液筒934中的堿性吸收劑被吸入第一縮徑部9273處的環形走氣霧腔927中形成噴霧噴入反應筒923中；第四壓氣風扇9281在環形走氣粉腔928中轉動壓氣，通過第二縮徑部的加速，堿性吸收劑粉末在風中均勻擴散并被噴入反應筒923中。

兩干濕脫硫三相筒的煙氣、霧狀吸收劑和粉末狀吸收劑相互在反應筒923中對沖擠壓，反應筒923中的氣壓和物質密度快速提高，并且吸收劑噴霧和噴粉為內外圈設置，噴霧具有擴散性，會向四周擴散，而噴粉相對方向性好，因此在吸收劑噴射過程中，霧氣中的水分在粉末表面形成水膜，并對分散粉末進行托舉和束縛運動，延長粉末在空中的停留的時間，由此增加脫硫反應速度和反應效果。

一段時間后，定時自動閥門915重新閉合，換向閥932使出煙管道931與第一干濕脫硫三相筒921的走煙筒924連通，第一干濕脫硫三相筒921的第二壓氣風扇921、第三壓氣風扇9271以及第四壓氣風扇9281均停止轉動，第五壓氣風扇935工作，將反應筒923中已反應脫硫的煙氣經第一干濕脫硫三相筒921的走煙筒924從出煙管道931吸出。

重復這一過程即可實現間隔脈沖式的脫硫。

脫硫系統將煙氣分流并相互對沖實現煙氣的自動壓縮，提高煙氣密度，增加反應效率。

以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。